İletileri Göster

Bu özellik size üyenin attığı tüm iletileri gösterme olanağı sağlayacaktır . Not sadece size izin verilen bölümlerdeki iletilerini görebilirsiniz


Konular - agbulaka

Sayfa: [1] 2 3 ... 10
1
Doğal Lifler / Lif Bitkileri
« : 28 Şubat 2010, 01:02:15 »
1
LİF BİTKİKERİ
(FIBER CROPS)
DOÇ. DR. MEHMET KARACA
(Devamy)
KETEN (FLAX)
. Kingdom: Plantae . Plants
. Subkingdom: Tracheobionta . Vascular plants
. Superdivision: Spermatophyta . Seed plants
. Division: Magnoliophyta . Flowering plants
. Class: Magnoliopsida . Dicotyledons
. Subclass: Rosidae .
. Order: Linales .
. Family: Linaceae . Flax family
. Genus: Linum L. . flax
. Species: Linum usitatissimum L. . common flax
. L. usitatissimum baºlyca iki kümeye ayrylyr:
. a) L. dehiscens,
. b) L. indehiscens.
. Üretim yönünden önemli olan küme L.
indehiscens kümesidir
. kyºlyk (L. bienne) ve yazlyk (L. typicum) tipleri
vardyr.
. Tohum büyüklüklerine göre bir yyllyk yazlyk
ketenler Üçe ayrylyr:
. macrospermum (iri taneli, ya. keteni)
. microspermum (küçük taneli, lif keteni)
. mesospermum (ya. ve lif keteni)

2
. Keten bitkisi saplaryndan lif tohumlaryndan ya.
elde edilir. Ya.y çykartylan küspesinde %30
civaryndaki ham protein ve %8 civaryndaki ham
ya. içeri.i ile de.erli bir hayvan yemidir.
. Köken ve Tarihçesi
. Küçük tohumlu ketenlerin kökeni Güneydo.u
Asya, büyük tohumlaryn kökeni Akdeniz Bölgesi
olarak gösterilir.
. Ketenin tarihi çok eskidir. Bu.day ve arpayla
birlikte MÖ en az 4 bin yyl Mezopotamya, Suriye
ve Mysyr’da yetiºtirilmiºtir,
. Keten bitkisi saplaryndan lif tohumlaryndan ya. elde
edilen bir bitkidir. Buna göre esas itibariyle lif üretimi
amacyyla yetiºtirilen ketenlere "lif ketenleri" tohumlarynyn
içerdi.i ya.dan yararlanmak için üretilen ketenlere de
"ya." ketenleri denir.
. Bitki Yapysy
. Keten 90-100 cm derinli.e de.in inebilen bir kazyk köke
sahiptir. Yan kökler yaklaºyk 15 cm yanlara yayylyr.
. Sap ince diktir (60-150 cm). Bazen toprak yüzeyinde kök
bo.azy bölgesinden dallanyr ve birden çok ana sap
oluºur.
. Lif ketenlerinde dallanma bitkisinin tepe kysymlaryndan
ya. ketenlerinde ise sapyn orta kysymlaryndan dallanma
baºlar. Lif ketenlerinde dallanma istenmez, Çünkü
dallanma yerlerinden lif hücreleri bölünmüº olur.
. Lif ketenlerinde bitki boyu 100-130 cm, ya. ketenlerinde
50-80 cm arasynda de.iºir. Sapyn kalynly.y 1-5 mm.
arasynda de.iºmekte olup, lif ketenlerinde daha incedir.
Ketende lif "teknik sap uzunlu.u" denilen kysymdan elde
edilir. Bu kysym kotiledon yapraklary ile ilk dallanmanyn
baºlady.y yere kadar olan kysymdyr. Lif ketenlerinde
teknik sap uzunlu.u 70-80 cm, ya. ketenlerinde ise 15-
60 cm. arasynda de.iºir.
. Yyi bir lif için uygun sap kalynly.y 1-2 mm, uzunlu.u ise en
az 60 cm dir. Lif hücreleri enine kesitte koºeli olarak
görülür. Lif hücreleri birbirine kama ºeklinde ba.lydyr.
(pektin)
. lif hücresinin çapy 11.6-32.0 mikron, uzunulu.u ise 20-60
mm arasynda de.iºir. Ketende lif orany % 16-24 arasynda
de.iºir. Bir sapta ortalama 25-50 lif hüzmesi bulunur.
. Yapraklar ya. ketenlerinde daha çoktur,
Yapraklar küçük, sapsyz, i. veya myzrak
biçimindedir.
. Çiçekler dallaryn ucunda yer alyr ve kendine
döllenir.
. 5 çanak yapra.y vardyr, ve yeºildir. Taç yapraklar
da 5 tanedir ve ço.unlukla mavi renklidir;
menekºe, pembe veya beyaz renkli de olabilir. 5
erkek organ ve 1 diºi organ bulunur. Yumurtalyk
5 gözlüdür ancak yalanca bölmelerle 10 gözlü
gibi görünür. Tepecik 5 parçalydyr.

3
. Tohumlar konik veya basyk fyçy ºekilli
kapsüller içinde bulunur. Kapsüller beº
gözlü olup her göz iki bölmeye ayrylyr.
Normal olarak her bölmede 1 tohum oluºur.
BTA 4-15 gr arasynda de.iºir. Keten
tohumlarynda % 30-45 ya. ve % 22-27
protein bulunur.
. Ketende baºlyca 4 olum dönemi ayyrdedilir:
. 1-Yeºil olum, 2-Yeºil-sary olum, 3-Sary (tam) ve 4-ölü
olum.
. Yeºil olum Bitki yeºildir. Çiçek açma sona ermek
üzeredir. Kapsüller oluºmaya baºlar, lifler yumuºaktyr,
verimi azdyr, ama niteli.i üstündür.
. Yeºil-sary olum. Bitkilerde sararma görülür. Üst
yapraklar yeºildir, alt yapraklar dökülür. Kapsüller
sararmaya baºlar. Tohumlar geliºir ve çimlenme
yetene.ini kazanyr. Lif verimi artar. Lifler bu dönemde de
yumuºak ve niteliklidir.
. Sary, (tam) olum Bitkilerde artyk yeºillik kalmaz.
Yapraklar dökülür.Kapsüller esmerdir ve çatlar. Bu
dönemde ketenin hem: lifinden hem de tohumundan
yararlanylyr. Ya. orany ve tohum verimi tamdyr.
. Ölü olum Bitki esmerleºir, kapsüller esmerdir ve çatlar.
Lifler odunlasyr. Lif verimi ve niteli.i düºer. Tohum ve ya.
verimi yükselir.
. Hasat
. Keten lif için yetiºtirildi.inde yeºil-sary olumda,
ya. için tam ve ölü olumda hem tohum hem lif
için ise tam olumda hasat edilir.
. Lif için hasatta bitki biraz kök içermelidir.
Hasattan sonra bitkiler tarlada bir süre kurutulur.
Kurutulan keten saplaryndan liflerin ayrylmasy için
yapylan iºleme "havuzlama" denir. Bazy yerlerde
buna "limanlama" veya "çaylama" ady da verilir.
. Havuzlama ya mikroorganizmalarla veya
kimyasal maddelerle gerçekleºtirilir.
. Biyolojik Havuzlama : Mikroorganizmalarla
yapylan havuzlamaya biyolojik havuzlama denir.
. Çi.de havuzlama : Oransal nemi yüksek ve ya.yºly
yerlerde saplar açyk yerlere konur ve 1-3 ay bekletilir.
Sycaklyk, nem ve bakteri etkisiyle pektin parçalanyr.
. Çi.de havuzlamayla elde edilen keten lifi yumuºak, uzun
ve esmer olur.
. Suda havuzlama : Toprak veya beton havuzlara su
doldurulur bitkiler suyun içine bastyrylyr. Lif hüzmelerinin
ayrylmasy için bu yöntemde 4-7 gün yeterlidir.
. Havuzlamanyn bitti.ini anlamak için bir bitkinin sapy
alttan kyrylyr kabuk çekilir. E.er kabuk kopmadan uç
dallara degin soyulursa havuzlama tamamlanmyºtyr.
Kabuk soyulmazsa henüz erkendir, kolay koparsa
gecikilmiºtir. Havuzlanmasy biten keten demetleri
yeniden kurutulur. Kurutma iºi 6-8 günde tamamlanyr.
. Özel havuzlarda havuzlama :
. Keten demetleri sandyklar içine yerleºtirilerek özel
yapylmyº havuzlara konur. Saplar havuzlarda 18-20°C
sycaklykta ve pH 5'de 100 saat kadar bekletilir.
Havuzlanma bitince demetler yeniden kurutulur

4
. Kimyasal Havuzlama : Hafif karbonat vb. kimyasal
maddeler kullanarak lif huzmeleri yerine lif hücreleri elde
edilir. Bu tip havuzlama iºlemi sonucu kysa lif oarany
artar. Bu olaya kotonizasyon ady verilir.
. iklim ve Toprak istekleri
(KETEN)
. iklim
. Lif ketenleri için nemli ve ya.yºly, ya. ketenleri için sycak
ve kurak bölgeler daha uygundur. Lif keteni suya daha
çok kullanyr. Ketenin bir yetiºine döneminde (100-110
gün) 1 metrekareden 800 kg su kullandy.y
hesaplanmyºtyr.
. -2 ile-3 C'deki so.uklara dayanabilir.
. Toprak
. Keten, toprak bakymyndan seçici de.ildir. Sycak, nemli ve
orta a.yr topraklary sever.
. Ekim
. Kyºlyk ketenler sonbaharda, yaºlyk ketenler ilkbaharda
ekilir. Syra arasy 10-20 cm arasynda de.iºir. Dekara 8-10
kg tohumluk hesaplanyr. Lif ketenleri daha syk ekilir. Ekim
derinli.i 2-3 cm'dir.
. Bakym
. Yabancy otlary baryndyrmamak için bitkiler 10 cm kadar
boylanynca birinci, gerekirse daha ileri dönemlerde ikinci
çapa vurulur. Küsküt en büyük düºmanydyr. Dekara 2-
4.er kg saf azot, fosfor ve potas hesaplanyr. Do.al
ya.yºlaryn yeterli olmady.y durumlarda çiçeklenme ve
tohum tutma dönemlerinde sulanmalydyr.
. Verim
. Lif ketenin sap verimi dekara 200-600 kg,
lif verimi 20-100 kg, tohum verimi 30-75 kg
arasynda de.iºir. Ya. ketenin tohum verimi
daha yüksektir: 50-250 kg.
. Ekim Nöbeti
. Keten kendine katlanmayan bir bitkidir,
ayny tarlada arka arkaya yetiºtirilmeyi
sevmez. Ekim molasy 5-7 yyldyr. Keten
di.er bitkiler için ise iyi bir ön bitkidir. Her
bitkiyle ekim nöbetine girer.
KENDYR, KENEVYR
(HEMP, MARIJUANA)
. Kingdom: Plantae . Plants
. Subkingdom: Tracheobionta - vascular plants
. Division: Magnoliophyta -angiosperm, flowering plants,
. Class: Magnoliopsida - dicotyledons
. Subclass: Hamamelidae
. Order: Urticales
. Family: Cannabaceae -- hemp
. Genus: Cannabis L. -- hemp
. Species: Cannabis sativa L.
. Variety: Cannabis sativa var. sativa L.
. Variety: Cannabis sativa var. spontanea Vavilov --
. Subspecies: Cannabis sativa ssp. indica (Lam.) E. Small &
Cronq.
. Subspecies: Cannabis sativa ssp. sativa L.

5
. Cannabis sativa var. vulgaris (tarymy yapylan)
. Cannabis sativa var indica (Hint kendiri) subvar.
gigantica (dev cüsseli kendir) var. ruderalis
(yabani kendir)
. Kendirin kökeni Orta Asya olarak kabul edilir.
. Kendir 4 m derine kuvvetli kazyk köke sahiptir.
Yan kökler 80 cm yanlara yayylyr, Kökler 20 cm
toprak derinli.inde yo.un olarak geliºir. Bitkinin
sapy sert ve otsudur, yüksekli.i 30 cm'den 4 m
kadar uzayabilir. Sapyn enine kesiti dipte
yuvarlak, ortalarda 4 köºeli, üstlerde 6 köºelidir.
Lif verimi için en uygun sap kalynly.y 0.5-2.0
cm'dir. diºi kendirlerde lif orany daha yüksektir
. Yapraklar parçaly olup her bir yaprakta 3-11 yaprakçyk
bulunur. Yarpakçyklaryn kenarlary diºlidir. Kendir esas
itibariyle bir yyllyk ve iki evcikli (+ ve >) bir bitkidir. Ancak
tek evcikli kendirler de vardyr. > organ sayysy 5'tir. Çiçek
tozlary beyaz veya sary renktedir. Yumurtalyk bir tohum
ve bir meyveyi oluºturur. Çiçekte iki tepecikli bir stigma
bulunur ve kendir döllenme yabancydyr.
. Kendir meyvesi bir cevizciktir ve serttir. BTA 12-30 g'dyr.
Tohum + bitkiden elde edilir. + kendirlerde uç
yapraklarda ve çiçeklerin ön yaprakçyklarynda bulunun
salgy tüyleri (drüze) yapyºkan ve özel kokulu bir madde
oluºturur. Buna esrar (haºiº) denir. Esraryn ön maddesi
"cannabinol, tetrahidrocannabinol ve
cannabidiol"dur.
. Tohumlarynda Tetrahydrocannabinol (THC) bulunmaz.
THC özel gland dokularynda üretilir. Uyuºturucu madde
en çok diºi çiçeklerinde ve az miktarda da yapraklarynda
bulunur. Maruana tipi kenevirlerde THC orany %7-24
arasynda diger tiplerde yaklaºyk %3 oranyndadyr. THC
orany genotype okisjene nem, yºyk ve sycaklyk faklörlerine
gore de.iºim gösterir.

6
. Kendir bitkisinin tohumlary %30-35 ya., %22-23 protein,
%21 karbonhidrat içerir. Lif, bitkinin saplaryndan elde
edilir. Lif hücreleri ve hüzmeleri en çok sapyn 4. ile 8.
bo.umlary arasynda bulunur. Lif hücreleri 8-10 bini, lif
hüzmeleri ise 6-7 bini bulur. Kendir de esas lifler birinci
kabukta bulunan birincil (primer) lif hücrelerinde bulunur.
Odun kysmy üzerinde bulunan ve kysa olan ikincil lifler ise
kolaylykla koparlar, özellikle sapyn dip kysmynda yer alyrlar
ve iºe yaramazlar.
. Kendir.in birincil lif hücreleri 2-7 köºeli bir "poligonal"dir.
Hücrelerin uzunlu.u 4-5 cm, çapy 1.8-3.9 mm.dir. Kendir
lifinde lignin maddesinin fazlaly.y, ona, keten lifinden
daha kaba bir yapy verir. Kendir lifi, bitkinin dip
kysmyndan uç kysmyna do.ru esnekli.ini ve sa.lamly.yny
artyryr. Uca do.ru lif hüzmeleri de incelir.

7
. Kendir.de lif hücreleri ve hüzmeleri > bitkilerde
+ oranla daha küçüktür.
. Bu nedenle de > bitkilerin lifleri + oranla daha
ince ve kalitelidir. Ülkemizde yetiºtirilen Türk tipi
kendirlerde lif verimi % 42-58, ve saplaryndaki lif
orany ise %11-15 arasynda de.iºir.
. > bitkiler çiçek tozlary olgunlaºtyktan 5-10 gün
sonra lif olgunlu.una gelmiº olur. Bu dönemde
sap sararmaya ve yapraklar alttan yukaryya
do.ru dökülmeye baºlar. + bitkilerde ise
tohumlaryn olgunlaºmasy için 4-5 hafta daha
beklenir.
. Lif ve tohum olgunlaºynca hasat yapylyr, ülkemizde
baºlyca 3 hasat yöntemi uygulanyr: Kastamonu,
Gümüºhacyköy ve Ünye-Fatsa yöntemleri.
. > kendirler olgunlaºyr olgunlaºmaz > ve + bitkiler birlikte
hasat edilir..
. + bitkilerin tohumlary olgunlaºynca, + ve > bitkiler birlikte
hasat edilir.
. > ve + bitkiler olgunlaºynca ayry ayry hasat edilir. Bu
yöntemde her iki bitkiden de iyi lif alynyr, ayryca + bitkiden
tohum da elde edilir.
. Kenevir ülkemizde kültürü yapylan, lif bitkileri içerisinde
incelenen lifi, ya.y ve küspesinden de yararlanylan bir
bitkidir.
. Kendir tohum için en az 5, lif için en az 4 aylyk bir
yetiºme süresi ister. Kuraklyk ve sycaklyk geliºmeyi
hyzlandyryr. Bir yetiºme dönemindeki sycaklyk . 800-
4000°C arasynda de.iºir. Dona dayanmaz. Kurak bölge
ve mevsimlerde sulanyr.
. Besince zengin, kireçli, gevºek ve geçirgen topraklar
kendir için uygundur. Çok a.yr, çok hafif ve asitli
topraklar iyi gelmez
. Kendir 0 bir bitkidir. Ekimi ilkbaharda Mart-Nisan
aylarynda yapylmaktadyr. Ekim v 2-4 cm, ekim sykly.y ise
amaca göre de.iºmektedir. Lif üretimi amacyyla ekim
yapylacaksa mibzerle syra aralary 15-25 cm, tohum için
kenevir yetiºtirildi.inde ise bu aralyk 30-40 cm'ye
çykarylmaktadyr. Dekara verilecek tohum miktary ya.
üretimi için 4-5 kg, lif üretimi için ise 6-9 kg tohumluk
kullanylmalydyr.
. Kendir bitkisinde en önemli bakym iºlemleri çapalama ve
sulamadyr. Bitkiler geliºmenin ilk devrelerinde 5-10 cm
olduklarynda çapalanyr. Çapalama iºlemi gerek görülürse
yabancy otlaryn durumuna göre tekrarlanyr.
. Yetiºme dönemi boyunca ya.yºlar yeterli de.il ise 2-4
kez sulanyr. Ancak Tohum üretimi amaçlanyyorsa
geliºme dönemini uzataca.yny dikkate alarak daha az
sulama yapylyr. Bir de söküm öncesi köklerin topraktan
rahat sökülmesi için son kez sulanyr.
. Bir di.er bakym iºlemi de gübrelemedir. Dekara 8-12 kg
saf N, 6-8 kg P ve gerek görülürse 4-6 kg K verilebilir.
. Kenevirin kullanylan kysymlary dikkate alyndy.ynda verimi
oluºturan unsurlar; tohum, lif ve saplarydyr. Ülkemizde
tohum amacyyla yetiºtirilen kenevirlerden 600-1000 kg
arasynda sap elde edilir. Genellikle 50 kg yeºil saptan
havuzlama sonunda 15-25 kg kurutulmuº kenevir sapy
elde edilir. Tohum verimi lif tipi kenevirlerde 80-100
kg/da ya. tipinde ise 80-300 kg/da civaryndadyr.
. Kenevirlerin kurutulmuº saplary %18-25 lif içerirler. Bu
lifin bileºiminde %78 selüloz, %10 su, %10 pektin ve %2
mum bulunur.
. Kendir bitkisi keten bitkisinden farkly olarak kendine
katlanyr. Ancak tohum ve lif veriminde bazy azalmalar
olabilece.inden ekim nöbeti uygulamasy esastyr. Uzun
boylu ve geniº habitusa sahip oldu.undan kendinden
sonra yabancy otsuz ve uygun bir ala tava sahip toprak
byrakyr.

8
RAMY (RAMIE)
. Takym : Urticales
. Familya : Urticaceae
. Cins : Boehmeria
. Tür : Boehmeria nivea (Beyaz rami veya
gerçek rami) ve Boehmeria nivea var
tenacissima (Yeºil rami)
. Kingdom: Plantae . Plants
. Subkingdom: Tracheobionta . Vascular plants
. Superdivision: Spermatophyta . Seed plants
. Division: Magnoliophyta . Flowering plants
. Class: Magnoliopsida . Dicotyledons
. Subclass: Hamamelidae .
. Order: Urticales .
. Family: Urticaceae . Nettle family
. Genus: Boehmeria Jacq. . false nettle
. Species: Boehmeria nivea (L.) Gaud. . Chinese
grass
. Rami çalymsy, çok yyllyk bir bitkidir. Lifleri her yyl biçmek
suretiyle saplaryndan elde edilir. Yapraklary iri ve etli
oldu.u için ipek böce.i beslenmesinde kullanylyr. Lif için
yapylan hasattan sonra 50-60 günde bitki tekrar lif
biçimine gelebilmektedir Bir yylda 5-6 kez rami lif için
hasat edilebilir. Bitki ömrü 6-20 yyl arasynda
de.iºebilmektedir. Köklerindeki rizomlary yardymyyla yeni
genç sürgün ve filizler vererek, toprak üzerinde bir bitki
toplulu.u oluºturur. Rami bitkisi 1-2.5 m
boylanabilmektedir.
. Çiçek yapysy monoik olup (tek evcikli), rami çiçekleri
yabancy döllenmektedir. Rami üretimi, rizom, çelik,
daldyrma ve tohumla yapylmaktadyr.
. Rami lifleri pamuk liflerinden 5, kenevir
liflerinden 2, ve keten liflerinden dört kat daha
sa.lamdyr. Rami lifleri pamuk ve keten liflerine
karyºtyrylarak tekstilde kullanylmaktadyr. %55 rami
ve %45 pamuk liflerinden yapylan elbiseler
makynaly yykamaya oldukça dirençlidir. Rami
liflerinin %20 nem tutmasy nedeniyle deniz
suyuna dayanykly halatlaryn yapylmasynda ve
absorbentlerin yapymynda de.erlendirilir. Rami
bitkisinden 100-200 kg/da lif, 300-400 kg/da kuru
sap elde edilir.

9
. Rami bitkisi dünyada en çok Çin, Tayland, Kore,
Filipinler ve Birezilya da üretilmektedir.
. Rami bitkisinden elde edilen lifler bakteri, mildiyö ve
böceklere karºy dayanykly, oldukça ter emici ve kolay
kurur ve yslanynca sa.lamly.y artar, ancak elastik de.il ve
kolayca buruºur ve pamu.a oranla daha kolay eskir.
Balyk a.larynyn ve spor filelerinin yapymynda ve banyo
havlularynda oldukça fazla oranda kullanylyr.
. Rami tarymy sycak ve nemli bölgelerde yyllyk ya.yºyn 1000
mm oldu.u bölgelerde sulanmadan yapylabilir. Toprak
iste.i yönünden seçici olmayyp uy.un drenajly
topraklarda yetiºebilir. Toprak pH 5.5-6.5 uygundur.
Kurakly.a orta derecede dayanyklydyr.
. Hasat çiçeklenmenin baºynda baºlar. Bu dönemdeki
hasatdan yüksek kalitede lif elde edilir. Bazy ülkelerde
makinaly hasat yapylmaktadyr. Havuzlamayla lif elde edilir
ancak havuzlama yöntemi di.er lif bitkilerine oranla biraz
daha zordur.
. RAMY LYFYNYN AVANTAJLARI
. Bakteri, mildiyo ve böceklere dayanykly
. Kolay boyanyr
. Yykamaya dirençli
. Çekmez ºekli bozulmaz
. Çamaºyr suyunda beyazlatylabilir.
. RAMYNYN DEZAVANTAJLARI
. Elastikiyeti az
. Sürtünmeye duyarly
. Kolay buruºur
. Sert ve kolay kyrylyr
HYBUSKUS, KENAF
. Takymy :Malvales
. Familya : Malvaceae
. Cins : Hibiscus
. Tür : Hibiscus cannabinus(2n=36, 72) ve Hibiscus
sabtarifera (2n=72)
. Bu bitkinin tarymy birçok Afrika ve Güneydo.u Asya
ülkelerinde özelliklede Hindistan'da çok eskiden
günümüze kadar yapylmaktadyr. Ana lif bitkileri
haricindeki (Pamuk, Keten ve Kendir) dünya lif
üretiminin %90'y kenaf (hibiskus) dan karºylanmaktadyr.
. Kingdom: Plantae . Plants
. Subkingdom: Tracheobionta . Vascular plants
. Superdivision: Spermatophyta . Seed plants
. Division: Magnoliophyta . Flowering plants
. Class: Magnoliopsida . Dicotyledons
. Subclass: Dilleniidae .
. Order: Malvales .
. Family: Malvaceae . Mallow family
. Genus: Hibiscus L. . rosemallow
. Species: Hibiscus cannabinus L.

10
. Hibiskus (Kenaf) unutulmuº olan eski bir bitki ancak son
yyllarda tekrar tarymyna baºlanmyºtyr.
. Lif veya ka.yt sanayi için yazlyk bir bitki olup syca.y ve
nemi sever. Tohum üretimi için ylyman bölgeler uygundur.
Kuru ºartlarda sulama olana.y varsa tarymy yapylabilir.
Ka.yt endüstrisinde kullanymy giderek artmaktadyr. Kenaf
tarymynyn en büyük sorunu tarymyna dayaly bir sanayinin
tam olarak oluºmamasydyr. Lif bitkisi olarak
yetiºtirildi.inde lifleri havuzlama yöntemiyle elde
edilmektedir.
. Ka.yt sanayi yönünden keresteden daha çok selüloz
içermektedir. Sap enine kesildi.inde kabuk ve iç kysym
mekaniksel olarak kolayca ayrylabilir. Kabuk ve iç kysym
farkly amaçlar için kullanylabilir. Yç kysym ka.yt yapymynda
dyº kysym ise topraksyz tarym, hayvan altly.y, ve di.er
dolgu materyali olarak de.erlendirilir. Tohumunda %29
ya. bulunur, yemeklik veya kozmetikte kullanylabilir.
Küspesi hayvan yemi olarak önemlidir.
. Malvacea familyasyndan olan Kenaf yada
Hibiskus (Hibiscus cannabinus L.) 30 derece
Güney ve 45 derece Kuzey enlemlerinde
potansiyel olarak yetiºtirilebilir. Tek yyllyk, otsu bir
sapa sahip olan bitki 1-6 metre kadar dikey
uzayabilir. Sap rengi zayyf yeºil, kyrmyzy veya mor
renkli olup kalyn ve dikenlidir. Çiçeklenme gün
uzunlu.u kysalan günlerde yani 12 saat ve daha
kysa günlerde gerçekleºir.
. Meyvesi birkaç karpelden oluºan bir kapsüldür. Her bir
karpelde bir kaç adet tohum bulunur. Hasat çiçeklenme
baºlangycynda bitki 3 metre ve yeºil iken yapyldy.ynda
silaj veya hayvan yemi veya lif veya ka.yt hamuru için
yapylabilir. Tohum için yetiºtirildi.inde ise kapsüllerin
kurumasyndan sonra hasat yapylyr.
. Çiçek pamuk ve bamya çiçeklerine oldukça benzer.
Çiçekler 7-10 cm büyüklükte, 5 adet beyaz veya kyrmyzy
taç yapraklary bulunur, taç yapraklaryn iç kysmynyn dip
kysymlarynda kyrmyzy beneklidir. Çiçekler ºafak vakti açylyr,
ö.le saatlerinde kapanmaya baºlar ve ikindi zamanynda
bir daha açmamak üzere kapanyrlar. Bu özelli.i pamu.a
çok benzer. Çiçek yapysy olarakta pamu.a oldukça
benzerlik göstermektedir.
. Kenaf çiçeklerinde yabanci ve kendine (daha belirgin)
döllenme görülmektedir. Pamukta oldu.u gibi rüzgaryn
döllenme üzerine etkisi yoktur. Böcekler döllenme
üzerine daha etkilidir.
. Bitki 1-2 m derinli.e inebilen .kazyk. köklere sahiptir. Bitki
saplarynyn dikenli yapysy Jüt’ü andyryr.
. Bitki saplarynyn dallanmasy, ekim ºekliyle do.rudan
ilgilidir. Seyrek ekimlerde daha fazla dallanyr. Syk
ekimlerde bitkiler dallanmadan 3-4 m kadar boylanabilir.
. En iyi geliºme hava sycakly.ynyn 25-30 derece oldu.u
günlerde gerçekleºmektedir.
. Aylyk 100-125 mm ya.yº alan bölgelerde sulanmadan
yetiºtirilebilmektedir.
. Ülkemizde Adana, Antalya ve GAP bölgesinde
yetiºtirillme olasyly.y bulunmaktadyr.

11
. Elde edilen liflerin uzunlu.u (teknik sapta) 1-3 m kadar
çykabilmektedir.
. Kenafta büyük oranda .kendine döllenme. hakimdir.
Kenaf bitkisinin tohumlary %15-25 oranynda ya. içerirler.
Bu ya. yary kuruyan ya.lardan olup, pamuk ya.yna
benzer ve endüstride kullanylmaktadyr.
. BTA 20-30 g'dyr. Dekara tohum verimi ise 30-200 kg
arasynda de.iºir.
. Bitki saplaryndan elde edilen materyal, yakacak olarak
de.erlendirildi.i gibi ayryca yeºil alanlaryn
oluºturulmasynda çim bitki fidelerinin yetiºtirilmesinde
kullanylmaktadyr.
. Bitki geliºiminin çok iyi olmasy nedeniyle tarlalaryn
yabancy otlardan aryndyrylmalarynda etkin ºekilde
kullanylabilir.
. Silaj ve hayvan altlyk yapymynda kullanylyr.
. EKYM ZAMANI:
. Ülkemizde Akdeniz bölgesinde Mart sonu Nisan baºynda
ekimi yapylyr ise 120-160 gün sonra tohum için hasat
daha önceki aylarda ise yeºil yem, veya ka.yt hamuru
veya lif üretimi için hasat edilebilir. Erkenci çeºitler
yetiºtirilirse yaklaºyk 100 gün sonra tohum daha önceki
günlerde ise yeºil olarak hasat edilebilir.
. Toprak pH.synyn 5-7 (4.5-6.5) olmasy uygundur.
. Akdeniz bölmemizde Mart-Nisan, Yç bölgelerimizde
Mayys ayynda ekim uygun olabilir.
. Tohum ekim zamanynda toprak tavynyn tam olmasy çok
önemlidir. Toprak tavynda ekimin yapylmamsy durumunda
kenaf bitki geliºimini ileriki dönemlerde iyileºtirmek
mümkün de.ildir.
. EKYM SIKILI.I:
. Bir hektarlyk (10 dekar) alana 250 000 ila 450 000 adet
bitki uygundur. Bu synyrlaryn altyndaki bitki sayysy
dallanmayy ve sap kalynly.yny artyrdy.yndan, yine bu
synyrlaryn üstünde bitki sayysynyn varly.y sap kalynly.yny
azaltaca.yndan yatmaya neden olmaktadyr
. Tohumun çimlenme yüzdesi %85-90 olmasy durumunda
15 kg /ha tohum yeterli olmakta ve hektarda 380 000 -
450 000 bitki oluºmaktadyr.
. Uygun ºartlarda ekimin yapylmasyyla 3 haftalyk bir sürede
bitki 30-40 cm sap oluºturabilmektedir.
. Tohum üretimi dyºyndaki üretimler için 18-20 cm syra
arasy 5 cm syra üzeri uygundur
. BAKIM
. Bitki topraktan oldukça fazla besin maddesi kaldyrmakta
azot, fosfor kalsiyum ve magnezyum kaldyrmaktadyr.
. Normal ºartlar altynda dekara 15 kg azot, 2 kg fosfor ve 5
kg potasyum yeterlidir.
. Sulamanyn toprak ºartlaryna ve bölge gerçeklerine göre
ayarlanmalydyr. Ülkemiz ºartlarynda mutlaka sulamanyn
yapylmasy gerekmektedir.
. Yapraklara zarar veren zararlylar kenaf tarymynda
önemlidir ancak ka.yt hamuru üretiminde erken hasattan
dolayy zararlylaryn etkisi çok etkin de.ildir. En öneli
zararlylar kyrmyzy omuzlu yaprak böcekleri ve birçok
tyrtyllar. Carbaryl içeren ilaçlardan hektara 2.2 litre böcek
(Monolepta spp .) mücadelesinde kullanylabilir.
. Tohum için üretimde Heliothis helicoverpa, Nezara
spp.ve Harlequin bugs (Tectocoris spp .) mücadelesi
yapylmalydyr. Ayryca kesici kurtlar (Agrotis spp.) ve tel
kurlary (Gonocephalum spp .) için mücadele yapylmalydyr.
Nematod (Meloidogyne spp.) zararyna karºy ekim nöbeti
mutlaka yapylmalydyr.

12
. HASAT:
. Bu bitkiden lifler keten ve kendirde oldu.u gibi
.havuzlama yöntemi. ile elde edilir. Lif hüzmelerinin
uzunlu.u 2.5-3 m, sapyn enine kesitinde lifler birçok lif
hüzmesi halinde görülür.
. Havuzlama süresi so.uk suda 2-3 hafta, sycak suda ise
4-5 gündür. Lif verimi taze yeºil sap a.yrly.ynyn %5-6.sy,
kuru sap a.yrly.ynyn ise %18-22.sidir. Bir dekardan 800-
1000 kg sap, ve 80-150 kg lif elde edilir.
. Son yyllarda Kenaf için mekanik hasat yöntemleri
geliºtirilmiºtir.
. Çiçeklenme baºlangycynda yapylan hasat lif üretimi için
en uygun dönemdir. Mekaniksel hasat için 3 opsiyonu
vardyr.
. Sökerek veya biçerek hasat, toprak yüzeyinde kurutma
ve sonra toplama
. Do.rudan bitkiler yeºilken biçim makinesiyle hasat
. Bitkiler kuruduktan sonra kombine hasat makinesiyle
biçim.
JÜT (JUTE)
. Takym : Malvales
. Familya : Tiliaceae
. Cins : Corchorus
. Tür : Corchorus olitorius ve Corchorus capstilaris
. Jüt tek yyllyk otsu bir lif bitkidir. Dikot olup fide döneminde
naneyi andyryr. Kökeni Hindistan ve Bangladeº.dir. Lifleri
sa.lam olup 1.5-3.5 m uzunlukta olabilir. Lif rengi
beyazdan kurºuni renge de.in de.iºebilir. Lif
saplaryndan havuzlama yöntemiyle elde edilir. Bitkide
küçük sary çiçekler bulunur. Tropik ve subtropik
iklimlerde yetiºtirilir. Çok fazla sayyda türü olmasyna
ra.men ticari anlamda lif üretimi Corchorus capsularis L.
türünden yapylmaktadyr. Baºlyca üretim bölgesi Asya
kytasy olup Hindistan ve Bangladeº dünya üretiminin
yaklaºyk %90’yny karºylamaktadyr
. Kingdom: Plantae . Plants
. Subkingdom: Tracheobionta . Vascular plants
. Superdivision: Spermatophyta . Seed plants
. Division: Magnoliophyta . Flowering plants
. Class: Magnoliopsida . Dicotyledons
. Subclass: Dilleniidae .
. Order: Malvales .
. Family: Tiliaceae . Linden family
. Genus: Corchorus L. . corchorus
. Species: Corchorus capsularis L. . jute
. Jüt bitkisi syca.y çok seven bitki oldu.u için
ülkemizde yetiºtirilmesi zordur. Güney Anadolu
bölgemiz Antalya, Adana ve Hatay illerimizde
yetiºtirme imkanlary araºtyrylmalydyr.
. Baºlyca kullanym alany küçük haly, ve namazla.y,
ambalajlama materyali olarak, çuval yapymy
olup, kaba kynnap, haly iplikleri ve yatak-yastyk
kylyflary yapymynda da kullanylyr.
. Jüt çuvallary çok hafif ve az elastikiyeti
dolayysyyla özellikle deniz nakliyatynda
kullanymlary tercih edilir.

13
. Jüt bitkisinin vegetasyon süresi 100-140 gün
arasynda de.iºir.
. Bu bitki kazyk köklere sahip olup toprak yapysyna
ba.ly olarak 1-1.5 m derinlere inebilmektedir.
. Bitki boyu tür ve çeºitlere göre 1.5 m'den 4.5
m'ye kadar de.iºebililmektedir.
. Jüt lifleri, sapyn kabuk kysmynda bulunan uzun lif
hüzmelerinden elde edilir.
. Bu lif hüzmelerinin boyu 1 m'den 3 m'ye kadar
de.iºmektedir.
. Jüt bitkisinde kendine döllenme hakimdir ancak
%3-%18 oranynda yabancy döllenme
görülebililmektedir.
. Jüt lifleri, suda havuzlamayla saplaryn kabuk
kysmyndan ayrylyr.
. Havuzlama için genellikle 20 cm çapyndaki
demetler kullanylyr.
. Saplardan liflerin ayrylmasy el eme.i ile
yapylmaktadyr.
. Havuzlamadan sonra saplar 8-10 bitkilik küçük
demetler halinde tahta tokmaklarla lifler
ayrylyncaya kadar dövülür.
. Verimi 800-1500 kg/da sap 100-350 kg/da lif
olarak gerçekleºmekte, lif verimi 300-500 kg/da kadar çykabilmektedir.

Ekler bölümünden PDF olarak indirebilirsiniz.

2
İhracatta Teslim Şekilleri / İhracatta Teslim Şekilleri
« : 17 Ocak 2010, 23:50:46 »
Aşağıdaki bağlantlardan ayrıntılı şekilde tüm teslim şekillerine ulaşabilirsiniz.
 
 
http://www.tekstilteknik.com/ihracat/disticaret.asp
 
| FOB | EXW | FCA | CFR | CIF | CIP | CPT | DAF | DDP | DDU | DEQ | DES | FAS |
 

3
Hazır Giyim / Osmanlılarda Giyim Kuşam
« : 17 Ocak 2010, 23:43:59 »
 Osmanlılarda Giyim Kuşam

Osmanlı giyim kuşamında ilk değişim Sultan II. Mahmud döneminde başlar; ancak kıyafette gerçek bir Batılılaşma yaşanması için 19. Yüzyıl’ın ikinci yarısını beklemek gerekecektir.



Tanzimat dönemi, Osmanlı İmparatorluğu’nun Avrupa modeline göre yeniden örgütlenmesi gerekliliği ile şekillenmiştir. Avrupa ile bu yakınlaşma 1839 ve 1856 fermanlarıyla başlamış olan ekonomik, idari ve eğitimle ilgili reformlarla sınırlı kalmayıp toplumun üst sınıfları ve padişahın kendisinin öncülük ettiği davranış ve yaşam tarzlarındaki değişimi de içermekteydi.

Giyim tarzlarındaki dönüşüm, diğer bir deyişle “alaturka” tarzdan “alafranga” modasına geçiş, Osmanlı’da günlük yaşantının Batılılaşmasını daha iyi anlayabilmek için önemli alanlardan biridir.

Giyimdeki Batılılaşma o dönemde tüm Avrupa için bir referans olan Paris modasından oldukça etkilenmiştir.

Şüphesiz, Osmanlı giyimindeki ilk değişimler Sultan II. Mahmud dönemine kadar uzanır. Ancak kıyafette gerçek bir Batılılaşma yaşanması için 19. Yüzyıl’ın ikinci yarısını beklemek gerekecektir.

Batılılaşma bu alandaki ithalatı da teşvik etmiş, Avrupa’dan İstanbul’a getirilen çok çeşitli kumaşlar Pera’nın Tiring, Stern, Bon Marche gibi büyük pazarlarında İstanbullu müşterilere sunulmuştur.

19. Yüzyıl ortasından itibaren, “redingot”a ilaveten, memurlar için zorunlu giysi kabul edilen “istanbulin”in yaygınlaştığı görülür. İstanbulin dik ve düz yakalı, yaka altından bele kadar tek sıra düğmeli koyu renk bir cekettir. Geleneksel şalvar, potur veya çakşır’ın yerini de pantalon alır. Abdülhamid döneminde istanbulin yerini tekrar redingot’a bırakacaktır. Redingot ile ceketin kumaşından bir pantalon giyilirken, yeleği beyaz veya devetüyü gri bir kumaştan olur, içine mutlaka göğsü ve yakası kolalı bir Frenk gömleği giyilir, plastron yahut tek düğüm bir boyunbağı bağlanır ve boyunbağına da güzel kuyumculuk işi bir iğne iliştirilirdi.

İstanbulin ve redingot değişik şekillerde iliklenirdi. İstanbulin baştan aşağı iliklenirken redingot yelek, gömlek ve boyunbağını açıkta bırakırdı.

Kadın kıyafetleri de Batı modasından etkilenmiştir. Müslüman kadınlar tarafından evin dışında giyilen ve mantodan farksız uzun bir elbise olan ferace’nin şerit ve dantellerle süslenmesi her dönemin modasını takip eder. Yaşmak incelir. Abdülhamid döneminde ferace yerini “üç parçalı çarşaf”a bırakacaktır.

Çarşaf yüzü örten bir peçe, başı ve bele kadar gövdeyi örten bir pelerin ve belden ayaklara kadar inen bir eteklikten oluşur. Avrupa çizgilerini ve kesim tarzını benimseyen çarşaf, daha sonra Batılı tayyöre dönüşecektir.

Kırım Savaşı’nı izleyen döneme korse kullanımının damga vurduğu görülür. Adını bu savaştaki ünlü tabyadan alan “Malakof tuvaleti” moda olur; beli çok sıkı saran, altına giyilen balinalı fistan sayesinde eteği kabarık duran bu tuvaletin İstanbullu Müslüman hanımlar arasındaki adı “sepetli fistan”dır.

Elmaslar, inciler ve altın tellerle süslenen kadın fesi yerini 19. Yüzyıl’ın ikinci yarısında “hotoz” bırakacaktır. Hotoz genellikle krep veya papazi ile yapılır ve giysilerin renk ve kesimiyle uyumludur.

Ayakkabılar da giysilerdeki değişimi izler; böylece “pabuç”un yerini potin ve iskarpin alır. Kadın iskarpinleri çok çeşitli modellere sahiptir. Potinin yollardaki çamurdan kirlenmesini önlemek için üstüne kaloş, yani bir çeşit çamur lastiği giyilir.


Anastasia Falierou, Fransız Anadolu Araştırmaları Enstitüsü


4
Hazır Giyim / Giyimin Tarihçesi
« : 17 Ocak 2010, 23:42:57 »
GİYİMİN TARİHİ (Makale)

Son 30 yılda, modanın geçirdiği evrim, toplumda çağdaş bölünmelerle paralellik göstererek, çeşitliliğin artması, sosyal gruplar arasındaki karmaşık ilişkiler ve değişik sosyal gruplar arasındaki iletişimin büyümesi yönünde oldu. Baskın tarzdaki değişiklikler, değişik sınıflardaki kişilere hızla iletildi. Bu süreçte üst sınıftaki insanlar model olarak büyük rol oynadılar.

Toplumdaki sosyal sınıflar içinde ve arasında olan bu parçalanma modanın 3 ayrı kategoride gelişmesine neden oldu: lüks tasarımcı modası, endüstriyel moda ve sokak tarzı. Bu 3 kategori zayıf bir bağ ile bağlanıyor: Sokak tarzının lüks tasarımcı tarzı üzerinde, bu ikisinin de endüstriyel moda üzerinde bazı etkileri var.

Bu 3 kategori ilişkileri arasındaki önem çeşitli moda organizasyonları ve bunların müşterilerle olan ilişkilerine dayanıyor.
Moda dünyasının merkezleri olan Paris, New York ve Londra farklı açılardan önem taşımaktadır. Her ülkede moda tasarımcıları, tek tür rolü destekliyor, tıpkı kendilerini artist, artist-craftsmen veya girişimci olarak görmeleri gibi...
Çoğu yaşam tarzı uzmanı olan New York tasarımcıları, spesifik yaşam tarzlarını gösteren, gerçek veya hayali kıyafetler yaratmakta ustadır. Londra’daki tasarımcılar ise gençlerle yakın iletişim içindedir, moda tarzını etkileyen değişik popüler kültürlerdeki yaratıcılarla birliktedir ve bunlara kazanç getirenden çok çirkin, yıkıcı ve denenmemiş tasarılardan oluşan çevre daha yakındır.

Moda kaynakları, akımları tarih boyunca değişim göstermiş, bir çok olaydan etkilenmiştir. Bunların sonunda da karmaşıklaşmaya başlamıştır. Tarihsel bazda modanın geçmişine göz atarsak bu değişimleri ve etkileri daha iyi anlayabiliriz.

1920ler...havailik, bolluk ve kayıtsız davranışlar zamanı...

1. Dünya savaşının sona ermesiyle insanlar daha özgür olmak, eğlenmek istiyorlardı. Bu dönemde 1800’lerin ortalarında giyilen kıyafetler erkeklerin günlük giysilerini oluşturuyordu. Renkli gömlekler giyiyor, üzerinde geometrik desenler, çizgiler olan kravatlar takıyorlardı.
Kadınların giyim tarzı ise bağımsızlık hareketinden büyük oranda etkilendi. Çünkü Batı'da kadınlar eşitlik ve siyasi haklar için savaş veriyorlardı, bu savaş en "şık" ifadesini kadınların dış görünümünde ve giyimlerinde buldu. Bukleli, lüle lüle saçlar yerlerini kısa ve rahat kesimlere bırakmıştı. Fırfırlar, farbalaların yerine sadelik ve rahatlık öne plandaydı... Kıyafete ek olarak duruş, figür, saç ve kozmetik sektörü de gelişti. Bunda film endüstrisi ve artistlerinde önemli etkileri oldu.
Erkeklerde resmi gece kıyafetlerini andıran manto kuyrukları vardı, bunlara şapkalar eşlik ediyordu. Smokinin popülerliği yavaş yavaş artsa da henüz kabul görmemişti. Resmi gece giysilerinin altına siyah deri ayakkabılar giyiliyordu.

Dizden bağlı pantolonlar “knickerbockers” (daha sonraları “knickers” olarak kısaltıldı) iyi giyimli erkeklerin popüler giysisiydi. Paltolara büyük yama cepler, kemerler takılıyor, tek düğmeli ve genellikle omuzluk ile kullanılıyordu. Erkeklerin ayakkabıları ise “knickers”larla uyumlu haldeydi.
1925’te bol pantolonlar ortaya çıktı. Moda erkeklerin kıyafetlerini 30 yıl kadar etkiledi. Oxford çantaları ilk defa üniversitelerin knickers üzerindeki yasaklamalarını delmeye hevesli Oxford öğrencileri tarafından giyildi.
20’lerin başlarında kadınlar daha çok bol ve yüksek belli giysiler tercih ediliyordu. Giysi belleri zamanla kalçaya kadar inmesine rağmen bol kesim bir süre daha egemenliğini sürdürmeye devam etti.

Ereklerde ise jazz giyimi çok hızlı bir şekilde moda olup, daha sonra da ortadan kalktı. Bu moda da ceketler uzun ve sıkı belli, uzun arka yırtmaçlıydı. Düğmeler çok sık dikiliydi.

Tüvit giysiler bu zaman popülerlik kazandı. Kabarık dokunmuş yünlü kumaş anlamına geliyordu. Daha sonra bu terim evde örülmüş yünler için kullanılmaya başlandı.
Ayrıca 20’ler düğmenin yılı oldu. 1893’te patentlenen fermuar ise 30’lara kadar yaygın olarak kullanılmamıştır.
 1925’te belsiz kıyafetler ortaya çıktı, özgürlük savaşında eteklerinde vazgeçmeyen kadınlar, dizin biraz altına kadar inen pilili eteklere büyük rağbet gösterdiler. Ancak 1928’de tarzın tekrar değişmesiyle kıyafetler vücuda oturmaya başladı.

En çok kullanılan dokuma malzemesi pamuk ve yün oldu, yüksek kalitesinden dolayı ipeğe rağbet olduysa da fiyatı yüzünden bu sınırlı düzeyde kaldı. Bu dönemin ortalarında suni ipek ortaya çıktı ve doğal olanının yerine kullanılmaya başlandı.

Kadın yüksek modasının (haute couture) merkezi şimdi olduğu gibi Paris’ti. Ancak erkeklerin kıyafetleri Londra’dan etkileniyordu. Fransa’daki modacılar yenilikleri kolay kabul etmediğinden, bütün erkek moda dergileri Londra’daki stil ve trendlerden oluşuyordu.

Bu dönemde erkeklerin diğer bir popüler giysisi fanila oldu. Fanila yünlü giysi anlamına geliyor. Fanila orijinal olarak ağır, konforlu, yumuşak yapılan hafif uyku giysisiydi. Gri popüler renkti ve gri fanila pantolonlara da “grayers” deniliyordu. Diğer moda renkler beyaz, bej ve çizgili modellerdi. Fanila pantolonlar geleneksel olarak ılık havalarda giyiliyordu. Gençlerde bütün gün fanila pantolonlar ve yakalıklarla geziyorlardı.
Belki de basit tarzlar sayesinde giysi endüstrisi 1920’lerde büyük bir büyüme kaydedildi. Bu üretilen giysiler herkese uyumlu hale getirilirken makul fiyatlı giysiler daha tercih edilir oldu.

1922’de ülkelerin ilk outdoor alışveriş merkezi olan “The Country Club” Kansas City, Kansas’ta açıldı. Bugün hala faaliyetini sürdürüyor.

1930lar... Hazır giyime rağbet azalıyor...

24 Ekim 1929’da yaşanan büyük Wall Street Bunalımı’yla beraber moda da olumsuz yönde etkilendi. Bu bunalımın sebebi para politikasındaki yetersizlik sonucu ortaya çıkan para arzında mutlak düşüştü ve 1932 yılı sonuna kadar süren yaygın banka iflasları ve bununla ilişkili olarak da Amerikan Federal Rezerv Bankasının para stokundaki azalmayı önleyememesi bunalımın büyümesinde büyük bir rol oynadı. Bu bunalımdan sonra yaklaşık 8 milyon insanın işsiz kalmasıyla giysiye ayrılan bütçede ortadan kalktı. Giyim endüstrisi bütçe daralmasına sahne oldu. Kadınların dikiş dikme olayında büyük artış oldu. Çünkü yenisi alınmadan önce onarılıyor, yamalanıyordu. Hazır giyime rağbet azaldı ve stillerde olumsuz değişiklikler oldu.

Kadın modasında 20’lerdeki salık ve erkeksi görüntünün yerini daha yumuşak, kadınsı çizgiler aldı. Kıyafetlerin topuklara kadar inmesine karşılık yakalarda omuz hizasına kadar indi. Yüksek belin tekrar revaçta olmasıyla beller daha ince, kalçalar daha küçük görünmeye başladı. Eteklerde detaylara dikkat edildi.

Kadınlarda zerafeti, inceliği ön plana çıkaran giysiler modayken erkeklerde ise kıyafetler insan gövdesini büyük göstermeyi amaçlıyordu. Omuzlar vatkayla kaldırılıyor, giysi kolları da bileklere doğru daralıyordu.

Double-breasted kıyafetlere talebin artması modern iş kıyafetlerinin ortaya çıkacağının habercisi oldu. Geniş omuzlu, yırtmaçsız ceketleri bol kesimli uzun pantolonlar tamamlıyordu. Bu kıyafetler gri, siyah, deniz veya gece mavisi oluyordu.

Kışın kahverengi cheviot; baharda ise ince yünün içine beyaz, kırmızı, veya mavi tonlarından oluşan ipekli giysiler popülerdi. Bu zamanda çizgili takımlar erkeklerin gardırobunun standart elementi haline geldi. Tek, çift, chalk, geniş, dar çizgiler tercih edilenler arasındaydı.

Kadınlarda ise kürkün bütün çeşitleri sabah – akşam kullanılmaya başlandı. Kürk atkılar, atkılar, paltolar, değişik aksesuarlar kadın kıyafetlerini süsledi.

Şapkalar açıyla takılmaya başlandı, bere yerine cloche şapka takıldı, bu dönemin sonlarına doğru da türban ortaya çıktı.

Ayakkabıda ise parmak ve topuk gösteren modeller, dans ayakkabıları, apartman topuklar, bilekten bağlı, tokalı modeller, çanta da ise boncuklu tasarımlar moda oldu. 30’ların sonlarında da deri kullanılmaya başlandı.

Bütün bu incelik ve zerafete karşın spor kıyafetler ise erkeksi bir çizgi kazandı. Sportif giysiler, deri ceketler moda oldu.

1935’te Başkan Roosevelt’in yeni anlaşmasının sonucu olarak refah geri döndü. The rebounding ekonomi, iş kıyafetlerine yeni bir dizayn öngörüyordu. Bu, bu giysileri giyen iş adamlarının statüsünü mükemmelleştirmek içindi. Londralı bir terzi tarafından geliştirildiği için London Cut adına alan bu görünümde kıyafet kolları omuzlardan bileklere doğu inceliyordu, büyük cepler ve düğmeler, geniş ve sivri yakalardan oluşuyordu. Vatkalar omuz uçlarını bir hizada gösteriyordu ve ek kumaş kol boşluğunu dolduruyor, omuz bölgesinde bir perde (drape) oluşturuyordu. Bu detaydan dolayı, bu takım “London drape” veya “drape cut” olarak da biliniyordu.
Bu yeni giysinin değişik versiyonları da daha sonra ortaya çıktı. Bunlarda 4 yerine 6 düğme, düğmelere doğru eğimli yaka ve daha uzun kenarlar vardı. Bunların moda olmasında Clark Gable, Cary Grant gibi birkaç Hollywood starının filmlerinde bu giysileri giymesi rol oynamıştır. O andan sonra da orta Amerika da popülerlik kazandı.
Meşhur “Palm Beach” kıyafetlerinin dizayn edilmesi de 1930’lara dayanıyor. Bu kıyafetleri yapmada Gabardin’de kullanılmıştır. Bunlar çok çabuk bir şekilde Amerika’nın mükemmele eşit, ve Wall Street İş adamları arasında sıcak günler için tercih edilen çabuk bir şekilde yayılan yazlık kıyafet haline geldi.
Bu zamanlarda blazers (pantolonu değişik kumaştan, parlak düğmeli bir tür ceket) popüler hale geldi. Bu kıyafetler 19. yüzyılın son zamanlarında İngiliz üniversite öğrencileri tarafından kriket, tenis oynanırken giyilirken bunun Amerikan versiyonu ise mavi, cam yeşili, tütün kahverengisi, krem renklerinden oluşmaktaydı.
Bu dönemde zarar verici madde içermeyen yıkanabilir ve kolay taşınır kumaşlar ortaya çıktı. Günümüzde de kadınların vazgeçilmez aksesuarlarından olan naylon çoraplar, 1935’te naylonun kullanılmaya başlanmasıyla, üretilmeye başlandı.
Bu döneme kadar düğmenin gölgesinde kalan fermuar, İlk başlarda ayakkabıda kullanılandı. Daha sonra da giysi parçalarını kapama amaçlı kullanılmaya başlanmasıyla popülerlik kazandı.

30’lu yıllardaki erkek modasını gangster etkisinden bahsetmeden tartışmak eksiklik olur. Gangsterler hırsız olarak küçümsenirken, çelişkili olarak giydikleri kıyafetler yüzünden “iş adamı” imajı çiziyorlardı. Ancak tipik iş renklerini ve stillerini seçmiyor ve her detayı çok uç noktalarda kullanıyorlardı. Daha sonraları gangster tarzına benzer giyinme yolunda gelen yoğun istekler üzerine New Yorklu yüksek modacılar “Broadway” takımını yaratmak zorunda kaldılar.

1931’de ise erkekler için moda dergisi olarak “Apparel Arts” bulundu. Daha sonra bu orta sınıf Amerikalı erkeklerin moda kural ve gelişimlerini içeren dergisi haline geldi.
Bu on yılda kitle üretiminde yoğun desteklemeler oldu. Bunun sayesinde kadınlar bugünkü iyi kesimli, iyi dikimli kıyafetlere ulaştılar. Ancak 3 Ekim 1939’daki savaşla hem kadın, hem erkek modasındaki yoğunlaşma kesintiye uğradı.
1940lar...Dünyanın moda merkezi değişiyor mu???

2. Dünya savaşı, dünya modasını sonsuza dek değiştirdi. Almanya moda kontrolünü eline geçirmeye başladı. Fransa moda evlerini Berlin’e taşıyarak Berlin’i, dünyanın moda merkezi olmasını istiyorlardı.

Savaştan önce, New York’taki modacılar, Atlantik Okyanusu’nun  etrafına geziler yaparak, her yıl Fransa’daki frapan ve zengin moda şovlarına katılıyor, geri dönüncede Paris’teki modayı kopyalıyorlardı. Birleşik Devletler Paris’ten uzaklaşınca yeni moda yaratma girişimlerine başladılar ve spor giyim üzerine yoğunlaştılar. Bunun sonunda da dünyanın spor giyim merkezi oldular.

1941’de hükümet bütün doğal kumaş stoklarına el koydu. Suni ipekli kumaş endüstrisi hız kazandı. Naylon çoraplar ortadan kalktı.

8 Mart 1942’deki US Government War Production Board giyimin her görünüşünü düzene soktu ve doğal ip kullanımını kısıtladı. Sivil giyimde kullanılan yün tedariki, askeri gereksinimi karşılamak için 204.000 tondan 136.000 tona indirildi. Bütün ülkelerdeki üretimler suni iple yapılmaya başlandı. Viskoz ve suni ipek bunlardan en çok kullanılanlarıydı. Ama maalesef bunlar iyi substitute değildi, çünkü sıcak tutmuyorlardı ve çekiyorlardı.

Amerikan tasarımcılarının öncülüğünü yaptığı spor giyim modası lise kampüslerinden çıktı ve toplumun her katına ve her yaş grubuna uyum sağladı.

25 Ağustos 1944’te nihayet Almanya’nın Paris’i işgali bitmesiyle dünya moda sahnesine yeniden çıkan Fransa’da 53 modacı birleşerek seyahat eden bir sergi yarattılar.

Savaş sonunda mecburen giyilen eski yamanmış giysilerden sıkılan kadınlar değişikliğe hazırdılar ve moda yumuşak, kadınsı ve romantik bir resme büründü.
 
Bu dönemde revaçta olan detaylar ise: etek kenarlarında, yakalarda, bellerde olan dalgalanmalar; çan, birleşik ve a-line etekler; bluzlar; sütyen ve kemer olarak 2’ye ayrılmış korse ve tekrar ortaya çıkan naylon çoraplar.
Tabi ki savaşın bitmesinin etkileri sadece kadın modasında yaşanmadı, erkek modası da bundan büyük bir oranda etkilendi. Stiller tam kesim ve uzundu. Bu değişimin bir  nedeni de savaş zamanı olan kıtlığa karşı olan bir reaksiyondu. Uzun montlar ve tam kesim pantolonlar bolluğun ve lüksün simgesi olarak görülüyordu. Bu giysilerde fazla gösterişliden, hassas olana kadar tüm renkler vardı. El boyaması olan kravatlarında popülerliği vardı. Gökdelenler, egzotik ağaçlar, limuzinler, rodeo yapanlar, gün batımı ve bazen de pin-up kızları kravatların üzerinde görülen şekillerdendi.

2. Dünya Savaşından sonra, Paris’in yüksek modadaki gücünü geri almasıyla Amerikan tasarımcıları spor giyim alanında hız, güvenirlik ve saygı kazandılar.
 
Savaş sonrası modasında en büyük değişikliklerden biri de erkeklerin modasının günlük gömleklere olan adaptasyonu oldu. 1946’da ve 47’de Hawaii veya Carisca gömlekleri ilk defa Kaliforniya ve Florida plajlarında giyildi. Bu gömlekler parlak renklerden yapılıyordu ve meyve, çiçek, ateş, kadın, deniz resimleri vardı.
Bu dönemin sonunda erkekler üniformalardan yorulmuşlardı ve yeni bir görüntü istiyorlardı. Amerikan tasarımcıları dünyanın spor giyimi üzerindeki hakimiyetlerini bıraktılar. Amerika’nın spor giyimdeki trendlerini Avrupa uygulamaya başladı.
Tarihte ilk defa, genç insanlar modayı yarattılar, yaşlılar da onları takip ettiler.
1950'lerde erkeklerin kıyafet alım sıklıklıkları birbirleri arasında farklılık gösteriyordu. Orta sınıfa mensup olanlar, çalışanlara nazaran daha sık takım elbise alıyordı. Bu olay 1988'lere kadar -her ne kadar bu dönemde alınan kıyafetler takım elbiselerden kota, spor gömleklere, spor kıyafetlere geçiş gösterdiysede- devam etti.
Ancak, 1973’te çalışan erkeklerin, orta sınıftakilerle karşılaştırıldığında, daha fazla miktarda kot, spor gömlek, spor kıyafetler gibi rahat giysileri aldığı görüldü. Bu spor kıyafetleri giymek, iş kıyafetleri giymekten daha fazla postmodernist duyarlılık gösteriyordu.

Kadınlar, 1950’li yıllarda ‘Cigarette’ olarak adlandırılan dar pantolonlar, çiçek motifli kadınsı detaylar taşıyan ‘top’lar, dar ve kısacık ceketler giyiyorlardı. Ayrıca Amerikan filmlerinde sık sık gördüğümüz seksi gecelik ‘baby doll’ler, mini etekle bağdaşan ‘baby doll’ tarzı bluzlar ve Brigitte Bardot stili sarı saçlar oldukça revaçtaydı.

1960’lı yıllarda başlayan hazır giyim (pret a porter) kavramı, moda tarihi bilincini podyumlara taşımaya başladı. Modayı etkileyen önemli akımlar, arşivlerin süzgeçten geçirilerek güncellenmesiyle doğdu. 1960’larda mini etek ‘sokak tarzı’ tarafından benimsenmeye başladı.

Savaş sonrası periyotta erkeksi üniformalar, erkeklerle benzer işlerde çalışan kadınlarda da görünmeye başladı. 1940’larda nakliye işinde çalışan kadınlar erkeklerle aynı şeyleri giyiyorlardı.
Eyalet ve yerel hükümetleri cinsiyet ayrımından uzaklaştırmak için, Amerikan polis departmanı, 1972’de Civil Rights Act’ı (renk, cinsiyet ayırımı gözetmeksizin herkesin yararlanabileceğini öngören ve mağdur olanlara güvence getiren kanun) değiştiren kongreden sonra erkek üniformalarını, kadınların da benimsemesini sağladı. 1973’lerin başında tüm ülke çapındaki polis departmanları, bütün kadınlara, uygun giyinebilme konusunda, erkeklerle aynı hakları verdi.
Etekler pantolonlarla yer değiştirdi, erkeklerin giydiğiyle büyük ölçüde benzer özellikleri olan pantolon, kravat, şapkadan oluşan takımlar yaratıldı. Akabinde demiryolu kondüktörleri, hemşireler ve hava yolları hostesleri işlerinin bir parçası olarak uniseks üniformalar giymeye başladılar.

1978’deki koleksiyonlarda, farklı bir pazar ve daha az sıkıcı bir değişim için sokak punk giysilerinin ağır elementleri –siyah tutsak pantolonları, zincirli ve çengelli iğneli deri ceketler- kullanılmaya başlandı.

Club yaşamının ve popüler müziğin etkilerinin 1981’lerde görülmesiyle kıyafetlerde yeniden bir değişiklik yaşandı.

Amerika ve Fransa’da, 1960’tan sonra kadınların kişi başına giyim masrafları erkekler kıyasla oldukça büyük artış gösterdi. 1990’da Amerikan kadınları erkeklerin 2 katı, 1984’te Fransız kadınları erkeklerden %30 daha fazla giyim harcaması yapıyordu. Kadın ve erkek arasındaki bu farklılığın psikolojik boyutu kadınların moda temelindeki artış gösteren temel kodlara erkeklerden daha kolay adapte olabilmeleri olarak açıklanmaktadır. Kadınlar postmodern modanın gereklerini yerine getirebilme konusunda daha üstün olmaları giyim alışkanlıklarına da yansımaktadır.

Erkeklerin kıyafet seçimi şu an olduğu gibi o zamanlarda da onların sosyal pozisyonlarının açıklanmasında yararlı oluyordu. Erkeklerin giyim alışkanlıkları sosyal ve endüstri sonrası sosyeteyi gösteren kültürel değişikliklerin bir barometresi gibiydi. Sosyal sınıflar arasındaki hiyerarşik ilişkiler iş yerinde giyilen kıyafeti etkilerken iş yeri dışında rahat aktivitelerin önemi artmakta ve sınıf kodlu giyimden çok, yaş bazlı olacak şekilde karakterize olmaktadır. Bütün bunların etkisiyle Avrupa’da ve Amerika’da kıyafet satışlarında yaş çok önemli bir faktör haline geldi. 1950’lere zıt olarak bugünün modası gençlerin tarzına doğru yöneldi.

Erkeklerde de giyimin doğası kadınlarda olduğu gibi çok önemli değişiklikler göstermiştir. 19. yüzyılda şapka, fiili veya geçici, sosyal bir statü gösterirken 20. yüzyılda iş yerinde giyilen kıyafetler de (rahat kıyafetler, özellikle de t-shirtler) kişilerin kimlikleri hakkında bilgi veriyordı. Kotlar ve t-shirtler, tamamen birbirinden farklı anlamlar gösteriyor. Ayrıca bu dönemde erkek giyiminin ana elemanı olan iş kıyafeti devri kapandı ve anlamında da bir daralma oldu. Aynı zamanda çeşitli kıyafet tipleri ortadan kalktı ancak, siyah derinin motosiklet ceketi olması gibi, güçlü negatif çağrışımlar baskın kültüre sembolik çağrışımlar olarak kullanıldı.

Dışarıdan görüldüğünden daha geniş ve daha karmaşık bir kavram olan moda için 1978’den sonraki 10 yıllık dönem, 1950’lerin motor endüstrisinde, 1970’lerin bilgisayarda olduğu gibi azimli, sonuca götüren bir dönem olmuştur. Ralph Lauren, Calvin Klein ve Giorgio Armani gibi tasarımcılar 1970’lerin ortalarında imkansız gibi görülen bir hızla hiç yoktan önemli bir moda imparatorluğu kurmuşlar ve tasarımcı parası, tasarımcıların sosyal statülerine kaymıştır.
20. yüzyılın sonlarında, kadın özgürlüğünün sembolü olan kravatlar ve erkeklerin 19. yüzyıldaki sosyal statülerine gönüllü karşı koyma, bu zamanlarda kimin, nerede, ne giydiğine bağlı olmaya başladı. Bütün bunlar reklamlarda, moda dergilerinde ve filmlerdeki kadın özgürlüğünün bir sembolü olarak görüldü.
1980’lerin başında idareci kadınlar için eğik kravatlar, muhtemelen kadın gücünün tehdit edilemez iddiası olarak, bayağı popüler oldu. Buna karşılık, sık sık çalışan kadına uygulanan kravatlar (hem kamu sektöründe (askerlik) hem özel sektörde (hava yolları, demir yolları)) anlamını kaybetti ve kadının değişik türdeki bürokratik ve hiyerarşik yapıdaki rutinleşmiş özümsemesini yansıtmaya başladı.

Bu zamanlarda ortaya çıkan süpermodel veya tasarımcı etiketi olan “cat walk” stili kısa sürede bütün sosyal ve coğrafik alanlara ulaştı. Modada bu bağlamdaki değişiklik 20. yüzyılın sonlarındaki “lifestyle” veya kültürel deneyimlerle azalma yoluna girebilir.

Moda daha sade ve takdir edilmiş bir yol izlerken, bazı ekonomik ve sosyal trendleri de yansıtmıştır.

Sembolik direnişe karşı alternatif kıyafetler...

Tarihteki ve kadın dergilerindeki Victorian kültürü, genellikle yerel ideoloji üzerinde baskı uyguluyordu fakat gariptir ki giyimde de bir kararsızlık vardı. Bunun bir sebebi de neden giyimin, yazılı kültüre ters olarak, sözlü ve yazılı sözlü olmayan kültürler arası farklılıklara baskı gösterdiğiydi. Bu farklılıklar sonucu kadınlarda alternatif bir giyim tarzı çıktı. Bu tarzda erkeklerle ortak yönde, gösterişli, ve baskın stile direnen bir giyim vardı. Ayrıca bu tarz daha ucuzdu, üretimi karmaşık değildi ve sınıf farkı gözetmiyordu.

Bu tarz sosyal değişimleri ve sembollerin nasıl değişen yapıya, sosyal kurallara uyum sağladığını tasvir ediyordu. Bu stil daha çok feminist hareketi destekleyen kadınlar tarafından tercih edildi.

Ancak, İngiltere'de kadınların oy kullanma hakkını savunan kadınların hareketi “Women’s Social and Political Union” sert bir şekilde kıyafetlerdeki sembolik güç olan alternatif tarzı reddetti. Reddetmelerinin temelinde bu hakkı savunan kadınların kamu alanını istilaya itilmesi, politik toplantılarına engel olunması ve bazen de mülkiyete zarar verilmesi yatıyordu. Bu hareketler sonunda kadının toplumdaki yeri ve neler yapabileceği gösterilmiş oldu. 

19. yüzyılla karşılaştırdığımızda 20. yüzyıl sonlarındaki kıyafetlerin daha karmaşık olduğunu görmekteyiz. 19. yüzyıl kıyafetleri sınıf ve bölgeler arasındaki farklılıkları baz alıyordu. Şehirlerde sınıf kodlarını kabul etmek ve yorumlamak kolayken bölgesel kodlar yersiz görülüyordu.

20. yüzyılın sonlarında ise çeşitli tiplerdeki işler için giyilen kıyafetler deşifre edilmeye oldukça açıktı. Erkekler arasındaki temel farklılık takım elbise giyenler ve giymeyenler arasında ortaya çıkmıştı. Ancak sokak tarzı 19. yüzyıldaki tarzdan çok daha fazla karmaşık. Rahat kıyafetlerin tanımlanması mesleki kıyafetlere göre daha zordur, çünkü bunlar kişinin kendisini ifade etmesinde bir araçtır ve çok fazla farklılık gösterir.

Kadınlarda 19. yüzyılda, cinsiyet ve kişisel kimlik etkilerinin görüldüğü kültürel normlara uygun giyim ve fiziksel görünümdeki değişiklikler, moda değişimindeki klasik modeli takip etti. Bunlar moda tasarımcıları tarafından teklif edildi, önde gelen eğlendiriciler tarafından popüler hale getirildi ve yüksek sınıftaki kadınlar ve bu sınıfa girmek isteyenler tarafından kullanıldı. Fransa’da ortaya çıkan moda giyim, bu ülkedeki geleneksel kadın modellerinin baskısıyla kullanılmaya başlandı.

Buna ters olarak, giyimdeki ve fiziksel görünümdeki yüksek ve orta sınıf normlarındaki değişiklikler marjinal kadınlar arasında başladı ve kamu alanında ayrı bir yere kondu. Bütün bu sınıflara mensup kadınlar kamu alanının avantajlarından yararlandılar, giyimde erkeksi tarzı kabul ettiler, baskın kültüre isyanlarını göstermediler, fakat çeşitli tiplerdeki aktiviteleri kolaylaştırdılar.

19. yüzyılda demode olan giyim çeşitleri 20. yüzyılda nispeten veya tamamen baskın tarz olarak ortaya çıktı.

19. yüzyılda bazı şeylerden mahrum edilmenin başlıca sebepleri arasında insanların sosyal statüsünün seviyesi ve uygunsuz karşılanacağı düşüncesi yer alıyordu. 20. yüzyılın sonlarında ise bu sebepler yerini yaş ve bazı zamanlarda da kişiler arasındaki yarış faktörüne bıraktı. 19. yüzyılda yaşayan kadınlar ve 20. yüzyılda yaşayanların azınlığı, kendi iletişim tarzlarını moda sayesinde geliştirdiler. Sonunda, bu alternatif gündem sterotip veya karikatürler gibi moda tarafından özümsendi.

Ayrıca giyilen kıyafetler, sosyal grupların birbirlerini anlamaları konusunda da bir yol oluşturuyordu. Bir iletişim olarak giyim, evrensel dilden çok bölgesel bir dil haline geldi.
Moda ve giyim, sosyal yapı ve kültür arasındaki ilişkileri fark etme konusunda bir ipucu sunmakta, ayrıca parçalanmış toplumlardaki kültür denetimi için izlenecek yol konusunda bir işaret oluşturmaktadır. 21. yüzyılın artan çok kültürlülük ortamında, giyim kodlarının sosyal gruplar ve bölümler arasındaki ilişki üzerinde ve çelişen hegemonyalara karşılık vermedeki etkisi giderek artmaktadır.
Bugün olduğu gibi o zamanlarda da moda konusunda ‘Tarih tekerrürden ibarettir’ sözü önemli bir yer tutuyordu. Nasıl şu günlerde eskiye rağbet fazlalaştıysa, geçmiş zamanlarda moda olan şeyler birer birer ortaya çıkıyor, herhangi bir savaş veya sosyal olay büyük değişikliklere yol açıyorsa o zamanlarda da aynı gelişmeleri görmek mümkündü.


Kaynak:

Fashion and Its Social Agendas (Class, Gender and Identity in Clothing), Diana Crane

The Culture of Fashion, Christopher Breward

Moda, Kültür ve Kimlik, Fred Davis


5
örgü kumaşın kaç feinda örüldüğünü bulmak gercektende oldukca zordur. 1 inchteki ilmek sayısı fein'ı vermez cunkü ilmekler elastiktir, enine ve boyuna doğru uzar, çeker, esnerler. bence fein ı bulmanın en güzel yolu kumaşınızdan 100 ilmek sayıp uzunluğunu metre ile ölçüp mm olarak ilmek boyunu ve iplik numarasını hesaplamak ve bu numara iplik ve ilmek boyuyla kumaş örüp karşılaştırmak, gramaj almak, 1 cm deki ilmek sayısını karşılaştırmak. Tabi kumaş boya-bitim işlemlerine tabi ise bulmak dahada zorlaşacaktır, burada daha önceki tecrübelerle karşılaştırmaktan fazla bir metod olduğunu bilmiyorum. Eğer kumaş tüp ise kumaş enide önemli bir parametredir.
 
Örneğin 30 pus 26fein bir makinada 2448 iğne var ise 30" 28fein bir makinada2640 iğne vardır. örneğin aynı feinda 3mm ilmek boyuyla kumaş örüldüğünde 1 turda 26feinda 2448x3=7344mm , 28feinda 2640x3=7920mm iplik harcanacaktır. yani kumaşta en boyunca 192 (2640-2448=192) iğne fazla örgü yapacağı için kumaş eni 28 feinda daha fazla olacaktır.
 
Özet olarak kumaş ham  ve tüp halindeyse fein hesaplamak cok daha kolay olur ve %90 şaşmayacaktır.

Eski Sitemiz Üyelerinden bombyxmori yazmıştır.

6
Eko-Teks 100 / Tekstilde zehir şoku
« : 17 Ocak 2010, 23:33:46 »
Tekstil ürünlerinde kullanılan kanserojen etkili boya ve kimyasallar, ter yoluyla vücuda nüfuz ediyor. Avrupalı firmalar Türkiye'den Eko-Teks 100 sertifikası olmayan ürünü almıyor, ama iç piyasada böyle bir talep yok.

Türkiye, son yıllarda yoğun olarak gıda güvenliğini tartışırken, bir başka büyük tehlike sessiz sedasız sağlığımızı tehdit ediyor. İç piyasada satılan tekstil ürünlerinin üretiminde kullanılan boya ve kimyasallar halk sağlığını tehlikeye atıyor. Kanserojen etkili azo boyar maddeler, allerjik kumaş boyaları ve kumaşın terbiyesi ya da son işlem sırasında kullanılan ağır metal içeren maddeler, üzerinize giydiğiniz gömlekle, tişörtle terleme yoluyla insan vücuduna giriyor ve birikerek DNA üzerinde etkili oluyor. Bu etki, bağışıklık sistemini etkileyerek kanseri fişekliyor.


AVRUPA SORUNU ÇÖZDÜ
Türk insanı, "Yediklerim ne kadar güvenli" sorusunu yeni yeni sormaya başladı. Ancak "Giydiklerim ne kadar güvenli" sorusuna tamamen yabancı. Oysa pek çok Avrupa ülkesinde tüketiciler, "Bu tişört alerji yaptı, bu kazak egzamaya neden oldu" diyerek markalar aleyhine açtığı davalardan büyük tazminatlar kazanıyor. Avrupalı hazır giyimciler, itibar ve para kaybına neden olan bu sorunları önlemek için üretim yaptırdıkları firmalardan her gün daha fazla garanti istiyor. Avrupa ve ABD'deki büyük perakende zincirlerinin, ithal ettikleri tekstil ürünlerinde aradığı "Eko-Teks 100" kriterleri, Türkiye'deki tüketiciler tarafından bilinmiyor ama Avrupa'nın en büyük tekstil tedarikçisi olan Türkiye'de üreticiler harıl harıl bu konuyu tartışıyor. Başta Almanya, Avusturya, Fransa ve İsviçre Eko-Teks 100 belgesi olmayan tekstil ürünlerini ithal etmiyor. Türkiye de başta Almanya olmak üzere Avrupa'nın en büyük tekstil tedarikçisi olduğu için şirketler özellikle ihraç ürünlerinde bu standardı uyguluyor. Bu iyi bir gelişme olmakla birlikte, tekstilde iç pazara ilişkin herhangi bir kontrol mekanizması olmadığı için yurtdışına ekolojik ürünler gidiyor, iç pazar ise bilinçsiz ve denetimsiz ürünlere boğuluyor. İTHİB (İstanbul Tekstil ve Hazırgiyim İhracatçıları Birliği) Başkanı İsmail Gülle, "İhracatçıyı Avrupa terbiye etti ama iç pazar denetimsiz. Gidin Zeytinburnu'ndaki boyahanelere; sağlıksız boyalarla 1-2 dolara kumaş boyuyor, Mahmutpaşa'ya satıyorlar. Giydiğiniz tişört üzerinizi boyuyor, renk veriyorsa bilin ki kanserojen boyayla boyanmıştır" diyor. Ekoteks Tekstil ve Ekolojik Testler Araştırma Merkezi Genel Müdürü Mehmet Tüysüz de, sadece denetimsiz iç pazar değil, Uzakdoğu'dan gelen ucuz tekstil ürünlerinde de tehlike olduğuna dikkat çekerek, "2004 başında Hindistan ve Çin'de üretilmiş çok sayıda numune laboratuvarımıza getirildi. Yüksek oranda azo boyar maddeye rastladık" diyor. Türkiye'de Eko-Teks 100 sertifikasını vermeye yetkili tek laboratuvar olan Çevre Hohenstein Laboratuvarı Genel Müdürü Vehbi Cin de, "İhracatçı firmalar bizden sertifika alıyor. Ama iç piyasadan sertifika talebi hiç gelmedi" diyor.


TEKSTİL EKOLOJİSİ
Dünya hazır giyim sanayiinin gündemine 10 yıl önce giren Eko- Teks 100 standardı, tekstil ürünlerinin üretim ve boya sürecinde kanserojen, toksik etki ve allerjik maddelerden arındırıldığının garantisini veriyor. Ürünler dört ayrı kategoride inceleniyor: Bebek ve küçük çocuk ürünleri, deri ile temas eden tekstil ürünleri, deri ile temas etmeyen ürünler ve ev tekstili ürünleri. Ürünün tene temas eden alanı arttıkça o giyside aranan kriterler de o oranda fazlalaşıyor. Sözgelimi bebek giysileri bebek teninin hassas yapısı nedeniyle en düşük sınır değerleri ile ele alınıyor. Örneğin formaldehit için limit değer milyonda 20 ppm olurken bu, formaldehit içeren kumaş terbiye (apre) maddelerinin bebek giysilerinde kullanılamayacağı anlamına geliyor. Yine bebek giysilerinde kullanılan boyaların, ürünler bebek tarafından ağızda çiğnendiği veya emildiği takdirde tükürük ile renk vermeyecek özelliklere sahip olması gerekiyor. Tekstil ürünlerinde en büyük tehlike, kanserojen etkili azo boyar maddeler. Bunun ardından ağır metal ve kimyasallar geliyor. Azo Türkiye'nin 1995 yılında gümrük birliğine girmesi ile yasaklandı. Ancak, bu yasaklı maddelerin kullanımının denetimi sağlanamadı. Üstelik azo boyar maddelerin dışında Avrupa ülkelerinin yasakladığı ancak Türkiye'de kullanımı hala serbest olan ve kanserojen etki yapan kimyasallarla ilgili henüz hiçbir düzenleme yapılmadı. İşte asıl büyük tartışma da bu noktada alevlendi. Bu ürünlerin arasında en tehlikelileri, Nikel ve Pestisitler. Nikel özellikle giysilerin düğme yapımlarında yoğun olarak kullanıyor. Özellikle bebek giysilerinde kullanılan düğmelerde nikel olmaması gerekiyor, çünkü bebekler ağız yoluyla bu düğmelere temas edebiliyor. Pestisitler ise üretim ve terbiye aşamasında kumaşa geçen zehirli maddeler. Bu madde de kanserojen etki taşıyor. İstanbul Onkoloji Enstitüsü'nden Profesör Erkan Topuz, bu maddelerin bağışıklık sistemini harap ettiğini belirterek "Özellikle mide, meme, kolon ve karaciğer kanseri bu maddelerle tetiklenir" diye olayın vehametini ortaya koyuyor.

7
Ekolojik tekstil (Eko-Teks) konusu 1990’ların başında ortaya atılmış olup, çevre ve insan sağlığına uygun tekstil üretimini esas almaktadır. Tekstil ürünlerinin tüm yaşam sürecinde, hammaddenin elde edilişinden, ürünün nihai hali ve atık haline kadarki süreçte kullanılan kimyasallar, atık su, işyerinde gürültü düzeyi, baca gazı gibi çevre ve insan sağlığıyla ilgili konular ekolojik tekstil ürünleriyle ilgili çalışmaların ana hatlarını oluşturmaktadır. Pamuk ve diğer elyaflardan mamul, tekstil ve konfeksiyon ürünlerinde elyafın üretimi, elyafın işlenmesi, iplik eğirme, dokuma/örme, ön işlem, boya baskı, apre, yüksek bitim işlemleri, paketleme ve bu süreçte kullanılan malzemeler, kimyasal madde ve ürünün atık hali çevre ve insan sağlığı için zararlı olabilmektedir.
Avrupa Birliği’nde ekolojik tekstil alanında özel etiketlerin sayısı hızla artmaktadır. Özel ve ulusal çevre etiketlerinin sayıca artması, tüketicinin ürünler arasında ayrım yapabilmesini zorlaştırmaktadır. Bazen bu etiketler tamamen bir pazarlama aracı olarak kullanılmakta ve yetersiz olabilmektedir. Avrupa Birliği ülkelerinden Almanya’da mevcut "Öko-tex" etiketi, tekstil ve konfeksiyon ürünleri ile ilgili en fazla kabul gören etiketlerden biridir. “Öko-tex Standart 100” tüm tekstil ürünleri için geçerli düzenlemeleri, kalite kontrolünün oluşturulmasını, test metodlarının tanımını ve uygulama kurallarını kapsamaktadır. Kontrol ve analizler Hohenstein Araştırma Enstitüsü’nde ve birliğe dahil enstitülerde yapılmaktadır. Öko-tex etiketini kullanma hakkı Öko-tex’e üye araştırma enstitülerinden biri tarafından verilmektedir.
Bu standart, insan ekolojisi açısından şüpheli zararlı maddelerin analizlerini içermekte ve sınır değerler öngörmektedir. Bir tekstil ürününün, standartta belirtilen şartları yerine getirmesi durumunda başvuru sahibine “Confindence in textiles passed for harmful substances according to Öko-tex standart 100” (Tekstillerde Güven Öko-tex 100 Standardına göre zararlı madde içermez) yazısı bulunan etiketi kullanma hakkı verilmektedir (1). Eko-Teks etiketi uluslararası güvenilirliği ifade eden bir ekolojik kalite markasıdır.
Azo boyar maddelere yönelik araştırmaların olumsuz sonuçlanması gözönünde tutularak Mart 1995 tarihinden itibaren Türkiye'de de sözkonusu boyar maddelerin üretimi, kullanımı ve ithali ile sözkonusu aminlerin boyar madde üretiminde kullanımı yasaklanmıştır.
Ekolojik tekstil, kalite kontrol ve araştırma faaliyetlerinin gerekliliği üzerine İTKİB, önce İTÜ Tekstil Kalite ve Araştırma Laboratuarı ile işbirliği yapmıştır. Ancak, İTKİB bu işbirliği faaliyetini halen Eko Teks Laboratuarı bünyesinde devam ettirmektedir. Ege Bölgesinde ise Ege Üniversitesi laboratuar test hizmetleri vermektedir.
Tüketicilerde çevresel tekstil bilincinin artması ile birlikte; birçok tekstil üreticisi, konfeksiyon imalatçısı ve satıcılarının ürünlerini pazarlarken eko etiketini hatırlatan eko koleksiyonları için zehirli madde bulundurmayan, "çevre dostu", "zehirsiz", "tabii" gibi terimleri eşyalarında kullanarak avantaj sağlamaya çalıştıkları izlenmektedir (2). Eko standartları, üretim ve mamulün çevre ve insan sağlığına zarar vermemesi için gerekli koşulları içerir. Eko-Etiket ise tüketicilerin sağlık ve çevreye olan duyarlılığını artırmak, bu yönde zararlı olmayan ürünleri tercih etmeye yönlendirmek amacını taşır (3). Belirtilmesi gereken bir diğer önemli husus ise, bugün itibariyle CE işareti kapsamında tekstil ve hazır giyim sektörünü ilgilendiren herhangi bir AB direktifinin mevcut olmayışıdır (4).
I- Yeşil nokta
Yeşil nokta, Alman Çevre Bakanlığı tarafından 1991 yılında uygulamaya konulmuştur. Temel amacı, tekrar kullanılabilecek ambalaj malzemelerinin toplanmasını temin etmektir (5).1993 yılında, Almanya'da yürürlüğe giren bir kanunla, ticari kuruluşlar ambalajlarını geri almak zorundadırlar. Yeşil Nokta, orijinal adı "Der Grüne Punkt", sadece Almanya pazarı için zorunluluktur ve Almanya'ya ambalajlı ürün satan her ihracatçı, malın ambalajını geri almak mecburiyetindedir. Eğer bunu sağlayamıyorlarsa, ambalajın geri toplanması için kurulan şirketlerle anlaşıp, Yeşil Nokta'yı almak zorundadır. Bu işlemlerin (ambalajların tasnif ve toplanması) finansmanı da Yeşil Nokta vasıtasıyla gerçekleşmektedir (6).
Yeşil Noktaya sahip olmak için şu hususlara uyulması şarttır;
o   PVC atık kullanımı yerini PET alacaktır.
o   Strofor kullanımı yerine karton parçalar ikame edilecektir.
o   Tek malzemeli ambalajlardan (bileşik ambalajlar) kaçınılacaktır.
o   Bileşik ambalajlarda malzemelerin, geriye atık kalmayacak şekilde, problemsiz ayrılması sağlanmalıdır.
o   Tüm plastikler işaretlenmelidir
o   Zehirli (toksik) baskı mürekkeplerinin (örneğin; gümüş, bronz ve altın renkleri için ağır metal bileşikleri) kullanılması yasaklanmıştır.
Almanya'ya ihracat yapan firmalar, ürünlerinin ambalajlarını geri almıyorlarsa, aşağıdaki firmalarla temas kurabilirler.
1- Interserdi AG Markenverband - Her türlü ambalaj malzemesi
2- Resy GmbH - Karton ve kağıt
3- Duals System Deutschland Grub - Her türlü ambalaj malzemesi
Yeşil Nokta uygulamasına Almanya dışında Fransa ve Belçika'da da başlanmıştır.
II- Araştırma
1998'in Ocak ayında tekstilin iplik ve dokuma grubunda, İstanbul'da faaliyet gösteren ihracatçı sanayicilerle, tesadüfi örnekleme ile bir çalışma yapılmıştır. Söz konusu çalışmaya katılan firmalar arasında yapılan değerlendirme sonucu uygun görülen 41 firmanın üretim ve ihracatlarında uyguladıkları standartlar, karşılaştıkları sorunlar, test laboratuarlarının durumu (yeterlilik ve kabulleri), performansları.. vs araştırılmıştır. Aynı araştırma, yine aynı firmalarla, Mart 2001'de tekrarlanmış, ancak bazı firmalarla temas kurulamamıştır. Ulaşılabilen 30 firma üzerinde yapılan yeni çalışmada, geçen 3 yıllık süre içerisindeki değişimler saptanmış, değişmeyen birçok görüş ve bilgilerin de eski bilgileri tekrar onayladığı anlaşılmıştır. Tüm bu bilgileri özetle sunuyoruz.
A- Faaliyet alanları değişikliği
Firmaların % 20'si ya ihracatı bırakmış veya devretmiş veya aynı isimle konfeksiyona dönmüş, ya da yan kuruluşlar kurarak plastik/kauçuk imalatına girmiş veya sadece boya, iplik, kumaş ithal edip onları satmaya başlamıştır.
 B- İhracatın Yöneldiği Ülkeler
Firmalara 3 yıl önce ihracatı gerçekleştirdikleri ülkeler sorulduğunda; % 76'sının AB'ye, % 24'ünün diğer ülkelere ihracat yaptığı ifade edilmişti. Bugün ise firmaların % 80'i yine AB'ye (Almanya, İngiltere ve Fransa öncelikli), kalan % 20'si ise diğer ülkelere ihracat yapmaktadır. Diğer ülkeler arasındaki yeni ilavelerde ABD önemli bir yer tutmaktadır.
C- Standartlar
Üç yıl önce, üretimlerine yönelik bir uluslararası veya ulusal standart belgesi almamış firmalar sorunları olmadığını savunmakta ve "İthalatçı firmaların her istediklerini yapıyoruz veya onlar bizim adımıza testleri, işlemleri,.. vs yapıyorlar" demekteydiler. Bu durumun belirli bir süreç için geçerli olduğu, çünkü bütün eğilimlerin ve gelişmelerin belge alınmasını zorunlu hale getireceği ve yaptırımlar geleceği firmalara iletilmesine rağmen, firmalar "belgesiz de olunabiliyor" görüşündeydiler. Üç yıl önceki firmaların % 4,8'i "Eko Teks 100" belgesi almışken, bu gün bu soruya yanıt veren firmaların % 60'ı bu standardı almış bulunmaktadır.
AB'de halen geçerli olan diğer standartların durumu ise aşağıda belirtilmektedir.
 
1998 Ocak   2001 Mart
ISO 9001   % 14.6   ISO 9001   % 26.6
ISO 9002   % 2.4   ISO 9002   % 10.0
ISO 14000   % 2.4   ISO 14000   % 3.3
Yakın bir gelecekte tüm Uluslararası Kalite Standartlarının ISO 14000 Çevre Standartları içinde toplanması gerektiği hususunu, bütün firmalar onaylarken, geçen üç yıl içersinde, bu konuda pek fazla olumlu gelişme sağlanamamış, sadece iki firma ISO 14000 için hazırlık çalışmalarına devam ettiklerini ifade etmişlerdir.
D- Laboratuarlar
Tekstil sektörünün, özellikle iplik ve dokuma grubunda üretim ve ihracat yapan firmalardan, laboratuar testleri ve uygunluk değerlendirmeleri talep edilmektedir. Firmalar bu amaçla "yerli", "yabancı" veya "kendi laboratuar"larını kullanmaktadırlar. Bir firmanın sadece tek bir laboratuardan yararlanması sözkonusu değildir. Yerli laboratuarlar arasında kabul görende vardır, yetersiz olanda. Uluslararası kabul görenlerin sayısı çok azdır. Geçen 3 yıllık süre içinde laboratuar faaliyet alanları ve sayıları konusunda önemli bir değişiklik olmamıştır. Ancak bu süreçte 2 firma daha kendi laboratuarlarını tesis etmiş bulunmaktadır. Yerli laboratuarlar arasında en çok "İTÜ Laboratuarı", yabancı laboratuarlar arasında da "İngiliz INCHCAPE" laboratuarı tercih edilmektedir.
E- Etiketleme ve ambalaj
Firmaların üç sene önce % 71'i, bugün ise % 80'i çevre etiketleme sistemlerinden yararlanarak ekolojik etiketleme ve ambalajlama yaptıklarını ifade etmişlerdir. Ekolojik etiketleme yapan firmaların % 70'i "Yeşil Nokta"yı kullanmaktadır. Ayrıca firmaların, Yeşil Nokta'nın dışında uydukları sistem ve kurallar başlıklar halinde aşağıda belirtilmektedir.
o   Üzerinde dönüşüm işareti olan hazır ambalaj almaktadırlar.
o   Eko Teks 100'e uygun ambalajlama yapmaktadırlar.
o   Dönüşümlü kağıt ve karton koli kullanmaktadırlar.
o   Metalsiz etiketleme yapmaktadırlar.
o   Barkotlar yurt dışından gelmektedir.
o   Şeffaf bandrol kullanılmakta ve dönüşüm vergisi de ödenmektedir.
o   İthalatçı firma herşeyini hazırlamaktadır.
o   Dönüşümlü olması kaydıyla naylon da kullanılmaktadır.
o   Siyah etiket kullanılmaktadır.
o   Kanserojen maddeleri ihtiva etmediğini gösteren işaretler kullanılmaktadır.
o   Anti-nikel fermuar kullanmakta ve nikel içermediğine dair de işaret kullanılmaktadır, vb.
F- Standardizasyon'un geliştirilebilmesi için firmaların görüşleri
Uluslararası Standardizasyon Sistemlerinin Türkiye'de yaygınlaştırılabilmesi konusunda firmaların önerileri istenmiştir. Konunun önemini kavrayıp kalite sistemi belgesini alan, almayı düşünen veya konuya değişik bakış açıları olan tüm firmaların görüşleri ve yorumları sadece araştırmamızda yer alan sektör için değil, tüm ihracat yapan sanayi sektörlerinin geleceği bakımından önem arzetmektedir.
 1- Eğitim programları önerileri;
a) Genel eğitim
o   Standardizasyon konusundaki seminerlere yoğunluk kazandırılmalı ve üretici bilinçlendirilmelidir (Özellikle; AB Normları, uluslararası standartların ne şekilde temin edileceği, güvenilir danışmanlık adresleri, vs.).
o   İhracatçıya, düşünce, kültür farklılıkları olan ülkelere ihracatın nasıl yapılacağı en ince detayları ile anlatılmalıdır.
o   Kalite standartlarının gerekliliği ve getirileri anlatılmalıdır.
b) Firma içi eğitim
o   İhracatçı firmalar; toplam kalite yönetimi, verimlilik, iş disiplini, yeniliklerin takibi, vs. konularında elemanlarını eğitmelidir.
o   Ayrıca, ihracatla ilgilenen bütün kurumlarda çalışanlar "hizmet içi" programlarla bilinçlendirilmelidir.
2- Güvenilirlik
o   "Kendi akreditasyonunuzu nasıl kabul ettireceksiniz? "Güvenilirlik" en iyi imaj, sağlanırsa yaygınlaşabilir." denmektedir.
3- İşlemlerin kolaylaştırılması
o   Bürokrasinin azaltılması gerekmektedir (Örneğin; bazı standart işlemleri için 4 ay sonrasına randevu veriliyor).
o   ISO 9000'in dokümantasyon işleri çok fazla ve teferruatlı olup, azaltılması yoluna gidilmelidir.
4- Devlet desteği ve yaptırımlar
o   Devlet akreditasyonu sübvanse etmelidir.
o   KOBİ'lere yönelik devlet yardımlarının yeniden gözden geçirilmesi gerekmektedir.
o   ISO'nun girmesi şartlar ne olursa olsun gerekli. Dış müşteriler bunu istiyor. Teşvik ve mecburiyet getirilmelidir.
5- Denetlemenin önemi
o   Belgeli firmaların ciddi biçimde denetlenmesi zorunludur.
o   İmalatçı-ihracatçıların tek bir kontrol sistemi ile ihracat yapmalarına olanak sağlanmalıdır.
o   Denetim faaliyetleri güncelleştirilerek, uygulamaya konulmalıdır.
o   Denetleme kurumları konusunda firmaların endişeleri devam ediyor. Oysa ithalatçı firmaların denetleme kurumlarının bizden çok daha mükemmel çalıştığı ifade ediliyor. Hatta ihracatçı firmaların üretim yerleri, ithalatçı firmaların müfettişlerince ani ve habersiz baskınlar şeklinde bile denetlenebiliyor. Her kademedeki personel sorgulanabiliyor, çevre koruyucu tüm tedbirlerin alınıp alınmadığı sıkı takip edilerek, tespit edilen eksiklikler giderilene kadar firmadan ürün alınmıyor.
G- Firmaların sorunları ve beklentileri
o   Çalıştıkları boyahanenin ISO 9002 belgesi olmasına rağmen, kumaşta defo ve hataların hiç eksik olmadığını belirten firmalar "ya belge yanlış, ya sistem yanlış" demektedirler. Bir hususu da belirtmek gerekir ki, sadece hatalar bizde değil, AB ülkelerinde de ortaya çıkmaktadır. Nitekim, Fransa, İtalya ve Almanya`dan kumaş ithal etmekte olan bir firma standard belgesi onaylı olmasına rağmen 2500-3000 metre kadar kumaşın defolu çıktığını beyan etmiştir.
o   Yerli, yabancı veya firma laboratuarlarının tarafsız kurumlarca denetlenmesi, firma içi kalite kontrol laboratuarlarının yaygınlaştırılabilmesi için yaptırımlar getirilmesi gerekliliği, yetkili ve uzman kadroların buralarda çalıştırılmasının şart koşulması dile getirilmiş ve sistemlerin güvenilirliği konusunda. endişelerin giderilmesinde TÜRKAK'a (Türkiye Akreditasyon Konseyi) önemli görevler düştüğü ve uluslararası güvenilirlik ve tarafsız denetleyicilik konularında odaklaşılması gerekliliği ifade edilmiştir.
o   AB'ye yapılan ihracatta uygulanan kalite standartlarının diğer 3'üncü ülkelere de uygulanabilirliği konusu firmalarca büyük önem arzetmektedir. Standart ürün politikalarıyla maliyetten ve zamandan tasarruf edebildiklerini, özellikle zor bir ekonomik süreçten geçtiğimiz şu günlerde bu konunun daha da önem kazandığını belirtmişlerdir.
o   "Patent haklarımızın arkasında sektörü koruyacak bir güç oluşturulmalıdır. Bu konuda büyük haksızlıklara uğramaktayız, bizim çaldığımız bile söylenebiliyor" denmektedir.
o   Gümrüklerle ilgili sıkıntıları aşağıdaki başlıklar altında toplamak mümkündür.
          Firmalar;
      - Tek beyanname usulünde zorlandıklarını, 6 ayrı kuruma beyanname sureti verdiklerini, beyannamenin noter tastikli olması gerekmesinin ise ek maliyet getirdiğini,
      - Gümrük muayene ve işlem süresinin erken bittiğini, gümrüklerde günlük çalışma saatlerinin arttırılması gerektiğini,
      - Gümrüklerde farklı uygulamalar olduğunu, biran önce tüm işlemlerin standardize edilmesi gerektiğini,
belirtmişlerdir.
o   Teşvik belgesi, diğer bir ifade ile Dahilde İşleme İzin Belgesi (DİİB) ile ithalat yapan bazı firmalar, sektörde bu belgeleri yanlış kullananlar yüzünden lider sektörün prestijine olumsuz görüş ve gölge düşürüldüğünü dile getirmektedirler.
o   Özellikle ABD'ye yapılan ihracatta, yıl sonuna doğru yaşanan "kota" problemi güncelliğini korumaya devam etmektedir.
 Kaynakça
Ergün, Özden (1996), Avrupa Birliği’nde Ekolojik Etiketler ve Ekolojik Tekstil Ürünleri, İGEME, 5-14-18-21-22, Tekstil Ürünleri.
Uluslararası Ekolojik Tekstil Tarama Konferansı (1996), Sonuç Bildirgeleri, (13-17 Mayıs), S.1.
Dedeoğlu, Ayla Özhan (1997), “Uluslararası Pazarlarda ISO 14000 Çevre Standartları”, Pazarlama Dünyası, Yıl=11, Sayı=65, (Eylül-Ekim), S.19.
Gümrük Birliği Sürecinde Hazır Giyimde Standartlar Kalite ve Çevre (1996), Dış Ticarette Teknik Düzenlemeler ve Standardizasyon Rejimi Kararı, Yönetmelik ve Tebliğler, İstanbul Tekstil ve Konfeksiyon İhracatçı Birlikleri, İstanbul, S.9.
Önce Kalite Dergisi (1996), Kal-Der Yayını, Yıl=4, Sayı=18, İstanbul, S.47.
Dünya Ticaretindeki Gelişmeler (1996), İGEME, Araştırma ve Geliştirme Başkanlığı, (Kasım), S.170-171.


8
Tekstilde Standartlar Genel / Tekstil ve Ekolojik Üretim
« : 17 Ocak 2010, 23:31:45 »
Dünya tekstil sektörü; tekstil üretimi, tekstil kimyasal lif üretimi, tekstil makine üretimi ve tekstil kimyasal madde ve boyar madde üretimi olarak dört ana grupta sınıflandırılabilir. Dünyadaki endüstriyelleşmiş pek çok ülkenin önce tekstil sektörünü kurarak diğer endüstri dallarına atıldığı görülür. Amerika Birleşik Devletleri, İngiltere gibi ülkeler tekstil makineleri üretimine başlamış, çalışmalarını gelişen şartlar doğrultusunda başka alanlara kaydırmıştır. İsviçre, Almanya, İtalya, Japonya gibi ülkelerin tekstil makine üretiminde tek başına pazarı elde tuttukları söylenebilir. Yün üretimi bakımından Avusturalya ve Yeni Zelanda'nın bu pazara hakim oldukları görülür. Gelişmekte olan ülkeler pamuk vb. doğal lif, iplik ve tekstil üretimi ile gelişmiş ülke pazarlarını zorlarken, gelişmiş ülkeler kimyasal lif üretimine yönelik faaliyetlerini arttırmışlar ve doğal lifli ürünlere alternatif yapay kimyasal lifli ürünlerin üretimine başlamışlardır. Bu geçiş aslında 1945'li yıllardan sonra savaş sonrası Ar-Ge çalışmalarının patlamasıyla gerçekleşmiş ve birçok ülkede etkileri görülmüştür. Naylon'un çıkması bunun doğal liflerle kullanılarak dayanıklı ve daha az buruşan kumaş özelliklerinin geliştirilmesi diğer gelişme alanlarını da açmıştır.

Dünya tekstil üreticilerini bu alanda da yapay lif üreticileri ve doğal lif üreticileri olarak ayırabiliriz. Üçüncü dünya ülkelerinin doğal lif üreticileri olarak karşımıza çıktığı görülür. Çin, Hindistan ve Türkiye bu ülkelerden birkaçıdır. Büyük bir pamuk üreticisi olan Türkiye GAP projesinin hayata geçmesiyle çok daha fazla üretim yapacaktır. Ancak bu ürünlerin tekstil ürününe dönüşmesinde kimi zorluklarla karşılaşılabilir. Türk tekstil endüstrisi makine, kimyasal malzeme ve boyalar açısından dışarıya bağımlı bir durumdadır. Boya konusunda hakim olan ülkelerin yanına (İsviçre, Almanya, İngiltere) son yıllarda Doğu Asya'dan katılımlar olduğu görülür. Bunlardan biri Çin diğeri ise yine büyük bir pamuk üreticisi Hindistan'dır. Hindistan üç yıl önce yaptığı atılımla boya sektörüne girmiştir. Ancak, endüstrisi gelişmiş ülkeler, pazarı başka bir ülkeye kaptırmamak için tarife dışı engeller koydular. Hindistan'da üretilen boyaların kanser yapıcı etkileri olduğu öne sürüldü ve bu boyalarla üretilen kumaşların ülkelere girmesi yasaklandı. Dolayısıyla, gerek yurtdışından sağlanan maddelerin kontrolü gerek Hindistan gibi yeni bir teknoloji alanına girmemizin gerekliliği yanında, bu alanlarda belli standartları sağlamak ve getirilen engelleri aşmamız gerekiyor. Bu ise, ekolojik üretim ve kontrol sistemleriyle sağlanacaktır. Bunları sağlamak için de, tıp, genetik gibi başka alanlarla da çalışmalar yapılmalı ve kuruluşlar arasında koordinasyon sağlanmalıdır.
 
Ekolojik üretimin başka bir yönü de doğal kaynaklar olarak karşımıza çıkar. Tekstil, her ne kadar kimyasal maddeler açısından gelişmişse de, çevrenin önemli olduğu, doğal kaynak girdili bir endüstri olarak çalışır. Üretimde ülke girdi çıktısı göz önünde bulundurulurken çevre girdi ve çıktısı da önemle izlenmelidir.

9
AB MEVZUATI AB,
            tekstil ürünlerinde ekoloji konusunu ilk kez 1976 yılında yayınlanan 76/69/EEC Konsey Direktifi’nde ele almıştır. Söz konusu direktif ile tekstil ürünlerinde kullanılan bazı ürünlerin zararlı olabileceği belirtilmiştir.

        19 Temmuz 2002 tarihli, söz konusu direktifin 19. kez değiştirilmiş şekli olan 2002/61/EC Direktifi ile kanserojen olduğu belirlenmiş 22 adet aromatik arilamine parçalanan azoboyarmadelerin tekstil ve deri ürünlerinde kullanımı ve söz konusu boyarmaddelerle boyanmış tekstil ve deri ürünlerinin pazarda yer alması yasaklanmıştır.

        Sözkonusu yasaklanmış aromatik arilaminlerin konsantrasyonda bulunabileceği maksimum miktar 30 ppm’dir. Söz konusu direktif ekinde tekstil ve deri ürünlerine örnek olarak, giysiler, yatak takımları, havlular, peruklar, şapkalar, çocuk bezleri, diğer sıhhi ürünler, uyku tulumları, ayakkabılar ve diğer ayakla ilgili ürünler, eldivenler, kol saatleri, el çantaları, cüzdanlar, evrak çantaları, koltuk kılıfları, boyna takılan cüzdanlar, tekstil veya deriden oyuncaklar, tekstil ve deri giysiden oyuncaklar, son alıcı tarafından kullanılacak olan iplik ve kumaşlar verilmektedir. Bu ürünler insan derisi veya ağzı ile doğrudan ve devamlı temas eden ürünlerdir.

            6 Ocak 2003 tarihli ve 76/69/EEC Konsey Direktifi’nin 20. kez değiştirilmiş şekli olan 2003/3/EC Direktifi ile 611-070-00-2 İndeks No’lu blue colourant – mavi boyarmaddenin tekstil ve deri ürünlerini boyamada kullanılması ve pazarda yeralması yasaklanmıştır. Söz konusu boyarmadde 76/69/EEC Konsey Direktifi’nin Ek 1.’indeki listeye de eklenmiştir. 30 Haziran 2004 tarihinden itibaren söz konusu yasaklamanın uygulamaya konacağı belirtilmiştir.

           Avrupa Komisyonu 2003/03/EC Direktifi ile 30 Haziran 2004 tarihinden itibaren tekstil ürünlerini boyamada kullanılan krom bazlı azoboyarmaddelerin kullanımını ve pazarlanmasını yasaklamıştır. AB’ye üye ülkelerin tümü bu yasayı kendi yasasına adapte etmiştir.

             29 Nisan 2004 tarihli Komisyon Tavsiyesi’nde ise asetonitril, akrilamid, akrilonitril, akrilik asit, bütadien, hidrojen florür, hidrojen peroksit, metakrilik asit, metil metakrilat, toluen, triklorabenzen maddeleri çeşitli üye ülkelerce incelendiği bildirilmiştir. Bu maddelerden hidrojen peroksit (CAS NO:77-22-84- 1, Einecs No: 231-765-0), metakrilik asit (CAS NO: 79-41-4, Einecs No:201- 204-4), toluen (CAS NO:108-88-3, Einecs No:203-625-9 ), trikolobenzen (CAS NO: 120-82-1, Einecs No:204-428-0)’in tekstil terbiye sektöründe kullanıldığı belirtilmiştir. Üye ülkeler tarafından yapılan çalışmalar sonucunda aşağıdaki bilgiler verilmiştir.

              Hidrojen peroksit (CAS NO:77-22-84-1, Einecs No: 231-765-0) tekstil ürünleri ağartmada kullanımı esnasında işçilerde deri ve göz irritasyonuna neden olduğu belirtilerek, riskleri sınırlandırmak için özel bir limit değer gerektiği açıklanmıştır. Kullanıcılar açısından ise, hidrojen peroksitin oranı >%5 olursa göz irritasyonu olabilmektedir. Bu sebeple de gene özel bir limit değeri gerekmektedir. Çalışanlar açısından risk değerlendirmesi yapılması gerektiği ifade edilmektedir. Ayrıca, çocukları korumak için 1999/45/EC nolu Avrupa Parlementosu ve Konseyi Direktifi’nin hidrojen peroksit ihtiva eden ev kimyasallarını da içine alacak şekilde genişletilmesi tavsiye edilmektedir. Metakrilik asit (CAS NO: 79-41-4, Einecs No:201-204-4) maddesi ise işçiler için irritasyona neden olabileceğinden belirli bir limit değere ihtiyaç olduğu bildirilmektedir. Çevresel olarak da su ekosistemi için gene belirli bir limit değere ihtiyaç olduğu belirtilmektedir. Komisyon, meslekleri dolayısıyla maruz kalma açısısından Metakrilik asiti sınırlayıcı değer oluşturulmasını önermektedir. işverenin metakrilik asit içeren yapışkanlar kullanımında da pratik, bağlayıcı olmayan bir rehberi göz önüne alması önerilmektedir.

             Toluen (CAS NO:108-88-3, Einecs No:203-625-9) maddesi kullanan işçilerin akut zehirlenmeye, genel sistemik zehirlenmeye, belirli organ zehirlenmesine, irritasyona neden olabileceği için gene belirli bir limit değere ihtiyaç olduğu rapor edilmiştir. Alıcılar veya müşteriler için akut zehirlenmelere neden olabileceğinden bu maddenin miktarında limit değerlerin olması gerektiği belirtilmiştir. Su ve kara ekosistemi açısından da limit değerlerin gerektiği ifade edilmiştir. Komisyon tarafından, yapışkan ve sprey boyalarda veya kimyasal karışımlarda kullanımında ve pazarlanmasında sınırlamanın düşünülmesi önerilmektedir. Ayrıca 2000/60/EC (su çevre Direktifi) Direktifi’nin X. Ek’inde yer alan öncelikler listesinin tolueni içine alacak şekilde genişletilmesinin göz önüne alınması gerektiği bildirilmektedir, aynı zamanda 76/464/EEC Konsey Direktifi’nin ilgili 2.Liste’sine de yerleştirlmesi önerilmektedir.

                1,2,4-Trikolobenzen (TCB) (CAS NO: 120-82-1) maddesi için de hem işçiler hem kullanıcılar için limit değerler gerekmekte olduğu bildirilmektedir. Ayrıca, su ve kara ekosistemleri için gene limit değerler olması gerektiği belirtilmiştir. Komisyon tarafından, TCB maddesinin ara mamül hali dışında tüm kulanımı ve pazarlanmasında sınırlama düşünülmesi tavsiye edilmektedir. Ayrıca, TCB içeren ürünlerde de kulanım ve pazarlanmasında da kısıtlamalar getirilmesinin düşünülmesi tavsiye edilmektedir.

              7 Aralık 1999 tarihli Komisyon Kararı’nda da yumuşak PVC’den yapılmış oyuncak ve çocuk koruyucu ürünlerinin içeriğinde %0.1’den fazla di-iso-nonyl phthalate (DINP), di (2-ethylhexyl) phthalate (DEHP), dibutyl phthalate (DBP), di-iso-decyl phthalate (DNOP) ve butylbenzy phthalate (BBP) içermesini yasaklamıştır.

              AB, azoboyarmaddelerin yanı sıra hazırgiyim sektöründe kullanılan aksesuarların içeriğinde bulunan nikel konusunda da direktifler yayınlamıştır. Nikel konusu, azoboyarmaddelerin konu edildiği 1976 yılında yayınlanan 76/769/EEC Konsey Direktifi’nin 30 Haziran 1994 yılında değiştirilmiş hali olan 94/27/EC’de konu edilmiş ve ekinde insan vücüdu ile temas eden küpe, yüzük, fermuar v.s. g,b, ürünlerde bulunabilecek nikel sınırı belirtilmiştir. 20 Ocak 2000 tarihinde Nikel direktifi AB yasası haline getirilmiştir. 24 Ekim 2000 tarihinden itibaren nikel girişini yasaklayan genelge yayınlanmıştır ve bu genelge ile 1994 tarihli 94/27/EC’nin ekinde yer alan nikel ile ilgili istenen sınırlar uygulamaya konmuştur.

           Bu sınırlar:

           1. Deri ile temasta olan bir alaşımda nikel oranı %0.05’i geçmeyecek.

           2. 1. Hüküm yürürlükte olmak üzere, nikel oranı %0.05’in altında olan malzemenin de deri ile temasında haftada deri yüzeyinin cm 2 ’sine vereceği nikel miktarı 0.05 mikrogram’ı geçemeyecektir.

           3. Bu tür malzemelerin üzeri başka mazemeler ile kaplanırsa, en az iki yıl sürece nikelden koruması gerekmektedir. Bunun da test edilmesi gerekmektedir.

            Kullanılan nikelin ölçümü ile ilgili olarak gene AB, EN 1810 (atomik absorbsiyon spektrofotometre cihazı ile nikel oranının ölçülmesi), EN 1811 (deri ile temasta malzemenin vereceği oran) ve EN 12472 (korozyon ve aşınma testi) standartları belirlenmiştir. Bu standartlar, AB’ye üye ülkeler tarafından kendi yasalarına adapte edilmiştir.                                       

            TÜRKİYE’DEKİ MEVZUAT

          İnsan sağlığına zararlı etkilerinin olması sebebiyle, Sağlık Bakanlığı’nın 29.12.1994 tarihli ve 15488 sayılı genelgesi ile, EK-C’de yer alan arilaminlerin yurt içinde deri, tekstil ve hazırgiyim boyahanelerinde boya imali için kullanılması ve yine EK-D’de belirtilen boyarmaddelerin yurt içinde deri, tekstil ve hazırgiyim ürünlerinde kullanılması 1.3.1995 tarihinden itibaren yasaklanmıştır.

         Söz konusu olan boyarmaddelerin ithali de 1996/16 sayılı ve 31.12.1995 tarihli İthalat Tebliği ile yasaklanmıştır. Söz konusu tebliğin en son şekli olan 2004/15 sayılı ve 31.12.2003 tarihli İthalat Tebliği EK-E’de verilmektedir. 


10
Güç tutuşurluk apresi , liflerin ya da kumaşların güç tutuşurluk maddeleri ile işlemden geçirilmeleridir. Özellikle askeri kumaşlar , bebek eşyaları , taşıt araçları , giyim eşyaları,dekorasyon malzemeleri ve ev tekstillerinde güç tutuşurluk apresi önemli bir apre çeşididir.
Güç tutuşur bitim işlemleri kumaşın görünüş , tutum ,tuşe, dayanıklılık ve maliyetini değiştirir.
Güç tutuşurluk apresi ;
-Tekstil materyalinin alev almaya karşı koymasını,
-Eğer alev almış ise yanma hızının yavaşlatılmasını,
-Yakıcı etken uzaklaştırıldığında kısa bir süre sonra yanmanın kendiliğinden durmasını sağlar.
Kumaşlar güç tutuşur hale getirmek için iki sistem vardır
1-Güç tutuşur özellikte belirli liflerin kullanılması,
2-Güç tutuşur apre işlemleri.
Güç tutuşurluk apre işlemlerinde kullanılan maddeler ,  ya life  oksijenin girmesini engelleyen koruyucu bir tabaka oluşturarak için için yanmayı önlerler. Böylece oluşumu olmadan sadece bir kömürleşme meydana gelir , ya da yanmayan gazlar oluştururlar.
2. SELÜLOZ  LİFLERINDEN  VEYA BUNLARIN POLİESTER LİFLERİYLE KARIŞIMLARINDAN  İMAL  EDİLEN  TEKSTİL  MAMULLERİNİN  GÜÇ TUTUŞURLUK BİTİM İŞLEMLERİ
Makro moleküllerinde C atomları  bulunan  organik liflerin yanmaması  söz konusu olamayacağı için , normal halinde  kolaylıkla  tutuşan , yanan   tekstil mamullerinin   tutuşmasını, yanmasını zorlaştırmak, geciktirmek için yapılan terbiye işlemlerine  yanmazlık  apresi  denilmesi  yanlıştır.  Bu  nedenle  bu  işlemlere güç tutuşurluk adı verilmiştir.
Kumaşları güç tutuşur hale getirmek için iki sistem vardır :
2.1-Güç Tutuşur Özellikte Belirli Liflerin Kullanılması
Burada iki durum söz konusudur;
a) Lif üretim monomerlerinden elde edilen lifin yanmazlık özellik göstermesi Nomex ,aramid, PVC , cam , amyant , karbon gibi bazı anorganik ya da organik lifler güç tutuşur özellik gösterirler. Bunların güç tutuşurluk ve yanmazlık özellikleri , ideale yakındır ve kesin çözümdür.
Dezavantajları
-Az üretilirler. Türkiye'de üretilmezler ve az sayıdaki bazı firmalardan ithal etme zorunluluğu vardır.
-Bazı tekstil özellikleri kötüdür.
-Boyanmaları ve basılmaları zordur. Özel boyarmadde ve yöntemler gerektirdikleri için , renkli olarak piyasaya çıkmış standart renklerdeki tipleri de piyasaya sürülmüştür.
b)Sentetik liflerin daha elde edilmeleri sırasında güç tutuşurluk sağlayıcı monomerler  ilave edilerek , güç tutuşur lifler elde edilebilir.
Burada rejenere ve sentetik elyafın modifıkasyonu söz konusudur. Bunlara özel, modal veya modifıye sentetik lifler denir.
Kullandığımız poliester , viskon , poliamid , ve poliakril gibi liflerin üretimleri sırasında ona güç tutuşurluk özelliği verecek kimyasalların lif çekme eriyiğine veya çözeltisine ilavesi ile gerçekleştirilirler. Örneğin güç tutuşur poliester lifleri gibi.
2.2-Güç Tutuşur Apre İşlemleri
Teknik amaçlı uygulamalarda birinci yöntem önem taşırken , genel kullanım yerlerinde en fazla uygulanan güç tutuşurluk eldesi yöntemi , tekstil mamullerinin uygun bir madde ile aprelenmesidir.
Amaç yıkamaya ve kimyasal temizlemeye dayanıklı olan ve kumaşı kalıcı bir şekilde koruyan , ancak özelliklerini ve tutumunu fazla değiştirmeyen bileşikler elde etmektir.
Kolay yanabilen selüloz liflerinin tehlikeye en fazla maruz kalmaları yanında , titan ve zirkon bileşikleri ile yün için de yanmazlık bitim işlemi geliştirilmiştir.
Yapay liflere zor tutuşma özelliği , uygun maddelerin lif çekme çözeltisine katılması ile ya da lifi oluşturan maddenin modifıye edilmesi ile kazandırılır.
Lif   Tutuşturma temperatürü (oC)   Yanabilirlik Durumu
Pamuk   400   Hızlı yanar
Viskoz   420   Çok hızlı yanar
Naylon   530   Zorlukla tutuşur ve erir
Poliester   450   Eriyerek hızla yanar
Akrilik   560   Eriyerek hızla yanar
Modakrilik   450   Erir ve çok yavaş yanar
Polipropilen   570   Yavaş yanar
Yün   600   Zor tutuşur
 
Güç  tutuşan  tekstil  mamullerine  duyulan  ilgi  ve  gereksinim  çok  eski olmakla beraber, bu mamullerin kullanım alanlarındaki artış ve ağırlık  kaymaları daha ziyade son 30 yıl içerisinde meydana gelmiştir.
Güç tutuşur tekstil  mamullerinin  en önemli  kullanım  alanlarını  4  grupta toplayabilmek mümkündür.
1) Askeri Giysi ve Malzemeleri
Eskiden  beri güç  tutuşan  tekstil  mamullerinin  en  geniş  kullanma  alanı bulduğu sektör   askeriye  olmuştur. Talim  elbiselerinin  yanında, çadır ve  branda bezleri , kamuflaj ağları, paraşüt  gibi  malzemenin  de tutuşmaz  olmasında  fayda vardır. 1967  yılında  yalnız  Amerika Birleşik  Devletlerinde  50 milyon  metre üniformalık kumaş , 11-14 milyon metre kadar da çadır bezinin güç tutuşurluk bitim işlemlerinden geçirildiği bilinmektedir. İleride de bu gereksinimin daha da artacağı açıktır.
2) Taşıt Araçları
Güç  tutuşur  mamuller  için  artan , önem  kazanan  bir  Pazar  da , taşıt kullanılan tekstil  mamulleridir. Uçak ve gemilerde , güç tutuşur tekstil mamullerinin kullanılmasını zorunlu kılan kanunlar eskiden beri mevcuttur.
3) Giyim Eşyaları
Askeri  personel ,itfaiyeci , pilot, yüksek  fırın  işçisi, kaynakçı  gibi  meslek erbabının iş elbiseleri dışında  giyim  eşyaları  sektöründe  güç  tutuşurluk  bitim işleminin uygulanmaya başlaması oldukça yenidir. Halen A.B.D. , İngiltere , kanada ve  İsviçre' de çocuk gecelik ve pijamalarının güç tutuşur olmasını zorunlu  kılan kanunlar mevcuttur.
Ancak kumaşların giyim konforu ve dayanıklılığında görülen olumsuz etkiler, vücutla doğrudan temas nedeniyle sağlığa muhtemel bir olumsuz etki riskinin en fazla olması , yıkamaya dayanıklılığının çok yüksek olmasının istenmesi gibi nedenlerle , bu sektördeki 70'li yıllarda bir ara histeriye varan artış , son yıllarda oldukça yavaşlamıştır.
4) Ev Tekstilleri
Son yıllarda güç tutuşur tekstil mamullerinin gittikçe önem  kazandığı  bu sektörde,  özellikle sinema , tiyatro, müze, gazino, hastane, huzurevi , otel , kreş  ve okullar gibi topluma açık yerlerin güç tutuşur tekstil mamulleriyle tefriş edilmeleri hususunda  çeşitli  ülkelerde  mevcut bulunan  kanunlar daha da  sıkılaştırılmakta, yaygınlaştırılmakta veya yeni kanunlar çıkartılmaktadır.
3.TEKSTİI. MAMÜLLERİNİN YANMASI
Tekstil mamullerinin nasıl güç tutuşur hale geldiğini daha iyi anlayabilmek için, bir tekstil  mamulünün yanması  sırasında nelerin  meydana geldiğini  kısaca incelemekte fayda vardır.
Hiladoya göre bir tekstil mamulünün yanması olayı 4 adımda incelenir:
a)Mamulün ısınması
b)Makromoleküllerin termik parçalanması yani pirolizi
c)Tutuşma
d)Yanma ve yanmanın ilerlemesi
Bu adımlar kısaca gözden geçirilecek olursa :
Belirli enerji verilmesi halinde , mamulün yüzey temperatürü, mamulün
-Özgül ısısı
-Isı iletkenliği
-Erime ısısı
-Buharlaşma ısısı
gibi termik değerlerine bağlı olarak çabuk veya hızlı bir şekilde yükselir.
Mamulün parçalanma temperatürüne kadar ısınmasından sonra , piroliz başlar. Esasında tekstil  liflerinin  ısıtılmasıyla , önce  lifleri  oluşturan makromoleküller kopmaya başlamakta, yani polimerizasyon derecesi düşmektedir, fakat bu sırada bir ağırlık kaybı olmamaktadır.
Proliz sonucu oluşan
-Yanmaya ağır gazlar, yanan yüzeyin etrafını sararak hava oksijeni ile teması azaltılırsa.
-Yanmayan sıvı parçalanma ürünlerinin buharlaşma ısısı, sıcaklığın düşmesini destekler.
-Geriye kalan katı kömürleşme artıkları bir taraftan yanıcı  gazların dışarıya difüzyonu azaltırken , ısı izolasyonu nedeniyle   ermik   parçalanmayı da yavaşlatır.
Tutuşma, bir sistemin reaksiyona girmeyen metastabil durumdan, ilerleyen yanma durumuna geçişi  olarak  tanımlanmaktadır. Yanıcı  gazlar hava  oksijeninin, varlığı karşısında, belirli bir sıcaklıkta tutuşarak yanmayı başlatmaktadırlar.
Yanmanın devam etmesi ise , birinci derecede , yüzeyin ısınması için mevcut enerji miktarına bağlıdır. Eğer mevcut enerji , ilk tutuşan   piroliz   ürünlerinin çevresindeki lifleri parçalamaya ve bu parçalanmalar sonucu meydana gelecek olan piroliz ürünlerini tutuşturmaya  yetiyorsa , yanma  devam sırasındaki enerji bilançosu şu şekilde olabilir :
Bu enerji bilançosuna göre , bir tekstil mamulünü güç tutuşur hale getirmek için ya yanma sırasında açığa çıkan ısı miktarını düşürmek ya da harcanan enerjiyi yükseltmek gerekir.
3.1.Açığa Çıkan Enerji Miktarının Azalması
a) Yanıcı piroliz ürünlerinin açığa çıkmasını azaltarak ,
b) Halojen bileşikleri gibi yanmayı frenleyici ürünler yardımıyla yanmayı engelleyerek.
c) Yanıcı olmayan  gazların mamulün etrafını  sarmasını , dolayısıyla  oksijenle temasını azaltarak sağlanabilir.
4.GÜÇ TUTUŞURLUK SAĞLAYICI MADDELERIN ETKİ MEKANİZMASI
Özellikle selüloz liflerinin güç tutuşurluk bitim işleminde kullanılan bileşiklerin etkisi, liflerin proliz mekanizmasını değiştirmelerinden ileri gelmektedir.
4.1. Piroliz Mekanizmasının Değiştirilmesi
Selüloz lifleri 300- 350 C' a kadar ısıtıldıklarında piroliz ürünü olarak önce levoglükozan ve daha bunun parçalanmasıyla da çok sayıda kolay yanıcı alkol, eter, keton v.s. buharı oluşmaktadır.
Bu şekilde oluşan yanıcı gazlar, piroliz ürünlerinin % 80 `ini , geriye kalan buharı ve karbondioksit gibi yanıcı olmayan gazlar da yalnızca % 20'sini oluşturduklarından ,yanma sırasında açığa çıkan ısı enerjisi yüksek olmaktadır. selüloz liflerini  güç  tutuşur  yapmak  için  en  etkili  yol , piroliz, oluşan yanıcı gazları miktarını azaltacak, yanıcı olmayan piroliz
Sülülozun pirolizinin tamamen dehidratasyon şeklinde oluşması durumunda , olarak meydana gelecek  su  buharı miktarının lif kütlesinin % 56'sı kadar gerekmektedir. Ancak güç tutuşurluk bitim işlemi görmüş selüloz liflerinde hiçbir zaman %35' i geçmemektedir. Zira dehidratasyon katalizörü olarak asit veya lewis asitleri , selüloz makromoleküllerindeki  hidroksil gruplarıyla reaksiyona girerek C-C  çift bağları oluşturmaktadırlar.  Herbir glikoz 3  tane  -OH  grubu  bulunduğu için de , bu  şekildeki dehidratasyon 5n kadar değil maksimal 3n kadar , yani ağırlıkça % 33' kadar su kopması meydana gelmektedir.
Pamuklu  mamullerin  güç  tutuşurluk  bitim  işlemlerinde eskiden  beri Boraks! Borik  asit , Diamonyumfosfat , Çinkoklorir ,  gibi bileşikler bu piroliz mekanizmasını dehidratasyon yönüne  kaydırarak etki  gösteren bileşikler olarak bilinmektedirler. Ancak  bunlar yıkamaya  karşı  dayanıklı , son  yıllarda yerlerini büyük  ölçüde organik fosfor bileşiklerine Bunların ise etkinliği fosforik asit veya  tuzlarındaki  kadar  yüksek değildir.
Yukarıdaki  sıralamada görüldüğü  gibi , termik  olarak çok  dayanıklı olan  fosforik asit esterlerine , bunlar da ortofosforik  asit veya polifosforik nazararı daha az etkilidirler.
Organik fosfor bileşiklerinin etkinliğini artırmak  için bulunan en etkili yol , belirli azot bileşikleri ile birlikte kullanmaktır. P- ve N- içeren bileşiklerin birlikte kullanılması durumunda sağlanan güç tutuşurluk etkisi , bunların tek başlarına sağladıkları etkinin toplamından daha fazladır ,yani bir sinerjetik etki söz konusudur.
Fosfor bileşiklerinin , dehidratasyon etkileri , fosforik asit veya fosforik asit şeklinde iken en yüksek olmaktadır. Zira selüloz makromoleküllerindeki -OH tepkimeye girerek su moleküllerinin kopmasını sağlayan bu bileşiklerdir. Zaten bu özellikleri nedeniyle asit amidlerinin , selüloz liflerinden karbon lifi elde ait   bazı patentlerde   karbonizasyon katalizörü olarak   kullanıldığı . Buna göre , N- bileşiğinin  görevi , P- bileşiklerinin  selülozun -0H tepkimeye  girebilecek  fosforik  asit ve veya fosforik  asit  amidlerine dönüşmesine yardımcı olmaktadır.
THPC -amid veya Proban bitim işlemleri sonucu liflerde oluşan P- N reçineleri o halleriyle normal üre veya melamin reçinelerinden daha fazla bir etkisi gösterecek bir yapıya sahip değillerdir. Ancak bu  THPC- üre recineleri 240 oC'ın  üzerindeki  sıcaklıklara  kadar  ısıtıldıklarında , tamamen  suda çözülebilen ürünlere dönüşmektedirler ve oluşan bu ürünler arasında fosforik asit ve fosforik asit amidleri de bulunmaktadır 
Bu  durum  Tablo 1'deki sonuçlar tarafından da doğrulanmaktadır. THPC tek başına kullanıldığında kalıntıda kalan fosfor miktarı yalnızca %0,95 iken , THPC-üre
kombinasyonunda bu  miktar % 3,32'ye  çıkmakta.dır  ve bu  fosforun  büyük  bir kısmı  dehidratasyon katalizörü olarak etki gösteren fosfat şekline dönüşmüş olarak bulunmaktadır.
Özellikle   poliester   liflerinin  ve/veya  mamullerinin  güç  tutuşur   hale getirilmesinde kullanılan halojen ( brom) bileşikleri daha ziyade gaz fazında etki göstermekte olup , bu etki birinci derecede ortamdaki .OH ve .C radikallerinin yakalanması esasına dayanmaktadır.

11
APRELER
A) Yaş Apreler
 
B) Kuru Apreler
YAŞ APRELER
•          Easy Care
•           Su geçmezlik
•           Su iticilik
•          Yağ iticilik
•           Güç tutuşurluk
•          Antistatik
KURU APRELER
•           Zımpara
•           Şardon
•           Karbon Fırça
•           Kalandır
•           Sanfor
EASY CARE
•     Pamuklu gibi kolay kırışan mamullerin buruşmasını önlemek için uygulanan bir apre çeşididir. Günümüzde rahatlık ve kolay kullanım ön plana çıktığından, bu apre son derece önem kazanmıştır.
SU GEÇMEZLİK
•     Özellikle yağmurluklarda ve kabanlarda kullanılan kumaşların arka yüzeylerinin su geçirmeyen bir madde ile kaplanarak su geçirmesinin engellenmesi işlemidir.
SU İTİCİLİK
•     Yağmurluk ve kabanlıklarda kullanılacak kumaşların su ile ilk temasında gelen suyu absorbe etmemesi amacıyla yapılan apredir. Ancak bu apre su geçirmezlik özelliği kazandırmayıp uzun süreli su ile temaslarda dayanıklı değildir ve suyu kumaşın diğer tarafına geçirir.
YAĞ İTİCİLİK
•     Teflon ve benzeri madde ile kumaş yüzeyinin kaplanması ile kumaşın kolayca kir tutmasını engellemek için yapılan bir işlemdir. Su iticilikle beraber uygulandığında “Leke Tutmazlık” adıyla anılır.
GÜÇ TUTUŞURLUK
•     Pamuklu kumaşların kullanım alanına göre alev almasını güçleştirici bir işlemdir. Genellikle bebe kıyafetlerinde ve perdelik/döşemelik kumaşlarda uygulanır.
ANTİSTATİK
•     Sentetik mamullerin üzerinde oluşabilecek elektrik yükünün rahatsızlığını gidermek için kullanılır.
ZIMPARALAMA
Yüzeyde hafif bir tüylendirme oluşturabilmek amacıyla kumaşın zımpara kaplanmış silindir üzerinden geçirilmesi işlemidir.
Bu sayede kumaş daha yumuşak bir tutum kazanır.
ŞARDON
•     Özellikle kışlık kumaşların yüzeylerinde yoğun bir tüylü yapı oluşturabilmek amacıyla yapılan işlemdir. Genellikle kışlık flanel gömlek kumaşlarına, örmelerde 3 ipliklere, yünlü ve yün karışımlı kumaşlara uygulanır.
 
KARBON FIRÇA
•     Görünüm itibariyle zımpara ve şardondan daha az bir yüzey tüylenmesi oluşturma amacıyla yapılır. Kumaşın, üzerinde esnek fırçalar olan silindir üzerinden geçirilmesi işlemidir.
KALANDIR
•     Kumaşın çok yüksek basınçlı ve ısıtılabilen metal silindirler arasından geçirilerek yüzeyinde parlaklık elde etmek amacıyla yapılan apredir. Özellikle ipliği boyalı kumaşlarda ve bayan grubunda kullanılan gömleklik kalitelerine uygulanır.
SANFOR
•     Son kullanımda kumaşların boyutsal stablitesini sağlamak amacıyla yapılan apre işlemidir.
 

12
Tekstil Terbiyesi Genel / Apre Çeşitleri
« : 17 Ocak 2010, 23:22:00 »
APRE
Tekstil mallarının; kullanım özelliklerini, tutumunu ve görünümünü geliştirmek amacı ile, genellikle boyama işleminden sonra, satışa sunmadan önce yapılan işlemlere APRE denir, Apre işlemlerini bitim(son) işlemleri de denir.
    Apre işlemleri iki konu dikkate alınarak sınıflandırılabilir:
1.      Elyafın cinsi ve kalitesine göre apre işlemleri
2.      İşlemin yapılış şeklini dikkate alarak apre işlemleri
Bunlarda kendi aralarında ayrılırlar;
1.      Elyafın cinsi ve kalitesi dikkate alınarak yapılan apre işlemleri:
a)      Selüloz esaslı mamullere yapılan apre işlemleri
b)      Protein esaslı mamullere yapılan apre işlemleri
c)      Sentetik esaslı mamullere yapılan apre işlemleri
2.      İşlemin yapılış şeklini dikkate alarak yapılan apre işlemleri :
a)      Mekanik apre (Kuru apre)
b)      Kimyasal apre (Yaş apre)
MEKANİK (KURU) APRE
   Bastırma, kesme,tüylendirme,traşlama,zımparalama gibi mekanik etkilerle, büyük çoğunlukla mamule kuru halde yapılan apre işlemleridir. Bu işlemler sırasında herhangi bir kimyasal madde kullanılmadığından, kimyasal bir bağ söz konusu değildir. Bazı durumlarda mamule işlemler sırasında, su ve yardımcı maddeler etki ettirilirse de aplikasyon söz konusu olmadığından kimyasal bir bağda meydana gelemez.
Şardonlama, makaslama,zımparalama, fırçalama, sanfor,kalandırlama,mangıllama,krinkıl apresi, plise ve kalıcı ütü apresi, gofre apresi, fikse(çekmezlik apresi),degatür, presleme,ratine ve hav palisaj apresi, kalıplama gibi apreler mekanik apre sınıfına girer.
KİMYASAL (YAŞ) APRE
   Herhangi bir aplikasyon yöntemine göre, apre maddeleri, bir sıvı içinde(genellikle su) çözünmüş olarak mamule aktarılır ve bu sırada, apre maddeleri mamule; hidrojen köprüleri, vandervals kuvvetleri veya moleküllerin dipol çekim kuvvetleri şeklinde kimyasal bağlarla bağlanır.
Not:Bazı hallerde apre maddesi sentetik olarak üretilen elyafa bir kopolimer olarak katılabilir.
Yumuşaklık apresi, sentetik apresi, dolgunluk apresi, kiritici apre, su geçirmez apre, su itici apre, yanmazlık apresi, buruşmazlık apresi, saydamlaştırma apresi, antiseptik apre, keçeleşmezlik apresi, güve yemezlik apresi, antiseptik apre, antipilling apresi başlıca kimyasal yani yaş apre türleridir.
    ŞARDONLAMA
Dokuma ya da örme kumaşların ipliklerinin içerisinden liflerin çekilerek kumaş yüzeyine çıkarılması ve böylece tüylendirilmiş yüzeyli bir kumaş görünüşü oluşturulmasıdır.Kısacası; kumaş yüzeyinin mekanik etkilerle tüylendirilmesi işlemine şardonlama denir.
Yakma işleminin tam tersi bir işlemdir.
Enlemesine açık durumdaki kumaş, dönen doğal veya metalik ince teller ya da zımpara kaplı dönen silindirler ile aksi yönde geçirilir.Bu işlem sırasında, kumaşı oluşturan ipliklerin içinden lifler dışarı doğru çekilerek kumaşın yüzeyi tüylendirilir.
Yün, pamuk, poliester ve poliakrilnitril mamüllere yoğun olarak, rayonda nadiren tercih edilir.İpeğe uygulanmaz.Son yıllarda pamuklu örme kumaşlarda yoğun olarak uygulanmaktadır.Birçok şardonlu kumaş şardonlamadan sonra tek yönde fırçalanarak kesin bir yön kazandırılır.Böylece şardonlu yüzey daha üniform bir hal alır.Şardonlama ile; mamülün ısı yalıtma özelliği artar; dolgun ve yumuşak bir tutum kazandırılır;doku şeklini ve deseni kısmen örterek, renkler arasındaki geçiş kibarlaştırılır; doğal, su ve leke itici özellikler verir;gevşek dokunmuş kumaşı gizler.
Battaniye, palto, manto gibi mamullerde şardonlama yapılır.Doğal Dikenli ve Metalik Şardonlama Maddeleri olarak 2 şardonlama makinesi vardır.
 
  MAKASLAMA
 
Kumaş yüzeyindeki hav tüycüklerini tamamen uzaklaştırmak ya da bunları belirli bir yükseklikte, düzgün bir seviyede kesmek amacı ile yapılır. Makaslama bir çok durumda şardonlamayı izleyen bir kuru (mekanik) apre türüdür.Makaslamada kumaş kalınlığının hep aynı olması istenir.Kumaşın ters yüzünde düğümler varsa, makaslama sırasında, kumaş düğümler yüzünden fazla kalkacağından kesilecektir.
 
          FIRÇALAMA
 
Kumaş yüzeyinde, şardon ve makaslamadan sonra liflerin kalmasını engellemek için yapılan mekanik(kuru) bir apre işlemidir.Fırçalamada dönen etkili fırçalar kullanılır.Fırçalamadan sonra kumaş parlaklık, yumuşaklık kazanır.Fırçalama; dokuma; örme,dantel yapılı kumaşlarda uygulanabilir. Fırçalama;kumaş yaş ve kuru durumda yapılabilir.Kuru fırçalamadan önce kumaş buharlamadan geçer.Yaş fırçalamada kumaş girişte ıslatılır.
 
          ZIMPARALAMA (SÜEDLEME)
 Dokuma kumaş yüzeyinin, süed tuşesi ve görünümü kazandırılması amacı ile, çok ince bir şekilde tüylendirilmesidir.Özellikle 1990’lı yılların başlarından itibaren, “şeftali tüyü apresi” adı altında yeni bir moda efekti olmuştur.En basit şekli ile zımparalama, üzeri zımpara kaplı bir silindir üzerinden kumaşın geçirilmesi ile elde edilir.
          YUMUŞAKLIK APRESİ (KAYGANLAŞTIRMA APRESİ)
Tekstil materyallerine yumuşak bir tutum vermek amacı ile yapılan kimyasal (yaş) apre türüdür.Mekanik etkilerle de yumuşaklık sağlansa da tatmin edici sonuçlar, yumuşatıcı maddelerin apre işlemi flottesine eklenmesi ile elde edilir.Yumuşatıcı maddelere “avivaj maddeleri”denir.

13
Tekstil Terbiyesi Genel / Optik Beyazlatıcılar
« : 17 Ocak 2010, 23:20:23 »
      
1.GİRİŞ
   Optik beyazlatıcılar, sabun ve deterjan sanayiinde tüketimi gittikçe artan ve tekstil sanayiinde de çok kullanılan yardımcı maddelerdir. 50 yıl kadar önce bulunan bu organik bileşikler sadece tekstil ve deterjan sanayiinde kullanılmayıp, kağıt, plastik ve boya sanayiinde de kullanılmaktadır.
Deterjan karışımları
    %40
Kağıt
    %30
 
Sentetik lifler ve plastik
    %   5
 
Tekstil
    %25
 
 
 
 
                                                                                     
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Tablo 1. Optik Beyazlatıcı Tüketiminin Endüstri Olanlarına Göre Dağılımı
 
 
Optik beyazlatıcılar insan gözünün göremediği mor ötesi ışınları (UV: l < 400nm) absorbe eden ve bu ışınları insan gözünün görebildiği spektrum bölgesine (mavi- viyole alanı) kaydırıp yansıtan maddelerdir. Yani insan gözünün görebildiği spektrum bölgesinde yansıtılan toplam ışın miktarını arttırmaktadır. Başka bir deyişle “Floresans” özellik göstermektedir.
   Optik beyazlatıcılar literatür ve piyasada değişik isimlerle adlandırılmaktadır. Örneğin; “ağartıcılar”, “floresan ağartma maddeleri”, “beyazlatıcılar”, “parlaklık verici maddeler” vb. terimler kullanılmaktadır. Ancak daha çok “optik beyazlatıcılar=optical brighteners” ve “floresan beyazlatma maddeleri=florescent whitening agents” terimleri tercih edilmektedir.
 
   Optik Beyazlatıcıların Tekstilde Kullanımları
Ön terbiye işlemleri sırasında hidrojenperoksit, hipoklorit ve/veya sodyumkloritle ağartılan pamuklu mamuller hafif sarımtırak bir nüansa sahiptir. Çoğunlukla beyaz kullanılacak malzemelerde çok yüksek beyazlık istendiği için ağartma işleminin dışında ek bir işleme gereksinim duyulmaktadır. Beyaz mallara daha fazla beyazlık kazandırmak için optik beyazlatma işlemi uygulanmaktadır.
Optik beyazlatıcılar elyaf, iplik, kumaş ve örme gibi tekstil mamullerine diskontinu (kesiklik) veya kontinu (kesiksiz) şekilde uygulanabilirler. Boyar maddelerden farklı olarak ağartma veya apre işlemleri ile kombine edilebilirler. Rejenere veya sentetik lif üretimlerinde lif çekim eriyiğine veya çözeltisine ilave edilirler. Bu şekilde ışık haslığı yüksek olmakla, indirgen ve yükseltgen maddelerden, haşıl maddelerinden ve matlaştırma maddelerinden etkilenmemektedirler.
Optik  beyazlatıcıların  aktivitesi    "E"  değeriyle  belirtilmektedir.  Bu sayısal değer %1'lik çözeltinin l cm kalınlığındaki bölümünün UV spektrofotometresindeki optik yoğunluğudur. Optik yoğunluk maksimum absorbsiyonun gerçek¬leştiği dalga boyunda ölçülür. Farklı kullanım alanlarına göre maksimum E 1/1 de¬ğerleri verilmektedir. Bu değerler, deterjana katılacak türlerde 600, tekstil için kullanılacak olanlarda 450, kağıtta kullanılan optik beyazlatıcılarda ise 125 olarak bilinmektedir. Saf olarak elde edilen bir optik beyazlatıcı, uygu¬lama alanına göre aktivitesi düşürülecek şekilde çeşitli tuzlarla karıştırıl¬maktadır.
Üreticiler bunun, optik beyazlatıcının "performansı"'nın geliştirilmesi amacıyla yapıldığını belirtmektedirler. Türkiye'de genellikle deterjan endüstrisinde kullanılan bileşiklerin E11 değerinin 400, tekstil endüstrisi için üretilenlerde ise bu değerin 200 oldu¬ğu söylenmektedir.
Optik beyazlatıcı özelliği olan bileşiklerin üretiminde sentez kadar önemli olan bir konuda kristalizasyondur. Kristalizasyon tekniği elde edilecek olan kristal yapısını belirler.  Kristal yapısı ile optik beyazlatıcıların per¬formansı arasında doğrudan bağlantı bulunmaktadır. Bu nedenle üreticiler kristalizasyon tekniklerini büyük bir titizlikle saklamaktadırlar. Üretici firmalardan birinde bir yetkili, aynı kimyasal yapıda ve aynı yöntemle sentezi ya¬pılmış olan iki bileşiğin farklı kristalizasyon teknikleri sonucu kumaş üzerinde farklı beyazlık sağladığını belirtmektedir.
 
2.2.Optik Beyazlatıcıların Sınıflandırılması ve Adlandırılması
Boyarmaddelerde olduğu gibi, optik beyazlatıcılarda da, ya kimyasal yapılarına, ya da uygulama yöntemlerine göre sınıflandırma yapılır. Kullanıma göre sınırlandırıldığında, direkt ve dispers türlerinden söz edilir.
Direkt optik beyazlatıcılar, suda çözünen maddelerdir; esas olarak doğal liflerin beyazlatılmasında kullanılmakla birlikte; nadir olarak poliamid gibi sentetik lifler için de kullanılır.
Dispers türleri ise suda çözünmedikleri için, sudaki dispersiyonları renkli materyale emdirilir veya lif üretiminden önce kütle boyama yöntemine benzer şekilde polimer kütlesine ilave edilir. Çoğunlukla poliamid, poliester, poliakrilonitril, asetat ipeği, polivinilklorüre uygulanır. Nadir olarak kağıt gibi doğal ürünlerde de kullanılır.
Kimyasal yapılarına göre sınıflandırmada stilben, kumarın, pirazolin, dikarboksilik asit, sinamik asit türevlerinden söz edilir.
Ticari adları ise çok çeşitlidir ve sistematik değildir. Genellikle ticari adları uygulamaya yönelik bir bilgi içermez. Adından sonra gelen harfler de optik beyazlatıcının belirli özelliklerini temsil eden standart bir semboller sistemi oluşturmamaktadır.
 
2.3.Optik Beyazlatıcıların Kimyasal Yapısı
Optik beyazlatıcılar organik bileşikler olup yapılarında ışık ile kolaylıkla uyarılabilen p elektron sistemleri bulunmaktadır. Bu sistemler konjuge çift bağ içeren aromatik ve heteroçiklik bileşiklerdir. Optik beyazlatıcılar düz, uzun zincir yapısında olup, hemen hemen hepsi 300-400nm dalga boyundaki ultraviyole ışığı absorbe etmektedirler (maksimum absorbsiyon 350-375nm arasındadır). Diğer taraftan, lif yapısına bağlı olarak life fikse olmasını sağlayan substutientler de içermektedirler. Çeşitli liflere uygulanan optik beyazlatıcılar birbirinden farklıdır.
Son yıllarda birçok aromatik ve heteroçiklik sistemin floresanlığı ve beyazlatma özelliği incelenmiş, bu konuda birçok bilgi yayınlanmış,  çok sa¬yıda  bileşiğin  de  patenti  alınmıştır. Yalnızca birkaçının ticari önemi bulu¬nan  bu maddelerden  bazıları  şunlardır; 4,4'- Diamınostilben-2,2'-Disülfonik  Asit, Stiril-Stilbenler  ve  İlgili  Bileşikler, l-Aril-l,2,3-Triazoller  ve  Pirazoller, Benzotiazoller,  Benzimidazoller  ve  Benzoksazoller, l,3,4-Oksadiazoller, Kumarinler, Pirazolinler, Naftalimidler, 2,6-Diamino-Dibenztiyofendioksit-3,7-Disülfonik  Asit, Optik  Beyazlatıcı  Olarak Kullanılmakta  Olan veya  Optik Beyazlatıcı Olduğu  Bilinen  Diğer  Bileşikler(Oksasiyaninler, bileşik sülfonamid, 2-arilbenzotiyofen  dioksit, diarilantradipiridazon, açillenmiş  diamino  pirazin dikarboksilik asit, pirolinler, dihidrokolidinler, pirazolokinolinler, substitue  metinler, triazolodihidroksi  
Optik Beyazlatıcıların Mekanizması
              Parlatıcı moleküller yoluyla ışığın absorbsiyonu SO bölgesinden elektronların titreşim hareketleri ile uyarılmış S1 bölgesine dönüşümü ile sağlanmaktadır.
              S1 bölgesindeki parlatıcılar birkaç adımda deaktive olmaktadır. Florasan ışınım seviyesindeki F bölgesinin titreşim dönüşümü sonucu oluşmaktadır. Florasan ile rekabet halindeki deaktivasyon prosesi  SO bölgesine(IC)  ışınım olmayan deaktivasyondur ve 3. duruma (intersistem bağlantılarında) ışınımsal dönüşümdür.
              Floresan etkinliği, dolayısıyla optik beyazlatıcıların etkinliği, kuantum verimi ile ölçülebilmektedir.
=Yansıtılan Kuantum miktarı
   Absorblanan Kuantum miktarı
              Bu floresan emisyonunun bağıl hızı olarak da tanımlanmaktadır. Katı materyale fiske olduklarında, parlatıcılar yüksek kuantum verimiyle floresan özellik göstermektedirler.
              Floresan beyazlatıcı maddeler belli bir dalga boyundaki ışığı absorblayıp başka bir dalga boyuna yansıtan floresan molekülleridirler. Bundan dolayı, floresan normalde sarı olan materyalin beyazlık derecesini arttıran mavi ışıktır. Floresan beyazlatıcı maddeler absorbsiyon ve maksimum floresans, kuantum verimleri ve materyale olan afiniteleri ile karakterize edilebilirler.
              Optik beyazlatıcılar veya floresan beyazlatıcı maddeler renksiz veya hafif renkli organik bileşiklerdir. Materyale çözelti halinde aplike edilirler ve ultraviyole ışığı absorblarlar. Birçok absorblanmış enerjiyi 400-500 nm aralığındaki mavi floresan ışık olarak yansıtırlar.Materyal tüm dalga boylarındaki ışığı yansıtarak yüzeyin insan gözü tarafından beyaz görünmesini sağlamaktadır.Örneğin, doğal lifler,içerdikleri kirlilikler nedeniyle görünür spektrumun mavi bölgesindeki birçok ışığı genellikle absorblamaktadır. Bundan dolayı,doğal lifler sarımsı bir nüansa sahip olmaktadırlar.sentetik lifler öyle olduğu söylenmese de sarımsı nüansa sahiptirler.Materyalin beyazlığı aşağıdaki şekilde geliştirilebilmektedir:
—Refleks iyonu arttırma
—Mavi hataları kapatmak
              Floresan beyazlatıcı maddeler aplike edilmeden önce, beyazlığı arttırmak için materyale küçük miktarlarda mavi veya viyole boyar maddeler aplike edilmelidir.
              Bu boyar maddeler spektrumun yeşil-sarı bölgesindeki ışığı absorblar, böylece materyalin beyazlığı artmiş olur. Aynı zamanda, sarımsı materyalin rengi maviye döner ve insan gözü beyazlık artmış gibi algılar. Boyarmaddelerden farklı olarak, floresan beyazlatıcı maddeler sarımsı nüansı kapatmaktadır.
              Optik beyazlatıcılar aslında renksiz bileşiklerdir. Materyalde bulunduklarında,300–400 nm’ deki görünmeyen UV ışığı absorblarlar ve görünür mavi floresan ışık olarak yansıtırlar.
              Bu sayede, görünmeyen kısa dalga boyundaki ışınımın absorblanması ve parlak beyazlığı açıklayan görünür mavi ışığın yansıması optik beyazlatıcıların etkinliklerinin bir anahtarıdır.
 
              2.5. Optik Beyazlatıcıların Aplikasyon Yöntemleri
              Floresan beyazlatıcı maddeler tekstil endüstrisinde kullanılan herhangi bir boyar maddeye benzerdir ve aynı teknikler kullanılarak aplike edilmektedirler. Farklı materyaller için spesifik optik beyazlatıcılar vardır. Pamuğa yapılan uygulamalarda optik beyazlatıcıların life afinitesi önemlidir, fakat bunun yanında uygulama koşulları(pH, sıcaklık v.s)göz önüne alınmalıdır.Tekstil materyalinin beyazlığı elde edilebilecek en yüksek derecede yakalandığında,kullanılacak olan optik beyazlatıcı konsantrasyonunun belirlenmesi gerekmektedir.Optik beyazlatıcı konsantrasyonunun belirlenmesi gerekmektedir.Optik beyazlatıcıların performansının maksimum olduğu miktardan daha yüksek kullanıldıklarında,materyalin beyazlığında düşüş gözlenmektedir.
        Optik beyazlatıcıların seçiminde çok dikkatli olmak gerekmektedir, bu seçim özellikle ağartma maddelerine olan dayanımla ilgilidir. Optik beyazlatıcılar sıcaklığa karşı stabil olmalarına karşın ph değişimlerine karşı hassas olduklarından dolayı ph aralığına çok dikkat etmek gerekmektedir.Yüksek derecede beyazlık istendiği durumlarda optik beyazlatıcılar çeşitli liflere aplike edilebilmektedirler.
         —Pamuğa Yapılan Aplikasyon
         —Poliamide Yapılan Aplikasyon
         —Polyester ve Polyester-Pamuk Karışımlarına Yapılan Aplikasyon
         —Poliakrilnitril Liflerine Yapılan Aplikasyon
         —Yün Liflerine Yapılan Aplikasyon
 
              2.6. Baskı Şablonlarının Üretiminde Optik Beyazlatıcılar
              PA ya da PES esaslı gaze bezlerinden üretilen şablonların yüzeğini ışığa karşı hassas hale getirmek için kullanılan emülsiyonlar sensibilizatörler vasıtasıyla etkili olmaktadır.
              Pozlama sırasında emülsiyonun sertleşmesiyle desen oluşturulmaktadır. PES esaslı gaze bezinin optik beyazlatıcı ile terbiyesi, floresan emülsiyonlarının sayesinde mavi spektral alanda
tüm refleksiyonların >%100’e yükselmesine yol açmaktadır.
              Emülsiyon hassas olduğu bölgedeki bu ilave enerji; emülsiyonun hızlı bir şekilde sertleşmesini dolayısıyla zaman tasarrufu sağlamaktadır.
 
              2.7. Optik Beyazlatıcıların Analiz Yöntemleri
              Optik beyazlatıcıların hem kalitatif hem de kantitatif analizlerinde ince tabaka kromotografisi çok yaygın olarak kullanılmaktadır. HPLC de kullanılabilmektedir.
              Bunların yanında kumaş üzerindeki optik beyazlatıcı konsantrasyonu reflektans ölçümü ile belirlenebilmektedir. Selülozik materyaldeki optik beyazlatıcıların kantitatif tayininde aşağıdaki yöntemler uygulanabilmektedir:
1) Cadoxen yöntemi: Optik beyazlatma yapılmış selüloz lifinin 20 mg.’ı,10ml cadoxen içinde 2 saat boyunca oda temperatüründe karıştırılarak çözülmektedir. Çözeltinin UV absorbsiyonu, spektralfotometrik olarak absorbsiyonun maksimum olduğu UV bölgesinde ölçülmektedir. Optik yoğunluk ölçümünden çözünmüş numudeki optik beyazlatıcı miktarı ve buradan lif içindeki optik beyazlatıcı içeriği hesaplanmaktadır.
2) Pridin yöntemi:20 mg lif,10ml %25’lik sıvı pridin çözeltisinde geceden karanlıkta ekstrakte edilmektedir. Ekstraksiyon çözeltisi Cadoxen yöntemindeki gibi analiz edilmekte ve optik beyazlatıcı miktarı belirlenmektedir.
 
              2.8. Günümüzde En Çok Kullanılan Optik Beyazlatıcılar
              Günümüzde en çok kullanılan optik beyazlatıcılar kullanıldıkları hammaddeye göre aşağıdaki Tablo 2.8.1. ,  2.8.2. ve 2.8.3. ‘te gösterilmiştir.
 
 
 
Tablo 2.8.1. Selüloz Lifleri İçin Kullanılan Optik Beyazlatıcılar
 
Üretici Firma
    
Ticari İsmi
    Uygulama Şekli
 
      
Çektirme Yöntemi
    Yarı Kontinu veya Kontinu Ağartma
    
Emdirme Yöntemi
 
BASF
    Ultraphor
    CA(et rargues de BLANKIT)   CK   CF
BAYER   Blankophor   BA, BUA, BVB, CL, CLE   CLE, EBU, BRU BVB, EUA,  SEU   BBU, BKL, BRU, BSU, REU
CHT   Tuboblanc Sofablanc   BL, BV, VA VU   BE, BV   BE, BV, BL
CIBA-GEIGY
    Uvitex
    2B, BHT, CK CF, NFW
    ABT, CK
    2BT, 2BX, CK, MST
 
HOECHST
    Hostalux
    
    
    CS, CNF
 
ICI
    Fluolite
    CO
    CO
    CO
 
RUDOLF
    Ruco-Blanc
    ADE, ADS, AMA
    ADS,  AMA
    ADS, AMA ANG
 
SANDOZ
    Leucophor
    BMB, BS, PC BSB, COŞ,
    BMB, EMF, BSB COS, PC
    BCR, BFB BMB, BMF
 
Tablo 2.8.2. Poliamid ve Protein Esaslı Lifler İçin Kullanılan Optik Beyazlatıcılar
Üretici Firma
    Ticari İsmi   Uygulama Şekli
      Yün ve İpek   Polyamid
BASF   Blankit   IAN, IIA, IIAR   IAN, IIA, IIAR
BAYER   Blankophor   BA, DBS, DRS, REU   BA, CL, CLE, DCB, DCR
CHT   Tuboblanc   BL, BV, VA   BL, BV, VA
CIBA – GEİGY   Uvitex   CF, CK, BHT, NFW   BHT, CF, NFW
HOECHST   Hostalux   PN, PR   PN, PR, 1508-N
ICI   Fluolite   --   CO
RUDOLF   Ruca-Blanc   ADS, AMA, OAK   ADS, AMA, OAG, OAK, OAP
SANDOZ   Leucophor   BS, BSB, PAF, PC, WS   BS, BSB, COS, PC, PAF, PAT
SODIACHIMIE   Optiblanc   ATR   WT, WS
Tablo 2.8.3. Poliester, Poliakrilnitril ve Asetat Lifleri İçin Kullanılan Optik Beyazlatıcılar
Üretici Firma   Ticari İsmi   Uygulama Şekli
      Asetat Lifleri   Polyester (1)   Poliakrilnitril    (1) (2)
BASF
    Ultraphor
    --
    RN et SFG ( 1 ) BN, GN, VL, SFR, SBL
    
CF TX 7478
 
BAYER
    Blankophor
    DCB, DCR
    ER, ERM et EBM (1)
    ANS et ANR, DSB DRS, DCB, DCR (2)
 
CHT
    Sofablanc
    --   --
    ACB (1)
 
CIBA-GEIGY
    Uvitex
    EBF, EMT ERN - P
    EBF, EB – V  et ERN - P(l) EHF, EMT, EM
    BAC (1)
 
HOECHST
    HOSTALUX
    1508 - N
    ENU et ERC(l) ETB, ETR
    NBC, NRC (1) NBF, NR
 
ICI
    Fluolite
    
    XEB (1), XMF
    NL (1), NLV
 
3. MATERYAL VE YÖNTEMLER
   3.1. Materyal
      3.1.1.Ekolojik Ve Toksik Yönden Optik Beyazlatıcılar
Son yıllarda, diğer kimyasal maddelerde olduğu gibi, optik beyazlatıcıların da ekolojik ve toksik özellikleri konusunda geniş araştırmalar yapılmıştır.
Çevre kirliliği yönünden ele alındığında artık sulardaki durumu üç ana başlıkta incelenebilir:
1-     Atık sulardaki optik beyazlatıcı miktarı, tekstil ve kağıt endüstrisinde kullanıldığında çıkan miktarın % 10’ u kadardır. Sabun ve deterjanda ise bu oran % 50’ den fazladır.
2-     Eliminasyon ve parçalanma miktarı : Optik beyazlatıcılar önce fabrikalarda su arıtma sistemi içinde adsorpsiyon atık sudan alınır. Bu arıtma işlemi sonunda sudaki optik beyazlatıcının % 90 ‘ından fazlası alınır.
Ayrıca gün ışığında anaerobik koşullarda biyolojik parçalama işlemi de, yavaş bir proses olmasına karşın uygulanabilmektedir.
Yedi Avrupa ülkesinde nehir ve içme sularında yapılan analizlerin sonunda, içme suyu örneklerinde hiç optik beyazlatıcı bulunmadığı ,nehir sularında ise 1ppm den az olduğu belirlenmiştir.
3-     Besinlere geçme durumu: Optik beyazlatıcılar, planktonlar ve algler tarafından alınabilirler; bu canlılarla beslenen balıklara bu şekilde geçebilir. Ancak alınan miktar çok düşük olduğu gibi balığın yenen bölümünde herhangi birikime rastlanmamıştır.
Ambalajlardan yiyeceklere migrasyon yoluyla geçen optik beyazlatıcı miktarı, en fazla günde 0.001 – 0.03 mg olabilirler.
 
   
 
   3.2.Toksik Özellikleri ile İlgili Çalışmalar:
   Optik beyazlatıcılar günümüze dek, üzerinde toksik özellikleri konusunda en fazla araştırma yapılmış kimyasal maddeler grubuna girmektedir.
Optik beyazlatıcılar toksik değildir; bu maddelerle işlem görmüş tekstil materyalinin cilde zararı olmamaktadır. Buna karşın, optik beyazlatıcı üretiminde kullanılan kimyasal maddelerin bir bölümü toksittir. Optik beyazlatıcıların üretiminde kullanılan kimyasal maddeler şunlardır:
Benzen, toluen, ksilen, naftalin, klorobenzen, klorotoluen, benzil klorür, metanol, etonol, propanol, etilen glikol, formaldehid, benzaldehid, aseton, formik asit, asetik asit, dimetil formamid, fenol, krezol, naftol, nitrobenzen, nitrotoluen, anilin, toluidin, naftilamin, fenilendiamin, fenilhidrazin, piridin, siyanürik klorür, morfolin, üre (zararsızdır), toluen sülfonik asit.
1-     %148
a-      Akut zehirlilik
b-     Tekrarlanan oral alınma veya deri altı emiliminde zehirlilik
c-      Mukoza yarı geçirgen zarının tahrişi
d-     Solunum yoluyla alınma
e-      Alerji yapıcı özellikleri
f-       Balıklarda zehirlilik etkisi
Deterjana katılan türler için ek testler: Fototoksiklik, fotoalerjik özellikler kanserojen özellikleri embiyoya etkisi gibi yönleri incelenmiş etkisinin emniyet sınırları içerisinde olduğu saptanmıştır.


14
Tekstil Terbiyesi Genel / Tekstil Terbiyesi
« : 17 Ocak 2010, 23:18:19 »
GİRİŞ
  Tekstil mamullerinin (mallarının, malzemelerinin)
- Görünümünü (boyama, basma, parlaklaştırma, kayganlaştırma vs.)
- Tutumunu (yumuşatma, sertleştirme, dirileştirme, kayganlaştırma vs.)
- Kullanılma özelliklerini (Kolay ütülenir,güç tutuşur, su itici, çekmez vs.)
geliştirmek için yapılan işlemlere TEKSTİL TERBİYESİ İŞLEMLERİ denir.
  Tekstil terbiye işlemleri, tekstil üretiminin başından sonuna kadar her safhasında uygulanabilir, yani elyaf, ön iplik (tops), iplik, kumaş, ve dikilmiş parçaların terbiyesi mümkündür. En yaygın olanı kumaş terbiyesi olduğundan,   esas olarak kumaş terbiyesi üzerinde durulup, gerektiğinde elyaf, ön iplik, iplik ve dikilmiş parçaların terbiyesi hakkında da bilgi verilecektir.
 Bir malın terbiyesi, yani istenilen görünüm, tutum ve kullanılma özelliklerini kazanması için, bazen 6-7 değişik terbiye işleminden geçmesi gerekmektedir. Çok sayıdaki terbiye işlemlerinin basit bir sınıflandırılması şu şekilde yapılabilir.

Tekstil terbiyesi

Ön terbiye işlemleri           Renklendirme                          Bitim İşlemleri
                                       
                                      Boyama             Basma                   Kimyasal          Mekaniksel                               
 


1. TERBİYE MADDESİNİN TEKSTİL MAMULÜNE APLİKASYONU VE REAKSİYONU
 Bu terbiye işlemlerinden farklı olarak, yaş terbiye işlemleri sırasında tekstil mamulü, çeşitli kimyasal maddelerle temas haline getirilmektedir. Bunların bir kısmı istenilen terbiye özelliklerini sağlayan maddelerdir, diğer kısmı ise bu özelliklerin sağlanmasında yardımcı olan maddelerdir.
 Terbiye maddeleri çoğunlukla katı veya sıvı halde bulunurlar. Gaz halinde bulunan terbiye maddeleri ile çalışmak içinde bazı yöntemler geliştirilmiş ise de, gazlarla çalışmak için kapalı (gaz kaçırmayan) özel terbiye makinelerine ihtiyaç olduğundan, bunların kullanımı yaygınlaşmamıştır.
 Yaş terbiye işlemlerinde genellikle sulu ortamda çalışılır. 1970’li yılların başında bir ara çok güncel olan terbiye işlemlerini organik çözgenler (solventler) içerisinde yapma uğraşları, başlangıçta ümit edilen hızlı gelişmeyi göstermemişlerdir ve havayı kirletme tehlikeleri nedeniyle bundan sonrada yaygınlaşmaları beklenilmemektedir.
 Sulu ortamda çalışırken arzu edilen, kullanılan katı veya sıvı haldeki terbiye maddesinin suda çözülmesidir. Fakat bazı durumlarda kullanılan bütün yardımcı maddelere rağmen bu mümkün olmaz. Bu taktirde suda çözülmeyen terbiye maddesinin, hiç olmazsa sula homojen şekilde karışmasını sağlamaya çalışılır. Böyle elde edilen sütümsü görünümdeki homojen karışıma genel olarak “Dispersiyon” denir. Bu şekilde elde edilen metastabil (kısmen dayanıklı) karışım iki sıvıdan (birisi su birisi sıvı terbiye maddesi) oluşuyorsa buna “Emülsiyon” ve esasında birbirleriyle karışmayan (birbiri içerisinde çözülmeyen ) su iki sıvının homojen bir  karışım haline gelmesini sağlayan yardımcı maddeye de “Emülgatör” denir. Elde edilen matestabil karışım bir katı ve bir sıvıdan (su) oluşuyorsa buna “Süspansiyon” denir. Tekstil terbiyesinde genellikle “ süspansiyon “teriminin yerine genel terim olan “dispersiyon” terimi kullanılmakta ve süspansiyonun oluşmasını, yani bir sıvı içersinde çözülmeyen katı maddenin homojen bir şekilde dağılmasını sağlayan yardımcı maddeye de “DİSPERGİR MADDESİ” veya “DİSPERGATÖR” denilmektedir.
1.1. Çektirme
 Çektirme yöntemiyle aplikasyonun esasını, terbiye işlemi görecek malın, uzun flotte oranında uzun süre muamele edilmesi oluşturmaktadır. Bu işlem sırasında, diğer bütün aplikasyon yöntemlerinden farklı olarak, aplikasyon ile birlikte reaksiyonda meydana gelmektedir.  İşlem gören tekstil mamulünün kütlesini, flottenin kütlesini (veya hacmine) oranına “flotte oranı” denir.
 İşlem gören tekstil mamulüne göre flotte miktarı ne kadar az ise, flotte oranı o kadar kısadır.
 Çektirme yönteminin en önemli sakıncaları, flotte oranının uzun olması nedeniyle su, terbiye maddesi ve enerji tüketimlerinin yüksek olmasıdır. Bu nedenle çektirme yöntemine uygun çeşitli terbiye  makineleri ve cihazları içerisinde de, flotte oranları diğerlerine nazaran nispeten daha kısa olanlar tercih edilmektedir.
1.2. Emdirme
 Tekstil mamulünün bir tekne veya küvetteki flotte içerisinden kısa sürede  geçirilip, sıkılması şeklinde yapılan aplikasyon yöntemine aplikasyon denir.
 Emdirmede istenen durum, kullanılan terbiye makinesinin liflere substantifliğinin olmaması veya mümkün olduğu derece düşük olmasıdır. Böylece flotte içerisinden geçerken mamulün emdiği flottenin konsantrasyonu flottedekiyle aynı olur ve sonuçta tekne veya küvetteki  flotte konsantrasyonunun zamanla değişikliğe uğraması önlenmiş olur.
1.2.1. Kurudan- Yaşa Emdirme   
 Bu yöntemde terbiye flottesiyle emdirilen kumaş kurudur.
 Liflerin ve ipliklerin emme yeteneği sayesinde kuru hidrofil bir kumaş flotteyle yaş bir kumaşa nazaran daha çabuk ıslanır ve emer. Kumaşta flotteyle yer değiştirecek su bulunmadığından, emdirme işlemi süresince flotte konsantrasyonu değişikliğe uğramaz. Dolayısıyla kurudan-yaşa emdirmelerde reçetelerin hesaplanması da daha kolay olur.
1.2.2. Yaştan-yaşa Emdirme
 Bir yaş terbiye işleminden sonra ikinci bir yaş terbiye işlemi yapılacaksa, birçok durumda tekstil mamulü ara kurutmaya tabi tutulmadan da çalışılabilir.
 Kurutmanın enerji, zaman ve pahalı kurutuculara ihtiyaç gösteren bir işlem olduğu ve kurutucularda genellikle darboğaz oluştuğu düşünülürse, böyle çalışmanın avantajı daha iyi anlaşılır. Buna ilaveten, terbiye maddesi veya boyarmadde daha liflere fikse  olmadan yapılan bir ara kurutmada meydana gelebilen rahatsız edici migrasyon (yer değiştirme) olatı tehlikesinin ortadan kalkması da yaştan-yaşa çalışmanın diğer bir avantajıdır.
1.2.3. Emdirme İçin Kullanılan Makineler 
 Emdirme için kullanılan en basit ve en yaygın fularddır. Fulardların esasını, içerisinde flottenin bulunduğu bir tekne ile sıkma merdaneleri oluşturmaktadır. Tekne şekline, merdane sayısına ve yerleştiriliş şekline göre çok değişik fulard şekilleri bilinmektedir.
 Boyacılıktan farklı olarak, ön terbiye ve bitim işlemlerinde tekstil mamulünün flotteden geçiş süresinin mümkün derece uzun olduğu  fulardlar tercih edilirler, zira bu işlemde kullanılan terbiye maddelerinin büyük bir çoğunluğunun liflere kaşı hiçbir substantifliği olmadığından, flottede kalış süresinin uzamasının her hangi bir sakıncası yoktur. Pigment halindeki boyarmaddelerin dışında kalan boyarmaddelerin ise, liflere az çok substantifliği söz konusu olduğundan, boyacılıkta ise genellikle U veya V şeklinde küçük küvetli fulardlar tercih edilmektedir.
 Sıkma merdaneleri genellikle üzeri 40-70 derece Shore sertliğinde lastik kaplı, içi boş demir silindirlerden oluşmaktadır. İki merdane arasındaki sıkmalarda sorun, bütün merdane enince eşit bir sıkmanın sağlanmasının zor olmasıdır. Bastırmayı sağlayan kuvvet merdanelerin iki ucundaki akslardan etki ettiğinden, merdaneler buralarda daha fazla bir basınç oluşacak şekilde kavislenmektedir.

 Kenarlarda ortaya nazaran daha fazla olan sıkmanın, her tarafta mümkün derece eşit olmasını sağlamak için eskiden beri alınan en basit önlem, merdanelerin orta kısımlarının bombeli yapılmasıdır. Ancak belirli bir bombe yalnızca belirli bir basınç altındaki kavislenmeyi karşılayabileceğinden, düşük basınçlarda ortanın fazla, yüksek basınçlarda da kenarların fazla sıkması bu önlemle tam olarak engellenemez.   Kenarlar ve ortadaki sıkma farklılıklarının kendini hemen belli ettiği boyacılıkta, bu nedenle, merdaneler arasında her iki noktada eşit sıkma basıncının sağlanabildiği özel merdane konstrüksiyonları tercih edilmektedir. Ancak bunlar çok pahalıdır.
 Merdanelerin arasındaki basınç aksial şekilde sağlanmakta ve eskiden genellikle ton biriminde belirtilmekteydi. Ton kütle birimi olup, birim yüzeye etki eden kuvvet olan basıncın, N/cm2 biriminde belirtilmesi gerekmekteyse de, merdanelerin birbirine bir çizgi boyunca değdiği kabul edilerek, bastırma basıncı halen genellikle kg/cm=kp/cm biriminde belirtilmektedir. Küçük flurdlarda merdaneler arasındaki basınç vidalar veya dişli kollar yardımıyla sağlanmaktaysa da, işletme tipi büyük flurdlarda hidrolik veya pnömatik olarak sağlanmaktadır.
 Kumaşın flotte içerisinde kalış süresini sabit tutabilmek için, teknedeki flotte seviyesinin tüm emdirme işlemi süresince aynı düzeyde kalması zorunludur. Bunun için kesintisiz çalışma sırasında kumaşın flotteden geçerken birim zamanda aldığı flotte kadar flottenin, birim zamanda tekneye ilave edilmesi gerekmektedir. Genel olarak bu husus otomatik dozaj donatımları yardımıyla sağlanmaktaysa da, istenirse flottenin tekneye aktığı borudaki vanayı açıp kapatarak, çok  basit bir şekilde sağlanabilir .   
 Halat halindeki kumaşların emdirilmesinde kullanılan özel makinelere “halat emdirme makinesi”,”satüratör” gibi isimler verilmektedir. Hidrofob, dolayısıyla zor ısınan pamuklu kumaşların ön terbiyesinde ise, flotte içerisinde kalış süresini iyice uzatmak için, fulard yerine “rulolu tekne” tipi emdirme makineleri kullanılmaktadır.
1.3.   Aktarma
       Özel fulardlarda yapılan bu aplikasyon yönteminde genellikle kumaş kendisi flortteye daldırılmaz. Terbiye maddesi içeren flotte, içerisinde dönen bir merdane tarafından alınır ve kumaşın alt yüzeyine aktarılır. Aktarma eskiden daha ziyade kıvamlı (viskozitesi yüksek) terbiye flotteleriyle kumaşın yalnızca bir yüzüne (genellikle arka yüzüne, örneğin halıların, kadifelerin sırtına) aplikasyon için uygulanan bir yöntemdi.
 Düzgün bir aktarma sağlanmasında aktarma silindirinin yüzey yapısının rolü büyük olup, yüzeyi nokta halinde çukurcuklarla kaplı özel (Picot) silindirlerin veya yüzeyi çok ince yivlerle (haşur çizgileri) dolu rulo baskı silindirinin yanında, en basit şekilde üzerine kumaş sarılan normal fulard merdaneleri de aktarma silindiri olarak kullanılabilmektedirler.  Aktarma merdanesi veya kumaş üzerindeki flotte fazlası, rakle denilen bıçaklar yardımıyla sıyrılarak uzaklaştırılmaktadırlar.
1.4. Püskürtme   
 Son yıllarda önemi artan biraz flotte aldırma (MA) yöntemi de püskürtmedir. Bu yöntemde su (nemlendirme için) veya terbiye flottesi püskürtme donatımı yardımıyla kumaşın tek veya çift yüzüne püskürtülmektedir. Kumaş hiçbir mekaniki zorlamayla karşılaşmadığından, hassas dokunuş ve örülmüş kumaşlarda da uygulanabilen bu yöntemin başka avantajları da vardır. Kumaş flotte içerisine girmediğinden terbiye maddesinin liflere substantifliğinin olması, baş - son farkına yol açmaktadır. Yaştan – yaşa püskürtmelerde, kumaştaki suyun flotteyle yer değiştirmesi söz konusu olmadığından, daha derişik ilave flottesi hazırlamak gibi zorlukları yoktur. Az flotte aldırma (MA) yöntemi olduğu için, izleyen ara kurutma sırasında enerji tasarrufu sağlayabileceği gibi, migrasyon tehlikesi de azalmaktadır.
 Klasik memeli püskürtme makinelerinde kumaşın her noktasına devamlı olarak aynı miktar flotteyi aplike edebilmek zor olduğu gibi, özellikle kıvamlı apre flotteleriyle çalışırken memelerin sık sık tıkanması da sorun yaratmaktadır. O nedenle bugün nemlendirme hariç püskürtmede rotorlu püskürtme cihazları tercih edilmektedir.
1.5. Köpüklü Aplikasyon
 1980’li yılların ortasına doğru bir ara çok hızlı bir gelişme gösteren biraz  flotte aldırma (MA) yöntemi de köpükle aplikasyondur. Köpük, herhangi bir sıvının uygun bir gaz ile şişirilerek yüzey alanı kabaca 1000 kat arttırılmış, dolayısıyla daha az sıvı içeren, mikro heterojen, kolloid, kısa veya uzun ömürlü, metastabil bir sistemdir. Tekstil sanayiinde kullanılan köpüklerde sıvı olarak, normal aplikasyon yöntemlerinde kullanılan sulu flotteler; gaz olarak ta hava kullanılmaktadır.
 Köpükle aplikasyon sistemlerinde köpük özel jeneratörlerde sürekli olarak üretilip aplikasyon donatımına gönderilmektedir. En yaygın köpük jeneratörü tipinde, jeneratör özel dişli yapıya sahip rotor (dönen) ve statör (duran) kısımlardan oluşmaktadır. Jeneratör çalışırken, bunun içerisine bir taraftan hava, diğer taraftan da belirli dozda sıvı (flotte) basılmaktadır. Rotorun stotör içerisinde hızla dönmesi sonucu sağlanan çırpma etkisiyle havanın sıvı içerisinde küçük kabarcıklar halinde parçalanması sağlanırken, kullanılan yüzey aktif maddenin de etkisiyle köpük hücreleri oluşmaktadır. 
1.6. Sürme (Kaplama)
 Viskozitesi iyice yüksek olan (macun, hamur kıvamındaki) terbiye flotteleri, kumaşın bir yüzüne doğrudan sürebilirler. Bu şekildeki aplikasyon sonucu kumaş yüzeyine yüksek miktarda terbiye maddesi aktarılabildiğinden ve çoğunlukla terbiye maddesi kumaşın yüzeyini örttüğünden bu işleme “kaplama” da  denir.
 Rakle bıçağının bulunduğu yerde: Kumaşın altında hiçbir şey bulunmuyor ise buna “Havada rakle” ; Kumaşın altında sonsuz bir lastik bant bulunuyor ise buna “Lastik bantlı rakle”  ; Kumaşın altında bir lastik veya çelik silindir bulunuyorsa buna da “silindirde rakle” denir. Bunlar içerisinde sürülen tabakanın kalınlığı en hassas şekilde “silindirde rakle” ile ayarlayabilmektedir. Fakat diğer taraftan silindir esneyemeyeceğinden, raknenin altına pislik, pütür ve nepsler geldiğinde rahatsız etmekte ve rakle  çizgisini oluşturmaktadır.
 Sulu pastalarla kaplama yapıldığında kaplam kalın olursa, kurutma sırasında önce yüzey kuruyup katılaşmakta, daha sonra alt kısımlardaki su buharlaşıp dışarı çıkarken yüzeyi delik deşik etmektedir. Bu nedenle ince bir tabakanın sürülüp kurutulması ve istenilen kalınlık sağlanıncaya kadar bunun tekrarlanması seklinde zor ve zaman alıcı bir çalışma şekli gereklidir. Halbuki eriyiklerle çalışılırsa, kaplama maddesi eriyiği,bir kerede istenilen kalınlıkta sürüldükten sonra soğutulduğunda katılaşmakta ve işlem bitmektedir. Bu daha cazip olan “eriyik aktarma”  yöntemiyle çalışmanın tek sakıncası, yalnız termoplastik  kaplama maddeleri için uygun olmasıdır.

2. YIKAMA   
 Terbiye dairelerinde tüketilen suyun %80 ‘inden fazlasının kullanıldığı ve enerji tüketimi de yüksek olan yıkama işlemlerinin doğru yapılmasının önemi, su ve enerjinin pahalanması ve kıtlaşmasına paralel olarak son 20 yıl içerisinde iyice artmıştır. Sentetik liflerin ve karışımlarının kullanımının artmasına paralel olarak enine açık kesintisiz yıkamaların yaygınlaşması da, yıkamaların optimizasyonu gerekli kılan nedenlerdendir. Kısacası bu gün artık çok daha kısa sürelerde, daha az su ve enerji tüketerek ve kumaşın kalitesini bozmadan yıkama yapılması istenmektedir.
 Terbiyeci için bu maddelerin lifin yapısından mı ileri geldiği veya her hangi bir şekilde mamule sonradan aplike edildiği önemli değildir. Önemli olan yabancı maddelerin sudaki ve liflerdeki çözünürlük durumuyla, liflere olan substantiflikleridir.
Yıkamalar:
Suda çözülen         >         Suda kolloidal             >            Suda çözülmeyen 
maddeler                           çözülen maddeler                      pigmentler
Liflere substantifliği          >  Liflere substantifliği        >      Liflere substantifliği
olmayan maddeler                 orta düzeyde olan m.                yüksek olan maddeler
sıralamalarında, her iki sırada da sol başa gelindikçe kolaylaşmaktadır. Yani uzaklaştırılması en kolay yabancı maddeler, suda çözünen ve liflere afinitesi olmayan maddelerdir. Uzaklaştırılması en zor olan maddeler de liflere substantifliği yüksek olan pigmentlerdir.
2.1. Kesintili Yıkamalar 
Çektirme yöntemine göre yapılan aplikasyonlardan sonraki yıkamalar, genellikle kesintili çalışan bir yıkama makinesi yerine aplikasyonun yapıldığı cihazda yapılamaktadır. Ancak bu makine ve aparatlar  aplikasyon için   geliştirilmiş  olup, genellikle yıkamalar için ideal olmaktan uzaktırlar. Bu nedenle bunlarda yapılan yıkamalarda su ve enerji tüketimi yüksek olmaktadır. Halbuki kesintili yıkamalarda yıkama süreleri, kesintisiz yıkamalara nazaran daha çok uzun olduğundan doğru konstrükte edilmiş kesintili yıkama makinelerinde su ve enerji tüketimi o kadar yüksek değildir. Kesintili yıkama ve durulamada iki çalışma şekli bilinmektedir:
a) Doldurup- Boşaltmalı  Kesintili Yıkamalar   
  Bu çalışma şeklinde yıkamanın yapılacağı yıkama makinesine veya aplikasyon cihazına temiz yıkama flottesi doldurulduktan sonra, bir süre yıkama yapılmakta, sonra kirlenen flotte boşaltılmakta sonra kirlenen flotte boşaltılmakta ve bu işlem birkaç kere tekrarlanmaktadır.
 Bu şekildeki çalışmada su tüketimi taşıraraktan yıkamaya nazaran daha azdır, fakat el emeği zaman gereksinimi fazladır.
b) Taşıraraktan Kesintili Yıkamalar (Durulamalar)
 Bu tip yıkamalarda sürekli olarak bir taraftan flotte boşaltılır veya taşırılırken, diğer taraftan aynı miktar temiz yıkama suyu ilave edilmektedir. Daha ziyade çektirme yöntemine göre yapılan aplikasyon işlemlerinden sonra aynı cihazda yapılan durulamalarda uygulanan bir yöntemdir.
2.2. Kesintisiz Yıkama Makineleri
 Tekstil sanayiinde gittikçe önemi artan kesintisiz yıkamaların avantajı: Üretim veriminin daha yüksek olması, el emeği gereksiniminin azalması, kesintisiz aplikasyon sistemlerinin içine veya sonuna doğrudan monte edilebilmesidir. Buna karşılık özellikle kesintisiz enine açık yıkama makinelerinin çok pahalı olmasının yanında, başlangıçta su ve enerji tüketiminin yüksek olması ve kumaşların çözgü yönünde gerdirilmesi… gibi sakıncalarda söz konusuydu.
 Son yıllarda özellikle yuvarlak örgü kumaşlar için kesintisiz halat yıkama makinelerinin kullanımına belirgin bir artış görülmekteyse de, esas yaygın olan, kesintisiz enine açık yıkama makineleridir.
 En basit kesintisiz enine açık yıkama makinesi , rulo teknedir. Birkaç tane tekne birbiriyle kombine edilir. Kumaş sevk ruloları üzerinden dik olarak flotteye girip çıkaraktan yoluna devam eder, bu arada bir tekneden diğerine geçerken sıkma merdaneleri arasından geçer.
Teknedeki flottesinin büyük kısmı hareketsizdir ve yıkama doğrudan katılmamaktadır. Dolayısıyla kumaşa değen flotte kısmındaki yabancı madde konsantrasyonu çabuk yükselmekte ve difüzyon çabuk yavaşlamaktadır. Yıkama hızını arttırmak için çok miktarda temiz su kullanılması gerekmektedir.
Rulolu teknelerin bu sakıncalarını gidermek için çok değişik konstrüksüyonlar geliştirilmiştir. Bunlarda, yıkama  suyunun  her zerresinin kumaşla yoğun teması;
 Rulolu teknedeki flottenin hareketsiz veya laminar akımlı durumunu bozup, turbulend (girdaplı) akım sağlayarak;
- Yıkama flottesinin kumaş içerisinden geçişini arttırarak;
- Mekanik yıkama etkisini arttırarak
- Sıkma ve emmelerin sayısını ve gücünü arttırarak 
sağlanmaya çalışılmaktadır.
 Su (ve dolayısıyla enerji) tasarrufu için en etkin yol tam veya kısmi ters akım prensibi uygulanmasıdır. Yıkama makinesinin son teknesine verilen temiz su bu teknede fazla kirlenmediği için, kanala akıtılmayıp, bir önceki tekneye, o tekneden alınan suda ondan önceki tekneye vb. şeklinde istenirse ilk tekneye kadar gönderilebilir. İlk teknelerde su çok kirlendiğinden genellikle ilk teknelere ayrı temiz su verilmesi şeklindeki kısmi ters akım prensibi daha yaygındır.
Enerji tasarrufu için en etkin önlem, kanala akan sıcak pis suyun önce bir ısı eşanjöründen geçirilmesi ve böylece makineye gelen soğuk temiz suyun ön ısıtmasının bu atık ısıyla bedavaya sağlanmasıdır.
 Kumaşların çözgü yönünde gerdirilmesini önlemek için son yıllarda üst sevk ruloları tahrikli olan ve bunların dönüş hızları otomatik kontrol ile ayarlanan tekne konstüksiyonları yardımlaşmaya başlamıştır. Normal yıkama tekneleri arasına, kumaşın enine açık yığılı şekilde bulunduğu bekletme üniteleri konulduğu taktirde, bu tekneler çok fazla kumaş alabildiğinden ve kumaş gerilimsiz durumda bulunduğundan, hem yıkama süresinin uzaması hem de kumaşta çözgü yönündeki iç gerilimlerin azalması sağlanmış olmaktadır.
 Bir ara büyük iddialarla piyasaya çıkarılan yatay geçişli yıkama makinelerinde, düşey geçişli yıkama makinelerinden farklı olarak, tekne flotte dolu değildir ve dolayısıyla kumaş flotte içerisine daldırılıp çıkarılmamakta, sadece teknenin üstteki çıkış tarafında yatay durumdaki kumaş üzerine yıkama flottesi püskürtülmektedir. Etkin bir yıkama için kumaşa püskürtülen bu suyun, kumaş sevk silindirlerine geldiğinde, silindir ile kumaş arasında sıkışarak kumaşın içinden geçip alttaki kumaş tabakası üzerine akması gerekmektedir. Tekneye flotte doldurulmaması, ters akım prensibi uygulanmaması ve yıkama flottesinin kumaşın içerisinden geçmesi sayesinde, bu yıkama makinelerinde çok iyi yıkama etkileri, çok az su ve enerji tüketerek sağlanabilmektedir. Ancak yukarıda belirtilen kumaş yüzeyindeki suyun kumaşın makineden iyice gergin durumda geçirilmesi gerekmektedir ki, bu da kumaşın boyunun uzaması ve bu kumaştan mamul ürünlerin ileride kullanılırken yıkandığında çok çekmesi sakıncası nedeni ile, hiç istenmeyen bir çalışma şeklidir. Bu nedenle yatay geçişli yıkama makineleri iddia edildiği kadar geniş bir kullanım alanı bulamamışlardır.
2.3. Yünlü Yıkama Makineleri
 Yünlü kumaşlar normal olarak halat halinde ve kesintili olarak yıkanmaktadırlar. Ancak son yıllarda yünlü karışım kumaşlarının enine açık durumda yıkanması, hatta enine açık durumda kesintisiz yıkanması da belirli bir önem kazanmaya başlamıştır.
Yıkamanın yapılış şekline bağlı olarak yünlü kumaşın görünümünü ve tutumunu büyük ölçüde etkilenmesi yünlü kumaşların doğru yıkanmasının önemini arttırmaktadır. Eski yünlü halat yıkama makinelerinde kumaşların hareketi alt yıkamam merdanesi ile buna bir zincirle bağlı bulunan çekme çıkrığı tarafından sağlanmaktaydı. Teknenin içerisinden önce sıkma merdanelerinin arasına kadar, daha sonrada buradan üst kısımdaki çekme çıkrığına kadar çekilen kumaşta, bu çekmeler nedeniyle iç gerilimler oluşmaktadır. Kumaşın boyuna esnemesine neden olan bu iç gerilimler, aynı zamanda kumaşın tutumunun sertleşmesine de neden olmaktadırlar. Ayrıca yavaş geçiş hızı ve germeler nedeniyle kumaşta kırık (kırışık izi) oluşma tehlikesi yüksek olmaktadır.
 Daha sonra geliştirilen “Hızlı halat yıkama makineleri” ‘nde kumaş geçiş hızı   60/210 m/dk arasında ayarlanabilmektedir. Bu makinelerde merdaneler arasından çıkan kumaşı çeken üst taraftaki çekme çıkrığı yerine, merdanelerin hemen arkasına ve biraz aşağıya tahrikli, yüzeyi tırtıklı bir silindir konulmaktadır. Yüksek hızlarda çalışırken merdaneler arasından geçen kumaş, tırtıklı silindir üzerine düştüğünde, bunun tarafından hızla teknenin tavanına ve oradan da çeperine fırlatılmaktadır. Buda çözgü yönünde bulunan iç gerilimlerin ortadan kalkmasına, kumaş tutumu yumuşamasını ve hatta çok az bir dinkleme etkisinin meydana gelmesini sağlamaktadır.
 Halat halindeki yünlü kumaşlara çözgü yönündeki iç gerilimlerinden kurtararak yıkayan bir makine tipi de “sıkıştırma kanallı halat yıkama makineleri”dir. Bunlarda yıkama merdanelerinin hemen arkasında bir sıkıştırma kanalı vardır.  Kanalın üst levhası, bir kollu eksantrik yardımıyla çıkış tarafında inip kalktığından kumaş halatlarını, silindirli dinkleme makinelerindeki gibi sıkıştırmaktadır. Hafif dinkleme etkileri de sağlandığından bu makinelere yıkama-dinkleme makineleri de denmektedir.
 Son yıllarda yünlü karışımların yıkanmasında belli bir önem kazanan enine açık yıkama makinelerinde, eski klasik yüksek tekne tipi yerine, basık dikdörtgen prizma şeklinde tekneler tercih edilmeye başlanmıştır. Bunlarda kumaş sonsuz bir taşıma bandı üzerinde taşınırken üzerinde su püskürtülmektedir. Bu esnada kumaş tamamen gerilimsiz durumda bulunduğundan, lifler serbest olarak şişebilmekte ve kumaş iç gerilimlerinden kurtulabilmektedir. Kumaş ayrıca makinede bulunan, yıkama flottesinin kumaşla yoğun temasını sağlayan donanımlardan geçirilmektedir.
3. KURUTMA     
 Yaş bir işleme tabi tutulmuş veya yıkanmış bir kumaş, banyodan hiç sıkmadan çıkarıldığında üzerinde, yapısına bağlı olarak %150-700 kadar su bulunmaktadır. Bu suyun hepsi aynı durumda bulunmayıp , kumaş içerisinde bulunduğu yere ve tekstil mamulüyle arasındaki bağ durumuna göre şu ayrım yapılabilir.
a)Damlayan su
 Liflere hiçbir şekilde bağlı olmayan bu su kısmı, kendi ağırlığının aşağıya doğru akar ve kumaşın alt ucundan damlar. Bu şekilde suyun mekaniksel etkilerle uzaklaştırılması çok kolaydır.

b)Yüzey suyu
 İpliklerin yüzeyine adhezyon kuvvetleriyle bağlı olan bu su kısmının uzaklaştırılması için, daha yoğun mekaniksel kuvvetlere gerek vardır. Fakat bu suyun tamamı da ön kurutmayla uzaklaştırılabilir.
c)Kapilar suyu
 İpliklerin içerisinde lifler arasındaki kapilarda (kılcal boşluklarda) bulunan ve liflerin yüzeyine  adhezyon kuvvetleri ile bağlı olan bu suyun, ön kurutma sonucu, ön kurutmanın etkinlik derecesine bağlı olarak, az veya çok bir kısmı uzaklaştırılabilmektedir.
d) Şişme suyu
 Liflerin içerisinde miseller arasında bulunan bu su kısmı, lif kesiklerinin şişmesine yol açmaktadır. Lif moleküllerine dipol kuvvetleriyle bağlı olan bu su kısmının mekaniksel kuvvetlerle uzaklaştırılması mümkün değildir. Şişme suyu liflerden ancak ısı enerjisi yardımıyla uzaklaştırılabilir.
e)Kristal suyu(higroskopik nem, doğal nem)
 Şişme suyu gibi liflerin içerisinde misaller arasında bulunan bu su, normal kuru bir tekstil mamulünde bulunması gereken nemdir. Bu nedenle iyi kurutmanın sonunda, bu su kısmının liflerde kalması sağlanmasıdır.
 Kurutmalar sırasında suyun ısı enerjisi yardımıyla uzaklaştırılması, mekaniksel kuvvetlerle uzaklaştırmaya nazaran çok daha pahalıya mal olmaktadır. Bu bilgilerden de anlaşılacağı gibi, optimal kurutmanın 2 altın kuralı vardır:
1. Suyun mümkün olan kısmı mekaniksel kuvvetlerle uzaklaştırılmalıdır.
2. Liflerin doğal nemi hiçbir şekilde uzaklaştırılmamalıdır. Kurutmanın sonunda doğal nemin uzaklaştırılması, kurutmanın başına nazaran çok daha yavaş bir şekilde meydana geldiğinden, kurutucu verimin düşmesine ve dolayısıyla kurutma maliyetinin artmasına neden olmaktadır.
3.1. Ön Kurutma
 Ön kurutmada en çok uygulanan 4 yöntem
- Sıkma
- Santrfujlama
- Emme veya püskürtme
- Kılcal emme’dir.
3.1.1. Sıkma
 Suyu uzaklaştırılacak mamulü belirli bir basınç altında bulunan merdaneler arasında geçirmek esnasına dayanır. Kesintisiz çalışabilen en kolay ve ucuz ön kurutma yöntemidir. Halat halindeki kumaşların sıkılması, ham kırık tehlikesinin yüksek olması, hem de sıkma etkisinin düzgünsüz olması nedeniyle çok yaygın değildir. Enine açık kumaşların sıkılmasında kullanılan cihazlara “su kalandırı” da denilmektedir. Fulardlarda anlattığımız kavisleme olayı nedeniyle, kenarların ortaya nazaran daha fazla sıkması problemi burada da söz konusudur.
 Merdanelerin yüzeyinin sertliği arttıkça, merdanelerin çapı küçüldükçe ve doğaldır ki merdaneler arasındaki sıkma basıncı arttıkça, ön kurutma etkisi artmaktadır. Ancak bu artışın da bir sınırı olup, çok yüksek sıkma basınçlarıyla çalışıldığında kumaşta kalan su miktarı azalmazken, kumaşın ezilmesi artmaktadır.
 Genellikle halat halinde çalışan yuvarlak örgü kumaşların sıkılması için 1980’li yıllarda “Balon sıkma makineleri” geliştirilmiştir. Bunlarda sıkma merdaneleri arasında gelmeden önce hortumun içerisine hava basılarak balon gibi şişmesi ve böylece kumaşın merdaneler arasına hiç kırışıksız durumda girmesi sağlanmaktadır.
3.1.2. Santrfujlama
 Santrfujlarda suyun uzaklaştırılması merkezkaç kuvvet etkisiyle sağlanmakta olup, delikli santrfuj sepetinin çevresel hızının karesiyle doğru orantılı olarak değişmektedir. Terbiye dairelerinde kullanılan santrfujların devir sayısı genellikle 500-1500 dev./dak ‘dır.
 Santrfujların iyi bir ön kurutma yapma avantajına karşılık, kırık tehlikesi ve kesintili çalışma dezavantajları vardır. Santrfujla çalışırken en çok dikkat edilmesi gereken husus, malın santrfuj sepetine düzgün yerleştirilmesidir. Yuvarlak örgü kumaşların ön kurutmasında balon sıkmanın yaygınlaşmasıyla önemi azalan santrfujlama, elyaf, çile iplik ve dikilmiş parçaların ön kurutmasında tek etkili yöntemdir. Bobinlerin ön kurutması için geliştirilmiş özel santrfuj konstrüksiyonları da mevcuttur.
3.1.3. Emme ve Püskürtme       
 Emme makineleri özellikle, kırık meydana gelme tehlikesi fazla ve bastırmaya karşı hassas olan kumaşların ön kurutmalarında kullanılmaktadır. Bunlarda enine açık durumdaki kumaş, bir veya birkaç tane emme yarığının üzerinden geçirilmektedir. Vakum pompaları yardımıyla bu yarıklardan 5000-6000 1/dak ‘ya kadar çıkabilen miktarlarda hava emilmektedir. Kumaş içerisinde emilen bu hava beraberinde kumaştaki suyun bir kısmını alıp götürmektedir.
 Emme için güçlü vakum pompaları gerekli olduğundan, diğer ön kurutma yöntemlerine nazaran maliyeti daha yüksektir. Fakat yinede ısı enerjisiyle yapılan bir kurutmanın 1/10 ‘u kadardır. Bu nedenle son yıllarda sıkarak yapılan etkili bir ön kurutmadan sonra kurutucuya girmeden önce kumaşı bir emme donatımından da geçirerek kumaştaki ısı enerjisiyle uzaklaştırılacak suyu %15-20 kadar daha azaltma şeklindeki çaılşmayı uygulayanların sayısı artmaktadır.
  Japonların geliştirdiği “roller-jet-squeezer” cihazında havanın kumaş içerisinden yüksek hızla geçişi emerek değil, komprasörlerden çıkan basınçlı hava ile sağlanır.
Hollandalıların geliştirdiği machnozzle tipinde ise kumaş içerisinden ses hızından daha yüksek bir hızla basınçlı su buharı geçirilmektedir.
3.1.4. Kılcal Emme 
 Sıkmalarda normal lastik kaplı veya çelik merdaneler yerine, üzeri binderlerde yapıştırılmış hidrofil elyafla kaplı özel merdaneler kullanıldığında, hidrofil liflerin emiciliği  nedeniyle kumaşta kalan su miktarı % 10-25 kadar daha düşük olmaktadır.
 Q-S (Quetsch- saug , sıkma- emme) Tekniğinde emdirilmiş ve sıkılmış kumaş, kuru kumaşla birlikte bir sıkmadan daha geçirilmektedir. Bu esnada yaş kumaştaki flottenin bir kısmı, kuru kumaş tarafından emildiğinden yaş kumaşta kalan flotte (su) miktarı azalmış olmaktadır.
 Hydrofuga makinesinde kumaş sıkma merdaneleri arasından,  hidrofil malzemeden yapılmış ve su alma yeteneği çok yüksek iki sonsuz keçenin arasında geçmektedir. Bu üçlü merdaneler arasından çıktıklarında ezilmiş olan keçeler açılırken, aralarında bulunan kumaştaki suyu emmektedir.
3.2. Esas Kurutma     
 Mekaniksel etkilerle sağlanan ön kurutmadan ayırt edebilmek için ısı enerjisiyle yapılan kurutmalara “esas kurutma” denir. Terbiye dairelerinde en fazla enerji tüketilen işlemlerden biriside, bu esas kurutmalar ile benzeri makinelerde yapılan termofiksaj, kondenzasyon ve termosolleme işlemleridir.
 Isı enerjisi ile yapılan kurutmalarda halen 5 ana prensip uygulanabilmektedir:
1.Konveksiyon kurutma
2.Kontakt kurutma
3.Işınlama (radyasyon) ile kurutma
4.Yüksek frekansla (mikrodalgalarla) kurutma
5.Yakarak kurutma
Önemli bir kullanma alanı bulamamış olan yakarak kurutmanın dışında kalan 4 yöntem hakkında kısa bilgi aşağıda verilecektir.
3.2.1. Konveksiyon Kurutma
 Konveksiyon kurutma sırasında, sıcak kurutma gazının nemli tekstil mamullerine teması sonucu, iki taraflı bir ısı ve kütle transferi meydana gelmektedir:
- Sıcak kurutma gazından nemli tekstil mamulüne doğru ısı transferi;
- Nemli tekstil mamulünden kurutma gazına doğru da su buharı transferi

Konveksiyon kurutmada gerek ısı, gerekse kütle transferi için, kumaşın, liflerin yüzeyindeki ince hava sınır tabakasının aşılması söz konusudur. Dolayısıyla bu sınır tabaka ne kadar ince olursa, ısı ve kütle transferi hızları, dolayısıyla kurutma hızı o kadar artar. Sıcak hava kumaşa paralel olarak püskürtüldüğünde kumaşı yalayıp geçeceğinden sınır tabaka en kalın olmaktadır. Sıcak hava kumaşa alttan ve üstten dik olarak püskürtüldüğünde sınır tabaka kalınlığı azalmakta, sıcak hava kumaşın içerisinden geçirildiğinde ise en ince olmaktadır. Dolayısıyla bumlar içinde en seri kurutma, sıcak havanın kumaşın içerisinden geçirildiği kurutucularda sağlanmaktadır.
3.2.1.1 Ramözler (Gergefli Kurutma Makineleri)
 En pahalı kurutma makineleri olmalarına rağmen, kumaşın en ve boy ayarı sağlanabildiği için, hiç olmazsa en son kurutmalarda en iyi kurutma makinesi ramözlerdir. Ramözlerde kumaşın makine içerisinde taşınması, ramözün iki tarafındaki, büyük baklalardan oluşan sonsuz zincirler yardımıyla yapılmaktadır. Zincirin baklaları üzerinde iğneler veya mandallar bulunmaktadır. Kumaş iki yanından bu iğnelere takılarak veya mandallar tarafından tutularak zincirle birlikte hareket etmektedir. Zincirler arasındaki aralığı makinenin girişinden ilk kurutma bölmesine kadar olan kısımda fazlalaştırarak kumaşın enini arttırmak mümkün olduğu gibi, bu aralığı gittikçe azaltarak kumaşın serbest şekilde enine büzülmesini sağlamakta da mümkündür.
 İğneli taşıyıcılı ramözlerde kumaşın boyunu da ayarlayabilmek mümkündür. Eğer makineye kumaş, zincir hareket hizasından daha yüksek bir hızla sevk edilirse, zincirlere bol bir şekilde takılmakta ve kurutucudan geçerken çözgü yönünde çekerek boyu kısalmaktadır. Dolayısıyla bu kumaştan dikilmiş ürünler kullanılırken yıkandıklarında fazla çekmemektedir. Eğer makineye kumaş, zincir hızından daha düşük bir hızla sevk edilirse, zincirlere iyice gergin bir şekilde takılmakta ve yıkayınca çok çekeceğinden, bu makbul olmayan bir çalışma şeklidir.
 Ramözlerde sıcak kurutma gazı kumaşa düze denilen delikler veya yarıklardan dik olarak püskürtülmektedir. O nedenle kurutma hızı oldukça yüksektir. Ancak düz ramözler az kumaş aldıklarından yinede yüksek hızlarda çalışılamamaktadır. Bu nedenle özellikle ağır yünlü kumaşların kurutulması için çok katlı ramözlerde imal edilmektedir.
Çok katlı ramözlerde genellikle kumaşın girişi ve çıkışı aynı yönde olduğundan, bunları bir işçi rahatlıkla çalıştırabilmektedir. Halbuki tek katlı ramözlerin çalıştırılması için normal olarak iki işçi gerekmektedir.
3.2.1.2. Taşıma Bantlı Ve Hava Yastıklı Kurutucular   
Bu tip kurutucularda da kumaşa düze denilen delik veya yarıklardan dik olarak hava püskürtülmektedir. Hava yastıklı kurutucularda, düzelerin özel yapı ve yerleştiriliş şekilleri sayesinde tekstil mamulünün altında bir hava yastığı oluşmakta ve böylece mamulün hiçbir yere girmeden kurutucudan geçmesi sağlanmaktadır. Alt ve üst hava akımlarının mamulün tipine göre ayarlanmasındaki zorluklara karşılık, mamulün kurutucudan hiç bir yere değmeden geçme avantajı vardır.
Taşıma bantlı kurutucularda, kumaş kurutucunun içerisinden sonsuz delikli bir bant üzerinde taşınarak geçirilmektedir. Kumaşı hareket ettirmek için boyuna çekmek gerekmediğinden gerilimsiz  çalışan bir kurutucu tipidir. Ancak taşıma bandı üzerine serili durumda bulunan kumaş, yine de daha önceden oluşmuş iç gerilimlerinden kurtulma fırsatı  bulamamaktadır. Eğer alt ve üst düzeler tam birbirlerine karşı pozisyonda bulunmayıp, kaymış vaziyette bulunurlarsa, kumaş taşıma bandı üzerine serili durumda kalmayıp sinüs hareketleri  yapacağından, iç gerilimlerinden kurtulması daha iyi olmaktadır. Hele özel düze konstrüksiyonlarıyla, kumaşın taşıma bandından kalkarak yukarıda bir yerlere  çarpması ve sonra banda geri düşmesi gibi yoğun bir hareketlilik, bir çeşit yoğurma etkisi sağlanabilirse, bu kumaştan dikilmiş mamullerin kullanımları sırasında çekmeleri iyice azalmaktadır.
Şu anda böyle özel titreşimli taşıma bantlı kurutucular, yuvarlak örgü kumaşların kurutulmasında en fazla kullanılan kurutucu tipini oluşturmaktadır.
3.2.1.3. Hot-fluelar   
 Kumaşın hot-fluelardan geçişi rulolu teknelerdekine benzemektedir. Kurutucunun alt ve üst tarafında birer sıra sevk silindiri vardır ve kumaş bu sevk silindirleri üzerinden yukarıdan aşağıya doğru ve aşağıdan yukarıya doğru hareket ederekten kurutucudan geçmektedir. Bu geçiş şekli nedeniyle hot-flueların kumaş alma kapasitesi yüksektir.
 Diğer taraftan ise hot-fluelarda sıcak kurutma havası kumaşa paralel olarak püskürtüldüğünden, kurutma hızı çok yavaştır. Hot-fluelarda en ve boy ayarının yapılamaması, hatta kumaşı hareket ettirmek için boyuna germenin söz konusu olması, hot-flueların en önemli sakıncalarıdır.
 Bu nedenlerle hot-fluelar uzunca reaksiyon sürelerinin gerekli olduğu kondenzasyon ve termosolleme işlemlerinde reaktör olarak veya ara kurutmalarda kullanılma alanı bulunmaktadır.
3.2.1.4. Askılı Kurutucular                 
 Askılı kurutucularda, kurutucunun iki tarafındaki sonsuz zincirlere bağlı kollar vardır ve kumaş bu kolların üzerine az veya çok sarkacak şekilde yerleşerek taşınmaktadır. Bu esnada kumaşa kendi ağırlığı dışında herhangi bir kuvvet etki etmediğinden, germeye karşı hassas kumaşların gerilimsiz bir şekilde kurutulmasında kullanılabilmektedir.
 Uzun sarkmalı tiplerde, yer çekimi nedeniyle fikse olmamış flottenin aşağıya doğru süzülme ve kumaşın kayması sonucu kurutucu tabanına yığılma tehlikesi söz konusudur. Bu nedenle kıs sarkmalı kurutucular daha yaygındır.
3.2.1.5. Emme Tamburlu Kurutucular 
 Bu tip kurutucularda tekstil mamulü bir veya daha fazla, kumaş hareketi yönünde dönen delikli tambur üzerinden geçirilmektedir. Kurutucunun yan tarafında bulunan fanlar tarafından üflenen sıcak hava, delikli tamburların içindeki vakum nedeniyle, tamburun içine doğru emilmektedir. Emilen sıcak hava tamburlarının üzerindeki tekstil mamulünün içerisinden de geçeceğinden, mamul ile sıcak havanın teması en yoğun şekilde sağlanabilmektedir, yani kurutma en hızlı şekilde gerçekleşmektedir.
 Tamburun içerisindeki vakum nedeniyle tambur yüzeyine yapıştığından, dönene tamburla birlikte mamulün hareketi de sağlanmış olmaktadır. Yani hareket ettirmek için mamulü boyuna çekmeye gerek yoktur.

Kumaşın, hareket ettirmek için boyuna gerdirilmemesi avantajına karşılık, tambur yüzeyine yapışma nedeniyle kurutma sırasında iç gerilimlerinden kurtulamama dezavantajı vardır. O nedenle titreşimli taşıma bantlı kurutucuların yuvarlak örgü kumaşların kurutulması alanındaki önemi azalmıştır. Bunun dışında oldukça basit ve ucuz olan ve emme tamburlu kurutucuların, özgül enerji tüketimlerinin nispeten düşük olması avantajları da vardır.
3.2.2. Kontakt Kurutma
 Kontakt kurutmanın esasını, maddelerin birbirine teması sırasında, ısının sıcak maddeden daha soğuk olan maddeye transferi oluşturmaktadır .
 Kontrakt kurutma için en fazla kullanılan kurutucu tipi “Silindirli kurutucular”’dır. Bunlar, genellikle 570 mm. çapında içi boş çelik silindirlerden oluşmaktadır. Silindirler üst-üste, yan-yana veya eğik pozisyonda yerleştirilebilmektedirler. Yaygın olan silindirlerin üst-üste yerleştirildiği  “dik silindirli kurutucular” dır. Silindirlerin ısıtılması bunların içerisindeki basınçlı buharın zar yoğuşması yoluyla sağlanmaktadır.
3.2.3. Kızılötesi Işınlarıyla Kurutma       
 Işınlama yoluyla kurutmanın esasını, ısının, elektromanyetik dalgalar halinde daha sıcak olan maddeden daha soğuk olan maddeye doğru transferi oluşturmaktadır.
 Su en çok 3 m civarındaki elektromanyetik dalgaları absorbe ettiğinden, kurutmada daha ziyade emisyon maksimumu 2-3 m olan kızgın IR ışınlayıcıları kullanılmaktadırlar. Bu ışınlayıcıların yüzey sıcaklığı 600-1000 °C civarındadır. Dolayısıyla bunlarla tam kurutma yapılsa kurutmanın sonuna doğru buharlaşacak su miktarı azaldığında kumaş ısınmaya başlar ve lifin cinsine göre sıcaklık 450-500°C ’e çıktığında da yanacaktır. O nedenle IR kurutucular, ön kurutmadan sonra kumaşta %50 – 70 civarında olan su miktarını %25-35 ‘e düşürünceye kadar yapılan kurutmalardır.


3.2.4.Yüksek Frekans Kurutucuları
 Bu kurutucuların esası, kurutulacak mamulün yüksek frekanslı alternatif akıma bağlı iki tane kondansatör levhası arasından geçirilmesine  dayanmaktadır. Su molekülü bir dipol oluşturduğundan, su molekülleri kondansatör levhalarının + veya – yüklü oluşuna göre belirli bir yerleşme şekli almak istemektedirler. Fakat yüksek frekanslı alternatif akım kullanıldığından, kondansatör levhalarının yükü devamlı olarak değişmekte ve buna bağlı olarak da su moleküllerinin yerleşme şekli de devamlı olarak değişmek istemektedir. Saniyede milyonlarca hatta yüz milyonlarca kere tekrarlanan bu değişme sırasında moleküllerin sürtünmesi sonucu açığa çıkan ısı,suyun buharlaşmasını sağlamaktadır.
 Yüksek frekanslı kurutucuların 10-100 MHz frekanstaki alternatif akımla çalışan dielektriki kurutucular ve 1000-3000 MHz frekanstaki alternatif akımla çalışan mikrodalga kurutucuları olmak üzere iki tipi bilinmektedir. Tekstilde genellikle dielektriki kurutucular, mikrodalgalı kurutuculara tercih edilmektedir.
 Yüksek frekanslı kurutucuların, diğer kurutucu tiplerine nazaran bazı avantajları şu şekilde özetlenebilir:
- Bunlarda, hacimli mamuller de içi dışı aynı düzgünlükte seri bir şekilde kurutulabilir.
- Kurutma her tarafta birden meydana geldiğinden, hızlı bir kurutma sağlarlar ve kurutma sırasında migrasyon tehlikesi yoktur.
- Kurutucu açılıca hemen çalışmaya başlar.
- Elektrik kesildiğinde kurutma da hemen durur, IR kurutucularda olduğu gibi mamulün yanma veya zarar görme tehlikesi yoktur.
- Aşırı kurutma tehlikesi yoktur.
Yüksek frekanslı kurutucuların en önemlisi sakıncaları ise: Kurutucuların pahalı olması; pahalı elektrik enerjisi tüketmeleri ve bobin kurutmada el emeği gereksinimlerinin basınçlı kurutuculara nazaran çok daha fazla olmasıdır.

4. TEKSTİL MAMULLERİNİN ÖN TERBİYESİ
Tekstil terbiyesinin başlangıcında, diğer terbiye işlemlerine bir hazırlık olarak, mamuldeki rahatsız edici yabancı maddeleri uzaklaştırmak ve mamulün görünümünü güzelleştirmek için yapılan işlemlerin tümüne birden “Ön terbiye işlemleri” denir. Ön terbiye işlemleri genellikle “ekstraksiyon” işlemleridirler. Merserizasyon ve optik beyazlatma gibi işlemler ekstraksiyon işlemi olmamalarına rağmen, aynı yerde yapıldıklarından, bunlar da birer ön terbiye işlemi olarak kabul edilmektedirler.
4.1. Pamuklu Malların Ön Terbiyesi       
 Ön terbiye işlemlerinin en fazla önem taşıdığı mallar pamuklulardır.
 Pamuk liflerindeki doğal yağ ve mumumsu maddeler ön terbiye işlemleriyle uzaklaştırıldıklarında, bu elyaftan özel preperasyon maddeleri ilave edilmeden iplik yapılmamaktadır. Bu nedenle eczanelerde satılan hidrofil pamuk üretimi hariç, pamuk elyaf halindeyken ön terbiye işlemleri görmez. Merserize dikiş ve nakış iplikleri ile boyalı ipliklerin dışında, pamuk ipliklerinin ön terbiyesi de pak yaygın değildir. Bu nedenle pamuklu malların ön terbiyesi, pamuklu ham bezlerin ön terbiyesi örneğiyle anlatılacaktır.
 Terbiye işletmesine gelen ham bezlerin birbirine benzeyen ve aynı işlemler uygulanacak olanları kasar dairesi girişinde bir araya getirilerek partiler oluşturulur. Bu arada ham bezlerin bir ham kontrolden geçirilerek basit hataların düzeltilmesinde, büyük hatalı kısımların ayrılmasında fayda vardır. Fakat emek-yoğun bir işlem olduğu için, yünlülerden farklı olarak ham kontrol işlemi pamuklularda pek uygulanmamaktadır.
 İstenildiği taktirde ham bezdeki pürtük, iplik ucu, uçuntu ve diğer yanıcı maddeler, kumaşı bir fırça-makas makinesinden geçirerek de uzaklaştırılabilmektedir.
 Pamuklu bir ham bez ön terbiye dairesinde; Yakma, Haşır sökme, Hidrofilleştirme, Ağartama, Optik beyazlatma ve Merserizasyon işlemlerinden geçirilebilir. Terbiye mühendisinin en önemli görevi, bu işlemlerden mala:

- Hangilerinin
- Hangi sıraya göre
- Hangi yöntemlerle
- Hangi makinelerde
- Hangi şartlarda
uygulanacağına doğru karar vermektir. Bütün pamuklu ham bezlerle bu işlemlerin hepsinin uygulanması şart olmadığı gibi, uygulanacak işlemlerin her birinin ayrı ayrı yapılması da şart değildir. Arzu edilen, işlemlerin mümkün olan durumlarda birleştirilmesidir. En iyi terbiye işlemlerini yapmak tek başına fazla bir şey ifade etmeyeceği gibi, en ucuza mâl etmek de tek başına bir şey ifade etmez. Makbul olan, gerektiği kadar iyi kaliteyi en ucuza mâl edebilmektir.
4.1.1. Yakma
Yakma işleminde amaç, kumaşı oluşturan ipliklerden çıkan lif uçlarını uzaklaştırmaktadır. Yakma işlemi sırasında bezin kuru olması gerektiğinden ve yakma sonucunda bezde bir sararma meydana geldiğinden, genellikle yakma ön terbiye dairesine gelen kuru ham bezin ilk gördüğü işlemdir.
Elektrikli ve levhalı yakma makineleri de konstrükte edilmişlerse de, en geniş uygulama alanı bulan, Gazlı yakma makineleridir.  Gazlı yakma makinelerinin en hassas yerleri bekleridir. Düzgün bir yakma etkisi sağlanabilmesi için alev enerjisinin, uzunluğunun devamlı olması makinenin bütün eni boyunca sabit tutabilmesi şarttır. Genellikle yakma makinelerinde iki veya daha fazla bek sırası bulunmaktadır ve isteğe göre kumaşın bir yüzü veya iki yüzü de yakılabilmektedir.
Yakmadan çıkan kumaşta kalabilecek kıvılcımların için için yanmaya neden olmasını önleyebilmek için, kumaş makineyi terk etmeden önce iki tane merdane arasından geçirilir. Fakat genellikle yakmadan sonra haşıl sökme işlemi yapılacağından, yakma makinesinden çıkan kumaş hemen haşıl sökme flottesinin bulunduğu tekneye sokularak, hem kıvılcımların emin bir şekilde söndürülmesi, hem de haşıl sökme flottesiyle emdirme sağlanmış olur.

Bir gazlı yakma makinesinde sağlanan yakma etkisi , birinci derecede şu faktörler tarafından belirlenmektedir.
A) Alev kuvveti
B) Kumaş geçiş hızı
C) Kumaş ile bek arasındaki mesafe
D) Beklerin pozisyonu
a)Kumaşa dik pozisyonda yakma:   
Bu klasik bek pozisyonunda alev, arkasında bir şey bulunmayan kumaşa dik olarak etki ettirilmekte ve dolayısıyla kumaşın içine iyice nüfuz edebilmektedir. Kuvvetli bir yakma etkisinin sağlandığı bu pozisyon, özelikle selüloz liflerinden yapılmış kumaşlar ile diğer kumaşların yakılmasında en çok kullanılan pozisyondur.
b)Teğetsel yakma
Bu pozisyonda alev yakılacak kumaşa ancak teğetsel bir şekilde temas etmektedir, yani kumaşın yüzeyine doğrudan püskürtülmemektedir. Ilıman bir yakma işlemi olup, daha ziyade yünlü kumaşlar ile hafif ve hassas kumaşların yakılmasında tercih edilmektedir.
c) Silindir üzerinde yakma
           Alevle temas anında kumaş, içten suyla soğutulan bir silindirin üzerinde bulunmaktadır. Bu pozisyonda özellikle sentetiklerin ve karışımların yakılmasında tercih edilmektedir.
d) Tersten hava püskürtmeli yakma
Bu pozisyonda beklerin karşısından hava püskürtüldüğünden alevin kumaşın içerisine girmesi önlenmekte, sadece yüzeydeki tüycükler yanmaktadır. Ilıman bir yakma etkisi sağlanmakta olup, daha ziyade yünlülerde ve örgü kumaşlarda tercih edilen bir pozisyondur. Başta merserize dikiş iplikleri olmak üzere bazı kıymetli iplikler, iplik halindeyken yakılmaktadırlar. İpliklerin yakılmasında bobinlerin sağılan iplikler tek tek beklerin içinden geçirildikten, üretim kumaş yakılmasındakine nazaran çok daha düşüktür. İplik yakılmasında gazlı beklerin yanında elektrikli yakma başlıkları da kullanılmaktadır.
4.1.2. Haşıl Sökme
 Kumaşların dokunması sırasında çözgü iplikleri, mekiğin hareketi ve ağızlıkların açılması… gibi mekanik zorlamalara karşı karşıya kalmaktadır. Çözgü ipliklerin yüzeyindeki lif uçlarını iplik yüzeyine daha iyi yapıştırarak, daha kapalı, dada kaygan, daha sağlam hale getirmek ve böylece dokuma sırasında çözgü kopmalarını azaltmak için çözgü ipleri genellikle bir haşıllama işleminden geçirilirler. Her ne kadar haşıllama işlemi dokuma hazırlık dairesine yapılamaktaysa da, dokumadan sonra işi biten haşılın kumaştan uzaklaştırılması terbiye dairesinde yapıldığından, haşıl konusunda dokumacı ve terbiyecilerin temas halinde bulunmalarında büyük yarar vardır.
 Haşıl flottesinden esasa haşıllama etkisini sağlayan haşıl maddesinin yanında, çeşitli haşıl yardımcı maddeleri de bulunabilmektedir. Haşıl maddeleri makro moleküllü film oluşturabilen ve liflere belirli bir yapışma, tutunma yeteneğine sahip olan doğal veya yapay maddelerdir.
A. Doğal ve doğal kaynaklı haşıl maddeleri
  Nişasta ve türevleri
a- Selüloz türevleri
b- Karışık polisakkarid türevleri
c- Yumurta akı haşıl maddeleri
B. Sentetik haşıl maddeleri
     Polivinilalkoller
a- Poliakrilatlar
b- Poliasetatlar
c- Poliesterler
d- Stiren-maleik asit kopolimerleri
Dokumacılar haşıl maddelerini değerlendirirken fiyatına göre :
- İpliğe nüfuz yeteneğini
- Adhezyon ve kohezyon kuvvetlerini
- Yapıştırma kuvvetlerini
- Film oluşturma yeteneğini
- Oluşturduğu filmin elastikiyetini, esnekliğini, higroskopik özelliğini
- Flottenin viskozitesini
- Retrogradasyon durumunu
incelerler. Terbiyeciler için ise
- Haşıl maddesinin sudaki çözünürlüğü ve çözülme hızı
- Haşıl maddesi atıklarının biyolojik olarak arıtılabilme durumu
- Atık haşıl maddelerinin geri kazanılabilme durumu
önemlidir.
 Mekiksiz tezgahlar ve sentetik iplikler yaygın değilken, şüphesiz en fazla kullanılan haşıl maddesi nişasta idi. Ucuz olmasına karşılık, diğer haşıl maddelerine nazaran daha faza kullanılması gerekliliği,yeterli haşıllama etkileri için haşıl flottesine çok fazla miktarda haşıl yardımcı maddeleri ilavesi gerekliliği, haşıl flottesinin soğuyunca pıhtılaşmaya başlaması, dokuma makinesinde çok tozutması, dokuma dairesinde çok yüksek nem gerektirmesi… gibi sakıncaları nedeniyle, nişastanın esasında dokumacılar için de ideal bir haşıl maddesi olamadığı anlaşılmaktadır.
 Haşıl maddelerini sudaki çözünürlük durumları bakımından şu şekilde sınıflandırmakta fayda vardır.
      Haşıl maddeleri


                    Suda çözülmeyen                                     suda çözülen   
                                                                                         
                           
       Çözülebilir hale                             çözülebilir hale                          hızlı                                         yavaş
         Çabuk getirilen                              yavaş getirilebilen                     çözülen                                    çözülen 


4.1.3. Hidrofilleşme
 Pamuk liflerinde bulunan yağ, mum, pektin, hemiselüloz… gibi maddelerle, liflere toplanmaları veya çırçırlanmaları sırasında karışan yaprak, koza, çiğit kabuğu… gibi yabancı maddelerin uzaklaştırılması, ham pamuklu mamulleri kuvvetli bazik çözeltilerle muamele ederek sağlanmaktadır. Liflerin birincil çeperinde bulunan yağ, mum… gibi hidrofob maddeler uzaklaştırılınca, selülozun hidrofil karakteri ortaya çıktığı için, bu işleme hidrofilleşme denir.
 Sıcak derişik baz çözeltileriyle muamele sırasında, liflerde bulunan yağlar sabunlaşmakta ve oluşan bu sabunlar da işlemin devamı sırasında sabunlaşmayan pamuk mumu kısmının emülsiyon haline geçmesini desteklemektedir. Pamukta bulunan pektin ve proteinler ise, bazik kaynatma sırasında parçalanıp sodyum tuzu halinde çözerek yıkama suyuna geçmektedir.
 Bazik işlem sırasında kumaştaki çöpellerde iyice de gevşeyerek, yıkama sırasında kumaştan dökülecek hale gelmektedir.Dökülmeyen az miktardaki çöpel de en geç ağartma sırasında dökülmektedir.
 Pamuklu kumaş ve ipliklerin hidrofilleştirme işlemi , eskiden yalnız kaynatma ve pişirme şeklinde yapılırdı. Bu her iki işlemde de mal , sud kostik çözeltisiyle sıcakta uzun süre muamele edilmektedir. Aralarındaki fark , kaynatmanın atmosfer basıncında (dolayısıyla 95-100°C’ da) pişirmenin ise , 2,5-3 bar basınç altında (dolayısıyla 110-125°C’ da) yapılmasıdır. Sıcaklık arttıkça reaksiyon hızı arttığı için , aynı sürede yapılan pişirme işlemiyle, kaynatmaya nazaran daha yoğun, daha iyi hidrofilleştirme etkileri sağlanabilmektedir.
 Pişirme için basınca dayanıklı büyük (500-3000 kg mal ,  2500-20000 1 flotte alabilecek ) kazanlar (otoklavlar) kullanılmaktadır. Bu büyüklükteki otoklavların paslanmaz çelikten yapılması çok pahlı olduğundan , genellikle dökme demirden otoklavlar kullanıp, paslanmayı önlemek için içerisi özel mağnezyumoksid, kireç ,çimento karışımıyla kaplanıp, cam suyu ve sud kostikle sertleştirilmektedir.

Normal bir pişirme reçetesi şöyle olabilir:
% 1-3  Pul Sud kostik + % 1-3 Soda
   veya
% 3-8  Pul Sud kostik
2-3 g/l  Pişirme yardımcı maddesi
% 0,1- 0,3 İndirgen madde
10g/l   Cam suyu
Pişirme süresi :     4-8 saat
Pişirme basıncı:    2,5-3 bar (sıcaklık 110-125°C)
Flotte oranı :         1:4 – 1:8
Halat halinde kumaşın otoklavın içerisine düzgün bir şekilde yerleştirilmesi ve otovlar içerisinde hava kalmaması çok dikkat edilmesi gereken hususlardır. Flotteye ilave edilen indirgen maddenin görevi, flottede kalabilecek kabarcıklarındaki ve suda çözülmüş olarak bulunan oksijeni etkisiz hale getirmektedir.Pişirme yardımcı maddesi olarak, iyi ısıtıcı ve dispergatör özelliği olan tensidler kullanılmaktadır. Flottedeki cam suyunun görevi ise, otoklav kaplamasının ömrünü uzatmak ve pas lekesi meydana gelmesini önlemektedir.
 Pişirme : Uzun süreli, emek-yoğun, enerji tüketimi yüksek, yalnız halat çalışmaya uygun, ağır bir işlemdir. Gerekenden daha fazla bir ekstraksiyon sağladığı için bazen, malın kalitesinde bozulma da söz konusu olabilir. Bu nedenlerle son yıllarda önemi iyice azalmıştır.
 Kaynatma daha düşük sıcaklıklarda yapılabildiği için, daha ılıman bir işlemdir, ama uzun süre, emek-yoğun oluş, halat çalışma mecburiyeti… gibi sakıncalar burada aynen söz konusudur.
-Soğuk besleme yöntemi
Yöntemin esasını, kumaşın sud kostik flottesiyle emdirilmesi, bir levende düzgün şekilde sarılması, üzerinin hava geçirmeyecek şekilde polietilen folyoyla örtülüp oda sıcaklığında beklemeye bırakılması oluşturmaktadır. 
       Sıcaklık düşük olduğu için, NaOH konsantrasyonunun yüksek, sürenin ise çok uzun olması gerekmektedir. Özel bir reaktör gerektirmeyen ve enine açık kumaşla yarı kesintili çalışan bir yöntemdir.
-Pad-roll
Yöntemin esasını, sud kostik ile emdirilen ve buharla ısıtılan kumaşın,sıcak termo-bekletme odacıklarında levende sarılarak bekletilmesi oluşturmaktadır. Bu yöntemde sıcaklık ve süre oldukça yüksek olduğundan, NaOH konsantrasyonu diğer yöntemlere nazaran biraz daha düşük tutabilmektedir.
Enine açık kumaşla yarı kesintili çalışan bir yöntemdir. Ancak 3-4 tane termo- bekletme odacığına sahip olunduğunda, odacıklardan birine yeni emdirilen kumaş sarılırken, 1-2 tanesi bekletme istasyonunda bekleme sürelerine doldururlar ve bekletme süresi dolmuş bir tanesi de açık en kesintisiz yıkama makinesinin önünde sağılır. Böylece bu makinelerde en az el emeği ile çok yüksek üretim miktarlarına ulaşabilmek mümkündür.
-J-box
Yöntemin esasını, sud kostik ile emdirilen ve buharla ısıtılan kumaşın, iyi izole edilmiş büyük J harfi şeklindeki bir reaktörden geçirilmesi oluşturmaktadır. İstenirse J-box’ın alt kıvrımına da sıcak NaOH flottesi konulabilmektedir.  J-box’l çalışırken de, aynı pad-roll’de olduğu gibi sıcaklık ve süre oldukça yüksek olduğundan, NaOH konsantrasyonu nispeten düşük tutulabilmektedir. Halat halindeki kumaşla kesintisiz çalışan bir yöntemdir.
-U-box, konveyörlü buharlıyıcı, kombine buharlayıcı
 Sud kostik flottesi emdirilen kumaş U-box ve konveyörlü buharlıyıcılardan enine açık ve yığılı vaziyette, kombine buharlıyıcılardan ise önce gergin sonra yığılı vaziyette geçmektedir. Bunlarda sıcaklık 100°C olup, pad-roll ile yaklaşık aynıdır. Fakat süre 8 -30 ile oldukça kısadır. Dolayısıyla NaOH konsantrasyonunun daha yüksek olması gerekmektedir.
Bu yöntemlerde kesintisiz olarak enine açık ama yığılı vaziyette çalışıldığı için, çok hassas kumaşlarda yine de kırık tehlikesi söz konusu olabilmektedir.
- Normal gergin geçişli buharlıyıcı     
 Gergin geçişli buharlıyıcılarda, kumaş, rulolu teknelerdeki veya hot-fluelardaki gibi buharlayıcının altında ve üstünde bulunan birer sıra sevk ruloları yardımıyla buharlıyıcı içerisinden gergin bir şekilde aşağı yukarı hareket ederekten geçmektedir. Bu enine açık ve gergin geçiş nedeniyle en hassas kumaşlarda bile kırık tehlikesi yoktur. Yalnız alabildiği kumaş miktarı az olduğundan bunlarla çalışırken, süre 1-3 dakikayı pek geçmemektedir ve dolayısıyla NaOH konsantrasyonunun iyice yükseltilmesi gerekmektedir.
-HT Buharlayıcı
    Doymuş basınçlı buharla çalışmaya uygun HT buharlıyıcılarda da reaksiyon süresi 1-2 olmakla beraber, sıcaklık 130°C-140°C olduğundan NaOH konsantrasyonu biraz daha düşük tutulabilmektedir. Ancak içerisinde basınçlı buhar bulunan buharlıyıcının bir tarafından kumaş girer,diğer tarafından çıkarken dışarıya buhar çıkmaması için gerekli özen giriş- çıkış dudaklarının hassas olması ve bu tip buharlayıcıların pahalı olması nedeniyle, pek yaygın uygulama alanı bulamayan bir yöntemdir.
4.1.4. Pamuklu Mamullerin Ağartılması
 Pamuk lifleri kendisine açık sarımtırak –kahverengi bir renk veren doğal boya pigmentleri içermektedir. Ağartmanın amacı bu boyarmaddeleri bozuşturup, parçalayarak liflerin temiz, beyaz bir görünüm kazanmasını sağlamaktır. Ağartma  sırasında ayrıca hidrofilleştirme işlemi sırasında şişmiş fakat dökülmemiş olan çöpellerin uzaklaştırılması da sağlanmaktadır.
 Pamuk liflerinin ağartılması genel olarak yükseltken maddelerle yapılamaktadır. Yün liflerinin ağartılmasından farklı olarak, indirgen maddelerle ağartma pamuk kasarında önem kazanamamıştır.

4.1.4.1.Hipokloritlerle yapılan ağartmalar       
 Eskiden çok kullanılan kireç kaymağı ile ağartma, bugün ö

15
Boya / Apeo
« : 17 Ocak 2010, 23:16:44 »
Aşağıdaki yazıda görebileceğiniz gibi APEO
alkylphenolethoxylater demektir.

Bu kimyasal bazı boyar maddelerde, dağıtmaya yardımcı olan malzemelerde, köpük engelleyicilerde, kurutucularda ve bazı başka maddelerde kullanılmaktadır.
Doğaya zararlı olduğundan ve yok edilmesi zor olduğundan kullanılmasını önlemek ve yerine başka malzemeler kullanılmasına çalışılmaktadır. Bu maddelere de genel olarak APEO içermeyen anlamında APEO-free denmektedir.
 
Daha detaylı açıklama için aşağıdaki yazıyı okuyabilirsiniz.
Description of raw materials containing APEO
Alkylphenol ethoxylate is the name of a group of surfactants that can improve the miscibility of different substances with water. The alkyl often contains 8-16 C (carbon), and the ethoxylation varies between 1 and 30, but is normally around 12-13 (EO). APEO is added to paint products as pure substance or as a part of other raw materials. The raw materials containing APEO can be grouped in the following categories:

Binders
Dispersion aids
Thickeners
Driers
Anti foam agents
Pigment pastes
Vax etc.
APEO belongs to the group of nonionic surfactants and can be present in mixtures of particulate substances dispersed/emulsified in water. Binders containing APEO represented 75-80% of the consumption of APEO at Beck & Jørgensen. These binders were based on alkyde, acryl/acrylates and vinylacetate-acrylate emulsions and dispersions. The strategy for substitution of APEO and raw materials containing APEO was to start with the binder, as this process is normally the most comprehensive.

Identification of alternatives to APEO
With reference to the identified raw materials containing APEO contacts were established to the producers in order to find out if they were able to supply the same raw materials without APEO. The manufacturers have often developed APEO-free raw materials and these raw materials would be possible substitutes in the actual products without or with few adjustments in the product formulation.

Technical testing of alternatives
The technical testing of alternatives (APEO-free) raw materials or alternative surfactants is carried out at the Beck & Jørgensen laboratory or at the laboratory at EnPro.

The selection of new binder systems is dependent on the technical properties that can be achieved in the actual formulation. In the present project the aim is to replace four types of binders. In all four cases the options were reduced to two after the testing. It is essential to point out that substitution of the binder, which is the “backbone” in the product, may require a number of adjustments or even reformulation. The dispersion aids and the binder system must be compatible in order to avoid flocculation. Replacement of the anti foaming agents may also be necessary to get the proper functionality. This means that substitution of other raw materials can be necessary even if they do not contain APEO.

As one binder is used throughout one product group it is not always possible to select the technically best alternative, since the consequence might be that a number of new binders/raw materials have to be introduced in the same product group.

The project demonstrated that it was (or would be) possible to substitute APEO and raw materials containing APEO. The substitution may be a long process, as many raw materials with different function have to work together. The aim was to remove APEO from the products and retain as much of the original formulation as possible, since development of new formulations is a more comprehensive time and resource consuming process.

The experience is that it is often impossible to get complete information about raw materials containing surfactants in advance.

Health and environmental assessment of alternatives
The health and environmental assessment was performed as a screening followed by a detailed assessment of groups of substances selected on the basis of the results of the technical testing:

Sodium laurylsulfate
Alkylether sulfate, sodium salt
Ethoxylated linear fatty acid alcohol (alcohol ethoxylates)
For comparison, the health and environmental aspects of APEO were presented. The results of the health and environmental assessment are presented in chapter 5 Miljø- og sundhedsvurdering.

Conclusions
The result of the survey on alternative surfactants to the APEOs used by Beck & Jørgensen in their products is summarised in Table 1.

Table 1
Survey on types of APEO and their alternative surfactants.




Beck & Jørgensen has during the project substituted a number of raw materials containing APEO with alternatives. The APEO-free raw materials are all based on the three described groups of surfactants, i.e. alkylsulfates, alkylether sulfates og alcohol ethoxylates.

These three groups of surfactants are in general easily degradable under aerobic as well as anaerobic conditions and the surfactants are toxic or very toxic to aquatic organisms. Alkyl sulfates and alkylether sulfates are not considered to be bioaccumulating whereas a few alcohol ethoxylates (long-chained with few ethoxylate units) have a potential for bioaccumulation.

The alkylphenol ethoxylates, which the above surfactants have replaced, have on the other hand the problem that their degradation products (for instance nonylphenol) are very toxic to aquatic organisms, are not easily degradable and have at the same time a tendency to bioaccumulation.

Even if the alternative surfactants in general are toxic or very toxic to aquatic organisms too, they are on the other hand also quickly degradable in the environment and for that reason there is an environmental advantage in substituting the APEOs, which are hazardous to the environment, with these alternative surfactants.

With regard to health, there is furthermore the advantage of the substitution that the degradation product nonylphenol is avoided. For this product, evidence for hormone disturbing effects is found.


Sayfa: [1] 2 3 ... 10

Sitemizin Sürekliliği için Lütfen Sponsor Bağlantılarına Tıklayınız.