İletileri Göster

Bu özellik size üyenin attığı tüm iletileri gösterme olanağı sağlayacaktır . Not sadece size izin verilen bölümlerdeki iletilerini görebilirsiniz


Mesajlar - agbulaka

Sayfa: 1 2 [3] 4 5 ... 10
31
Boya / Boyama Esasları Ve Makineleri
« : 17 Ocak 2010, 22:55:00 »
BOYAMA ESASLARI ve MAKİNELERİ

Tekstil materyalleri çoğu zaman kumaşa daha çekici bir görünüm veya efekt vermek için renklendirilirler.

Renklendirme genel olarak boyama ya da baskı ile gerçekleşir.

Rengin çekiciliğinin ve parlaklığının yanında, haslıkları da oldukça önemlidir.
Tekstil maddeleri elyaftan kumaşa kadar değişen durumları sırasında herhangi bir adımda
da aşağıdaki yöntemlerin birisi ile boyanabilirler.                                     

•         İnsan yapısı elyaf düzeden çekilmeden önce, çözeltide ya da eriyikte boyama,

•         Efyaf halinde boyama,   

•         Taranmış tarak bandı (tops) ya da elyaf kablosu (tow) halinde boyama,

•         Elyaftan iplik eğrildikten sonra (iplik) boyama,

•         İplikten kumaş oluşturulduktan sonra kumaş (metraj) boyama,

•         Hazır giysi formunda (parça boyama). Rengin tekstil materyaline aktarılması üç değişik yöntemle olur. Bunlar:

a) Çektirme yöntemi

b) Emdirme yöntemi                                                                                     

c) Elyaf çekim eriyiğinde boyama yöntemi

Bu üç yöntemden en fazla kullanılan çektirme yöntemine göre boyamadır. Esas olarak, boyama uygun şartlarda tekstil elyaf molekülleri ile gerçek bağlar yapan çok karmaşık organik kimyasal boyarmaddelerle ilgilidir.

Genellikle elyaf, iplik ya da kumaş boyarmaddenin sulu çözeltisine batırılır. Bu olay çoğunlukla banyodaki boyarmaddenin istenilen rengi üretmek üzere tekstil materyali ile birleşmesine kadar dikkatle sağlanmış yüksek temperatür altında gerçekleştirilir.

Boyamadaki olaylar;

·        Çözünmüş, veya dispers olmuş boyarmadde moleküllerinin elyaf üzerinde

·        Elyaf yüzeyinde boyarmaddenin adsorbe edilmesi (tutulması),  .

·        Boyarmaddenin elyaf içine difüzyonu,

·        Boyarmadde   ile   elyaf  arasındaki   karşılıklı   etkileşim,   fiksajdır.   Çektirme
yönteminde; tuz, sıcaklık ve süre, emdirme yönteminde; bekletme buharlama kuru ısı, derişik kimyasal çökeltilerde muamele ile fıksaj sağlanır.

Tekstilde ürünlerin renklendirilmesinde kullanılan maddelere boyarmadde adı verilir. Boyarmaddenin boya adını verdiğimiz bazı bileşiklerden farklandırılması gerekir.

 

 

 

 

 

 

 

 

Duvarlarda ve resimlerde kullanılan ve bu yüzeylerden kazımakla veya silmekle (fiziksel yollarla) giderilebilen maddeler boya adını alır ve bunlar tekstilde kullanılmaz.

Tekstilde kullanılan boyarmaddeler ise tekstil yüzeyine kimyasal bağlarla bağlandığından bunları fiziksel yollarla gidermek olanaksızdır. Ancak kimyasal şekilde giderilebilir.

Boya ve boyarmaddeyi birbirinden ayıran bir başka genel özellik de boyaların anorganik yapıda boyarmaddelerin ise organik yapıda olmasıdır.

Tekstilde kullanılan boyarmaddenin iki özelliğe sahip olması gerekir. l)Tekstil hammaddesi olan elyaf ile bir kimyasal ilişkiye girebilmesi.

2)Renkli bir görünüme sahip olması gerekir.

Bu koşullardan şu sonuçları çıkarabiliriz. Elyafla ilişkiye giremeyen herhangi bir madde tekstilde boyarmadde olarak kullanılamaz. Örneğin yapraklara yeşil rengi veren klorofil, domates ve yumurta şansına renk veren karoten, kanın kırmızı rengini veren hemoglobin gibi renkli maddeler elyaf ile ilişkiye giremediklerinden tekstilde boyarmadde amaçlı kullanılamaz. Tekstil ürünlerinde boyarmaddenin kullanılmasında amaç renklendirmedir. Renklendirme insanoğlunun varoluşundan bu yana gelen süslenme içgüdüsünün bir sonucudur, giysilerde ve diğer tekstil ürünlerinde renklendirme iki şekilde yapılır.

Boyanmış tekstil materyali elde etmek için kullandığımız boyama makinelerde

aranan temel koşullar şunlardır.

l) Makine, boyama çözeltisinin materyalin her tarafına düzgün bir şekilde nüfuz etmesi için yeterli hareket sağlayabilmelidir.

2) Her ne kadar boyarmadde çözeltisinin elyafa nüfuz etmesi için hareket gerekirse de, bu hareket çok şiddetli olmamalıdır. Aksi halde ince materyal zarar görebilir; yün kumaş keçeleşir.

3) Makine asidik ve bazik çözeltilerin uzun süre kaynatılması esnasında korozyona uğramayacak malzemeden yapılmalıdır. M)Isıtıcı donanım, flottenin her tarafında aynı temperatürü sağlayacak şekilde olmalıdır.

4) Isıtıcı donanım, flottenin her tarafında aynı temperatürü sağlayacak şekilde olmalıdır.

5) Makinede, derişik boyarmadde çözeltisinin direkt olarak boyanacak materyal ile temas etmeden önce, banyo çözeltisiyle iyice karışıp seyrelebileceği bir bölüm bulunmalıdır.

6) Bütün hareketli kısımlar ve elektrik motorları buharın ve asidik atmosfer gazlarının aşındırıcı etkisine karşı korunmuş olmalıdır.

Bunlardan başka temel olmamakla beraber istenen diğer özellikler şunlardır.

7) Boyama süresinin oldukça büyük bir kısmında, özellikle çek çalkalama gereken hallerde, doldurma ve boşaltma işlemleri yapıldığından giriş ve çıkış vanaları mümkün olduğu kadar geniş olmalıdır.

8) Isıtma için buhar direkt olarak çözeltiye verilecek olursa, buharın kondanse olması sonucu flotte oranında değişiklik meydana gelir ve buharın taşıdığı safsızlıklar banyoya girer. Bu nedenle, makinenin içinde gerektiğinde soğuk suyunda dolaşabileceği kapalı bir buhar spirali bulunmalıdır. Bu spiral ton verme aracılığıyla boyarmadde ilave etmeden önce flottenin soğutulmasında da yarar. Bununla beraber açık borulardan çıkan buhar, titreşimler oluşturacağından, boyanacak materyalin yavaş hareket ettiği durumlarda direkt buharla ısıtma tercih edilir.

9) Makine, otomatik temparatür kontrol donatımı içermelidir. Bu sayede temperatürün kaynama noktasına veya istenilen bir temparatüre çıkış hızı ayarlanabilir.

Çok sayıda açık boyama kazanından çıkar buharlar nem yüzdesi yüksek bir atmosfer oluşturduklarından kapalı boyama makineleri tercih edilir. Böylece boyahanedeki metal aksamın korozyonu ve bunun sonucu boyanan materyalin lekelenme tehlikesi azalmış olur. Ayrıca kapalı makinelerde boyanacak materyalin ve flottenin boyama esnasında atmosfer etkisinden uzak kalması ısıdan da tasarruf sağlar.

Tekstil Boyama Makinelannin Sınıflandırılması

A) Boyanacak mamul veya boyama banyosunun hareketine göre;

a) Materyal sabit, banyo hareketli; HT

b) Materyal hareketli, banyo sabit; Jigger, Haspel

c) Hem materyal hem de banyo hareketi; Jet

B) Çalışma sıcaklığına göre

a)Basınçlı

b)Basınçsız

C) Materyale göre

a) Tops, açık elyaf

b) İplik, (bobin), çile

c) Kumaş örgü (halat şeklinde)

d) parça mamul (bitmiş giyim eşyası)

D) Makinenin konstrüksüyonuna göre

            a) diskotinü

            b) Kontinü



E)Boyama yöntemine göre                                                   

a)Çektirme(Aplikasyon)
b)Emdirme (Empregnasyon)     

Açık EIyaf ve Tops Boyama Makineleri

Pamuğun açık elyaf halinde ağartılması geniş ölçüde uygulanmakla beraber, bu durumda boyanamsı çok enderdir. Bunun nedeni muhtemelen boyalı pamuk artıkların yüne oranla ticari değerinin daha az olmasıdır. Yün ve sentetiklerde elyaf halinde boyamaya pamuğa oranla daha fazla başvurulur. Elyaf halinde boyamanın bazı yararlan vardır. Örneğin boyarmaddenin elyafa nüfuzu daha kolay olduğu gibi boyamadaki düzensizliklerde ileriki işlemler esnasında kaybolur. Bu üstünlükler ilginç olduğundan düzgün boyaması güç boyarmaddelerle boyamada ve fazla miktarda materyalin tek renge boyanması istendiğinde elyaf halinde boyamaya başvurulur.

Elyaf boyama en basit şekilde, ısıtılan açık teknelerde materyali ara sıra bir çubukla karıştırarak yapılır. Daha çok "konik kazan adı verilen boyama makinası kullanılır.

Bu makinede iç içe geçmiş iki kazandan oluşmuştur. İçteki kazanın alt kısmında delikli bir taban bulunur. Elyaf bunun üzerine doldurularak delikli bir kapakla kapatılır. Kapak' vidalı kelepçelerle sıkıştırılır. İçteki kabanın çeperleri üst tarafta içe doğru eğimlidir. Bu kazan diğer bir kazan içerisine oturtulur. Dip kısmından santrifüj pompası yardımıyla boyarmadde çözeltisi basılır. Çözelti yukarı doğru çıkarken elyaf kütlesini de yukarı iter. Kazan çeperlerinin içe doğru eğimli oluşu üst tarafta materyalin daha fazla sıkışarak flottenin geçmesine karşı en az direnç gösteren aralıkların (kanalların) kapanmasına neden olur. Bu kanalların oluşması hiçbir zaman istenmez. Çünkü çözelti buralardan geçmeyi tercih edeceğinden, bu kısımlardaki materyal daha fazla boyarmadde adsorplar ve boyama dalgalı olur. İç kapaktaki deliklerden taşan boyarmadde dış kazana geçer ve pompa tarafından emilir, böylece boya çözeltisinin devrettirilmesi sağlanmış olur. Çözeltinin akış yönü çift yollu bir vana ile değiştirilebilir. İç kazanın çıkarılabilmesi ve yerine yerleştirilebilmesi için ileri geri hareket ettirilen bir vinç kullanılır., Boya çözeltisi delikli tabanın altına yerleştirilen buhar borularıyla ısıtılır. Boyama sona erdiğinde iç kazan özel bir çerçeveye oturtularak boşaltılır. Çalkalama için boya çözeltisi pompa yardımıyla uzaklaştırılır. Yerine su basılır. Bu cihazda kullanılan flotte oranı 1:8 dir.

Açık elyaf boyamada kullanılan diğer bir makine da Pegg makinesidir.Tekne içinde bir mile bağlı bir çift karıştırıcı vardır. Elyaf bu ilci levha arasına doldurulur. Üst levha, elyafı sıkı bir kütle haline getirecek şekilde sıkıştırılır. Alt ve üst levhalar merkezde bulunan delikli bir boru aracılığı ile tek bir ünite haline getirilmişlerdir. Makine boşaltılacağı zaman bu ünite dışarı çıkarılır. P ıslanmaz çelikten yapılmış bir kapak, sisteminin tamamının kapanmasına yarar. Cihaz sıkı flotte oranında çalışmayı mümkün kıldığından buhar, su ve kimyasal maddelerden tasarruf

sağlanır. Akış yönü flottenin uniform nüfuzunu sağlamaya yardım etmek için belirli zaman

aralıklarıyla değiştirilir.

I        Buna benzeyen diğer bir makine 100 °C'nin üstündeki temperatürlerde yaralı olan, yüksek basınç altında çalışan makinedir. Elyaf silindirik bir kafes içerisine yerleştirilir ve bir başlık yardımıyla yoğunluğu her tarafta aynı olan bir kütle halinde sıkıştırılır. Bunun için başlık yivli bir mil üzerinde döndürülerek materyal üzerine indirilir. Bu tip kafesler bobin boyamada kullanılan basınçlı cihazların içine de yerleştirilebilirler.

Taranmış elyaf çok az bükülerek şerit (parsel lif demeti) haline getirilir. Şerit ya çite halinde sarılarak çile boyama morinalarında boyanır veya 30 cm çapında gevşek yumaklar haline getirilerek boyanır ki bunlara tops denir. Topslar delikli silindirlere yerleştirilerek kapakları kapatılır. Bu silindirler bir yatak üzerine oturmuştur. Santrifüj pompası aracılığıyla bu yatak içerisinden sevkedilen flotte her silindirin ortasındaki delikli boru içerisinde yükselirken boyanacak materyal üzerine yayılır. Böylece boyama çözeltisinin merkezden çevreye yayılması sağlanır. Çözeltinin akış yönü değiştirilebilir.

 

                                                                                   

İplik Boyama Makineleri

İplikler çile, bobin veya çözgü levendi halinde boyanır. Çile Boyama Makineleri

Bu makinelere örnek olarak eskiden beri kullanılan Hussong makinesi örnek olarak verilebilir. Çileler bir çerçevede bulunan çubuklar üzerine asıldıktan sonra bir vinç aracılığıyla içerisinde boyama çözeltisi bulunan dikdörtgen şeklindeki bir kazana daldırılır. Kazanın alt kısmında delikli bir levha bulunur. Flotte yan tarafta bulunan bir karıştırıcı aracılığıyla devrettirilir. Akışın üniform olmasını sağlamak amacıyla delikler levhanın karıştırıcıya yakın kısımlarında az, uzak kısımlarında daha çok olacak şekilde açılmıştır. Delikli levha buhar borusunun materyalden ayrılmasını da sağlar. Karıştırıcının dönüş yönü zaman zaman değiştirilir. Böylece çözelti ya dipten yukarı doğru çıkıp üstten karıştırıcının olduğu bölmeye doğru veya bunun ters yönünde akar. Bu makine ile iyi bir sonuç elde etmede çilelerin çubuklara yerleştirilişi çok önem taşır. Flotte en az direnç gören yolu tercih edeceğinden çileler çubukların uç kısımlarında ortalara oranla daha sıkışık olacak şekilde yerleştirilir. Çünkü yanlarda sirkülasyon daha fazladır. Karıştırıcının bulunduğu bölmenin dip tarafında ayarlanabilir bir tel  vardır.  Bu tel akış debisini değiştirmeye yarar. Boyama süresince akış yönü zaman zaman değiştirilmelidir. Akış yukardan aşağı doğru olduğundan flotte, çilelerin çubuklara değen kısımlarına yeterince nüfuz edemez. Oysa akış yukarı doğru olduğunda iplikler hafifçe kalkacaklarından daha iyi nüfuz sağlanır. Pratikte büyük miktarlar boyandığında yukarı doğru akıştan yararlanılır.

Bobin Boyama Cihazları

Çoğu kez ipliğin sarılı halde boyanması tercih edilir. Çünkü çile şeklinde sarma fazla yere ihtiyaç gösterdiği gibi, önce çile şeklinde sarılıp boyandıktan sonra tekrar bobin şeklinde sarma, işçilik ücreti nedeni ile maliyeti çok yükseltir. Bu nedenle boyanacak iplikler kovanlar üzerine sarılarak konik veya silindirik bobin şekline getirilir. Silindirik bobinler çap bakımından daha üniform olduklarından daha düzgün boyama verirler.Silindirik bobinlerin özel bir şekilde sarım yüksekliğinin bobin kalınlığından; az olduğu Barber-Calman bobinleridir, ipliğin sarıldığı kovan sert, bükülmez veya esnek olabilir. Sert kovan delikli olup paslanmaz çelik veya polipropilen yapılır. Polipropilen kovanlar yalnız bir kez kullanılırlar! Esnek kovanlar paslanmaz çelik tellerden yapılır.

Esnek kovan ile iplik tabakası arasına örgü gömlek geçirilir. Sert kovanlarda ara tabaka olarak geçirgen özel bir kağıt kullanılır.Bunlar sadece kirleri tutmaya değil, aynı zamanda basıncı da düzgün bir şekilde dağıtmaya yararlar. Her bobin 500-1000 g iplikten oluşur.  İplik uygun bir gerginlikte bükülmeli, büküm  sert olmamalıdır.  Boyamanın düzgünlüğü bükümün durumuna bağlıdır. Bir partinin bütün bobinleri aynı sertliğe yani aynı büküm yoğunluğuna sahip olmalıdır. Büküm yoğunluğu ipliğin ağarlığının hacmine oranıdır. Pamuk iplikçiliği büküm yoğunluğu 270-300 g/dm3 tür. Büküm yoğunluğu az olan ipliklere yumuşak bükümlü, çok olanlara sert bükümlü iplikler denir. Bobin sarma makinasının da yumuşak bir sarım vermesi gerekir. Böylece flottenin bobin içine nüfuzu kolaylaşır. Flotte bobinlerin omuz kısımlarına yeterince nüfuz edemez. Bunu önlemek için cihaza özel bir ilave yapmak suretiyle bu kritik noktalarda sarımın dairi yumuşak olması sağlanır.

Bobinler taşıyıcı dikey borular ü/erine yerleştirildikten sonra açık veya kapalı  kazanlarda boyanır. Taşıyıcı borular delikli olup boya kazanının alt kısmındaki yatak içine oturtulur. Ve flotteyi devrettiren bir santrifüj pompasına bağlanırlar Atmosferik açık kazanlarda (pompa bakımından) sadece içten dışa sirkülasyon pratik olduğundan açık kazanların kullanılması daha sınırlıdır. Çünkü akış yönü periyodik olarak değiştirilebildiği taktirde bu kapalı kazanlarla mümkündür nüfuz çok daha iyi olur.

İki yönlü akış elde etmek için boya kazanı kapalı olmalıdır. Kazan kapağı kapandıktan sonra vidalı kelepçelerle sıkıştırılır. Santrifüj pompası aracılığıyla flotte basılır. Pompaya bağlı bir vana ve mekanik çalışan bir donanım sayesinde önceden saptanan zaman aralıklarıyla flottenin akış yönü değiştirilebilir.

Temperatürün yükselmesiyle çözelti hacmi genişleyeceğinden bir taşma borusu yardımıyla flottenin bir kısmı yanda bulunan genişleme tankına verilir. Bu tank aynı zamanda boyama esnasında boyarmadde ve kimyasal maddelerin ilavesine de yarar.

İplikler levent adı verilen, büyük makaralara sarılarak da boyanır. Böylece çok miktarda ipliğin bîr defa da boyanması mümkün olur. Boyama 100 C 'de veya daha yüksek temperatürlerde yapılabilir. Cihazın işleme prensibi bobin boyama cihazının aynıdır.; Ancak boya kazanı daha derin ve daha dardır.  Bu sayede daha düşük flotte oram ile çalışmak mümkün olur.

Leventlerin akışın tek yönlü olduğu basit bir açık tekne içerisinde boyanması mümkündür. Bunlarla çalışıldığında tesis masraflarında büyük tasarruf sağlanır.

Kumaş Boyama makinaları

Kumaş boyama dokunmuş ya da örülmüş kumaşın boyanması olarak tanımlanır.

Metraj boyama ya da düz boyama olarak da isimlendirilir. Kumaş boyamanın kullanım yerleri; Düz renk olarak kullanılacak, aşındırma baskı yapılacak ya da overprint baskı yapılacak tüm kumaşlar kumaş boyama metodu ile renklendirilir. İpliği boyalı tek renkli kumaş nadiren uygulanır. Kumaş, boyamanın kullanım sebebi, düz renklerin boyanmasında en uygun ye düşük maliyetli yöntem olmasıdır.

Kumaş boyamanın avantajları; 

1.      İşlem olarak  daha üretken  olması  bakımından  kumaş boyama,  elyaf veya  iplik

boyamadan daha ucuzdur. Düz renklerin boyanmasında en düşük maliyetli metod kumaş

boyamadır.

2.      Kesiksiz, yan kesiksiz ve kesikli tüm boyama yöntemleri için uygundur.

3.      Aynı zamanda düz renklerin boyanması için en uygun yöntemdir.

4.      Açık elyaf ve iplik boyamaya nazaran makinaya girdirilip çıkarılmaları daha kolaydır.

5.      En son işlem olarak yapıldığı için fabrikasyon haslıkları gerekmez. Örneğin: ipliği boyalı

pamuklu bir kumaşın merserize ağartma, kaynatma haslıklarının iyi olması istenir. Kumaş

boyamada, boyarmadde seçiminde yalnızca kullanım haslıkları dikkate alınır.

6. Kumaş boyama satış zamanına yakın bir zamanda yapılabildiği için daha a' modaya

bağlı   risklere   maruz   kalır.   Kumaş   boyanmadan   depolanabilir   ve   talebe   bağlı

renklendirilebilir.

Kumaş boyamanın dezavantajları;

l)Düzgün boyama eldesi zordur. Boyama hataları daha kolay gözlenir ve rahatsız eder.

2)Renkli ipliklerde değişik efektlerde kumaşlar, örme mamuller üretebilirken, kumaşlar tek

renkte boyanabilirler.

3)Çektirme yönteminde; atık su, kullanılan boyarmadde, terbiye maddesi ve yardımcı

madde, kimyevi tüketimi, işlem süresi, ısıtma, soğutma, flotte sirkülasyonu nedeniyle

enerji tüketimi açısından maliyeti yüksektir.

Kesikli çalışan makinalardan; overflow, jet, haspel makinalarında mamul halat formunda, jigger ve levent boyama aparatlarında enine açık halde işlem görür. Halat halinde boyamada, kumaşlar uç uça eklenerek sonsuz halat formuna getirilir.

Jet Boyama Makinası

Jet boyama makinaları, sentetik ve sentetik karışımlı mamüllerin özellikle polyester, polyester/yün karışımı kumaşların boyanmasında oldukça yaygın olarak kullanılır.

Bu tip makinalarda tekstüre ipliklerden yapılmış elastik kumaşlar rahatlıkla boyanabilir.

Jet ve overflow boyama makinalarında, terbiye makinaları içinde hem materyalin hem de flottenin aynı anda hareketli olduğu makine tipleridir. Bu makinalarda kumaş mümkün olan en az gerilimle işlenmektedir. Bu nedenle elastiki, hacimli kumaşlarda idealdir. Örneğin tekstüre ipliklerden mamul bir kumaş bu makinalarda işlemden geçerken hacimliliği ve yumuşak tutumunda pozitif gelişmeler olur.

Jetlerde boyama halat halinde gerçekleşir ve bir çok konstrüksiyonda HT basınçta boyama yapılabilir. Sıcaklık, 130-155 °C'ye çıkabilir. Jet boyama makinalarında boyama süresi; HT-haspel ve HT-parça boyama aparatlarına göre daha kısadır. Bunlarda, hem flotte hem de halat halindeki kumaş, büyük bir hızla sirküle edilir.

Basınç altındaki flotte, düze ismi verilen bölümün daralan kısmına geldiğinde hızlanır. Ve kumaşı da beraberinde sürükler. Böylece flottenin mamule nüfuzu da artar, sonuçta düzgün boyama elde edilir. Düze (jet) hem flottenin sürekli sirkülasyonunu, hem de kumaşın taşınmasını sağlamakla görevlidir. Aynı zamanda tekstil materyali ile boyama flottesi arasındaki yoğun ilişkinin sağlanmasını da jetler üstlenmektedir. Bu makinalarda düşük flotte oranlan ile (1:3-l: 15) çalışılabilir.

Bu makinalarda en büyük problem kırık tehlikesidir. Soğutma hızının hızlı olması bu tehlikeyi oldukça yükseltir. Kırık tehlikesinin önlenebilmesi için makinada soğutmanın yavaş olmasına ve tekstil yardımcı maddelerinin (kırık önleyici) kullanılmasına bağlıdır. Jetlerde dikkat edilecek bir başka hususta topların birbirine dikilmesidır. Top uçlarının katsız olarak zincir dikiş ile dikilmeleri gerekir. Makinadaki bir başka tehlike de kumaşın kopması veya düğümlenmesidir. Her iki durumda da makine soğutularak kapak açılır, düğüm veya top uçlan aranır. Soğutma sırasında mal hareketsiz olduğundan abraj tehlikesi doğacaktır. Bu gibi hallerde hata bulunup düzeltildikten sonra (düğüm veya kopuk) boya banyosuna reçetenin %10'u kadar banyo ve fazla miktarda egalize maddesi ilave edilerek boyama işlemine yeniden başlanarak devam edilir. İşlem sonunda abraj düzeltilmemiş ise yapılacak işlem koyu renge boyamaktır.

0verflow Boyama Makikinası

Overflow tipi makinalar, günümüzde dokuma ve örme pamuklu, yünlü, viskon, polyester, poliakrilonitril kumaş ve trikotajların terbiye boyanmasında oldukça yaygın bir kullanım alanına sahiptirler. Bunlarda, ilk çıkanları jet tipi makinalarda görülen bazı sakıncaları ortadan kaldırmıştır.

Makinaların az yer kaplaması, son çelişmelerle düşürülen flotte oranı, yüzey tüylenmesi yapmaması, yoğun flotte teması sonucu düzgün boyama gibi avantajlara sahiptir.

Owerflow boyama makinalar:; temel olarak kumalın taşındığı bir taşıma borusu, kumaş taşıma çıkrığı ve tekneden oluşur. Bu prensip ile overflow boyama makinaları, jet boyama prensibi ile klasik haspel makinalarının optimum bir kombinasyonu gibi düşünülebilir.

Overflowlarda kumaş hareketi, çıkrıktan düzeye şeklindedir. Kumaş çıkrıktan sonra taşıma borusundan geçer ve tekrar tekneye yığılır. Bu 250 m / dakika hız ile devam eder. Türkiye'de en yaygın olarak kullanılan makine tipi overflowlardır.

Haspel

Haspel çektirme metodu ile terbiye (özellikle boyama) işlemlerinde kullanılan flottenin durgun, tekstil.materyalinin hareketli olduğu bir makinedır. Flottede materyal hareketinden konaklanan bir çalkalanma söz konusudur.       

Haspel boyamada kumaşlar uç uca eklenerek materyal birkaç yüz metre uzunluğuna  getirilir. Kumaş halat halinde ve gerilimsiz olarak boyanır. Burada kumaş kendi orijinal yumuşak tutumunu ve dolgunluğunu korur. Bu metod, kamgarn ve strayhgarn kumaşlarda olduğu kadar örgü kumaşlarda da geniş çapta kullanılır. Ancak, günümüzde yerini overfowlara bırakmıştır.

Haspel makinalarının en büyük dezavantajları, uzun flotte oranında (1:15-1:30) çalışılması ve kırık izi kalma tehlikesidir.

Haspel flottenin yer aldığı bir tekne ile bunun üzerinde bulunan sonsuz kumaşı taşıyan hareketli bir çıkrıktan oluşur. Kumaş sonsuz halat formunda dönen bir çıkrık yardımıyla flottenin içinde katlanır ve kumaş böylece büyük bir zamanını flotte içerisinde geçirilmiş olur.. Çıkrık kesiti elips ya da yuvarlak olabilir. Halat formunda birçok kumaş yan yana aynı flottede boyanabilir. Haspellerde halat halinde çalışıldığından, kırışıklık tehlikesi fazla olan kumaşların terbiyesinde bu makine sakıncalıdır. Bunun dışında her türlü liften yapılmış kumaşlar için uygundur.

Jigger

Enlemesine açık durumdaki kumaşın, tekrar tekrar, bir silindirden diğer boş silindire küçük hacimli flotteden geçirilerek sarılması şeklînde işlem gördüğü makinadır.

Jiggerlerde kumaşın flörte içerisinde kaldığı süre çok azdır, asıl reaksiyon sargılarda gerçekleşir. Jigger makinaiannda tekne oldukça küçüktür. Teknenin üsi kısmındaki tane tahrikli sarma donatımı bulunmaktadır. Jiggerde kumaş, flctte içinden geçerek tahrikli sarma donatımı bulunmaktadır! Jiggerde kumaş, fîotte içinden geçerek tahrikli sarma silindirinden birine sarılır ve bütün parti tamamlandıktan sonra kumaşın geçiş yönü değişir, tekrar flotteden geçerek ikinci silindire sarılır. Jigger boyamada, kumaşın bir kerede flotteden geçirilip, sarılmasına "pasaj" denir. İşlem talimatlarında jigger işleminin süresi, pasajın sayısı ile belirtilir.Çeşitli etkenlere bağlı olarak pasaj sayısı 2-30 arasında değişir. Normal bir boyama işlemi 4-6 pasaj sürmektedir. Yapılan tüm işlemler sırasında kumaş enine açık haldedir.

·        Jigger    boyama    makinaları,    emdirmeden     sonra    kimyasal     fiksaj     işleminde kullanılabilmeleri nedeniyle işletmelere esneklik sağlamaktadır.

·        Jigger boyamada önemli noktalar:

·        Silindirlere sarımın düzgün olması gerekir.

·        Sargının  çabuk  soğumaması   için,  jiggerin  kapaklı   olmasında  fayda  vardır Bazı konstrüksiyonlarda sarma silindirleri de ısıtılmaktadır.  Sarma silindirlerinin soğuması nüans farklılıklarına neden olur.

·        Kumaş sargıların oluşturulmasında kat veya kenar kıvrımlarının önlenmesi için en açıcılar kullanılır.

Levent Boyama Makinası

Levent boyama makinaları, kumaş veya trikotajın enine üzerine sarılmış pozisyonda, sargılardan flotteyi geçirerek boyama yapılan aparatlardır. Levent boyama ekonomik ve hızlı bir boyamadır. Buna ilaveten, leventte boyanmış kumaşlar, jigger ve fulardan farklı olarak gerilimlere maruz kalmazlar. Kumaş çekilip gerilmediği   için,   tekstüre  ipliklerden dokunmuş mamullerin boyanmasında da kullanılabilir. Levent boyama makinaları genellikle yatay, silindirik şeklindedir. Tamamen kapalı ve hem içten dışa, hem dıştan içe sirkülasyon yapabilen, basınçlı boyamaya uygun makine tipidir. Çözgü leventleri ve kumaş leventleri aynı tip makinada boyanabilmektedir.

Levent boyama aparatlarında düzgün boyama, iyi bir sargının hazırlanması ve sargının içinden flotteyi sirküle edebilecek güçlü bir pompadır. Levent boyama aparatlarında genellikle santrüfujli pompa kullanılır.

Flottenin ısıtılması indirekt buharla sağlanır. Levent boyama, hafif gevşek dokulu kumaşların boyanmasında kullanılır. Çünkü flotte sık yapılı kumaş içinden sirküle olamaz. Sentetik, sentetik/pamuklu ve yün karışımı tüm kumaşlar için uygundur. Yün/sentetik boya temperatüründe 106 °C yi geçmemelidir.

3.6.Emdirme Yöntemi île Boyama

Yarı kesiksiz ve kesiksiz boyama yöntemlerinin temeli emdirmeye dayanmaktadır. Emdirme fulardlarda gerçekleştirilir. Bu metodun iki önemli özelliği vardır. l)Kısa flörte orani (1:15'den az) 2)Kısa muamele süresi

Yarı Kontinü Boyama

Yarı kesiksiz (yan kontinü) metodlar

l)Soğuk bekletme (pad-batch) metodur: Emdirme ve roliğe sararak soğuk bekletme metodudur.

2)Sıcak bekletme (pad-roll) metodu: Emdirme-roliğe sararak termo bekletme odalarında

sıcakta döndürerek bekletme metodu.

3)Emdirme-jiggerde fıksaj (pad-jig )metodu: Emdirme jiggerde kimyasal maddelerle

muamele ile fikse etme metodudur.

4)Emdirme-kimyasal fıksaj (pad-yaş fiksaj) metodu: Emdirme  konsantre kimyevi madde

çözeltisinde fikse etme metodudur.

Soğuk Bekletme (Pad-batch) Metodu

Soğuk bekletme metodu, terbiye yöntemleri içerisinde, en az makinaya ihtiyaç duyulan yöntemlerdendir. Emdirme teknesi, sıkma merdanesi, roliğe sarma donanımı ve yıkama maddesi bu metod için yeterlidir. Yöntemin esası;

-Mamulün terbiye maddesi veya boyarmadde fiottesi ile (açık en formunda) emdinlmesi,

 -Kumaşın roliğe düzgün bir şekilde (açık en formunda) sarılması,

-Daha   sonra   üzerinin   hava   geçirmeyecek   şekilde polietilen   folye   ile   örtülerek bekletilmesine dayanır.

-Bekletme süresince rolikler yeterli hızda döndürülerek altta flotte birikiminin önlenmesi gerekir.Bekleme süresi boyarmaddeye ve renk koyuluğuna göre 2-24 saat arasında değişebilir. Bekleme süresi sonunda sargı açılır ve yıkama durulama işlemlerine geçilir.

Sıcak Bekletme (Pad-roll) Metodu

Bu metod; emdirme ve termo bekletme odasında, döner rolikte bekletme esasına dayanan, yarı kontinü ön terbiye ve boyama metodudur. Pad-roll sisteminde işlem adımlan -Emdirme-sikma

-IR kurutucu ya da buharlayıcıda ısıtma,

-Sarma

-Termo bekletme odacığında bekletme, -Sarım.açma ve ard işlemler

Emdirme: Materyal istenilen sıcaklıkta boya veya ön terbiye flotte ile küçük tekneli bir fulardda emdirilir.

Sıkma-ısıtma: İyi bir sıkmadan sonra İR kurutucudan veya buharlayıcıdan geçirilerek kumaşın ısınması sağlanır ve kumaş gerilmeden geniş çaplı bir levende sarılır. Sıkmanın iyi yapılması migrasyon ve düzgün boyama için çok önemlidir.

Termo-bekletme odasında bekletme: Levent boyama sıcaklığına veya işlem sıcaklığına kadar ısıtılacağı bir termo cihazına aktarılır ve buharla ısıtılır, boyarmaddenin veya terbiye maddesinin materyal içerisinde ünifornr olarak dağılmasına yol açacak hızda ve sürede döndürülür.

Durulama  ve  ard  işlemler:   Bekletme  odacığından  çıkarılır  ve   sabunlama-durulama işlemlerinin yapıldığı ard işlemlere girer.

Emdirme-Jiggerde Fiksaj (Pad-jig) Metodu

Pad-jig  metodu;boyarmadde  emdirmenin   ardından  fiksaj   işleminin jiggerde tamamlandığı yan kontinü emdirme metodudur.

Pad-jig metodu, fulard ve jigger makinalan olan işletmelere bir uygulama esnekliği sağlar.

Emdirme-Yaş fiksaj metodu:

Bu metodda işlem sırası;
-Boyarmadde çözeltisi ile emdirme
-Ara kurutma   

-Yüksek konsantrasyonda, tuz ve alkali içeren sıcak (95 °C de) flottede muamele

-Ard işlemler

Kimyasal fiksaj, genellikle ikinci bir fulardda veya rulolu teknede gerçekleştirilir.

Kontinü Boyama Makinaları

1 )Emdirme-buharlana

2) Emdirme-kurutma

3)Termasol tesisleridir.

Emdirme-buharlama (Pad-steam)

Kumaşın açık ende, terbiye maddesi, boyarmadde ve '-gerekli yardımcılarla emdirilip sıkıldıktan sonra buharlandığı kontinü terbiye yöntemidir.

Pad-steam metodu, en fazla kullanılan kontinü boyama yöntemidir.

Pad-steam tesisi; fulard, buharlama ve kontinü olarak devam eden yıkama kompartımanlarından oluşur. Bazı tesislerde emdirmeden sonra İR kurutucu veya hava pasajı yer alır. Genelde büyük parti malların boyanmasında kullanılır. 600-43200 metre kumaş boyanır veya terbiye edilir. Bu durumda yapılacak reçete hatasının bedelinin ne kadar büyük olduğu da açıktır.

Pad-steam metodunda, kuru veya yaş halde buharlama yapılabilir.

-Emdirme

-Ara kurutma,

-Buharlama

-Yıkama

-Kurutma                       

Emdirme-Kurutma (Pad-dry) Metodu

Pad-dry metodunda; açık ende kumaş, boyarmadde çözeltisi ile emdirildikten ve sıkıldıktan sonra sıcak havanın etkisine bırakılarak kurutulur. 

Kurutma; hot-flue    veya    ramözlerde    100    °C'nin    üzerindeki    sıcaklıklarda gerçekleştirilir. Bazı durumlarda silindirli kurutucularda sıcak kuru yüzeylerden geçirilerek de  yapılabilir.

Metod düşük affiniteli boyarmaddelerle uygulanır.

Bu metodda en önemli sorun; boyarmadde migrasyonu ve homojen kurutmama... nedeniyle düzgünsüz boyamadır. Bu durumda ön kurutma yararlı olur.

Termasol Boyama Metodu

Kuru ısı fiksajı tekniği ile kontinü boyama metodu olan termasol metodu, özellikle pamuk/polyester   karışımlarının   reaktif/dispersiyon   boyarmaddeleriyle   boyanmasında büyük önem taşımaktadır. Polyesterden mamul kumaşlarda ise hidrofobik karakter ve dolayısıyla düzgün empregnasyon ve kurutma zorluklan nedeniyle,  daha sınırlı bir kullanım alanına sahiptir. Termasol metodu;

-Mamulün boyama flottesiyle empegnasyonu,

-Ara kurutma (110-120 °C de)

-Boyarmaddenin lif içine fiksajı için termasolleme (130-230 °C de 1-1,5 dk)

-Ard işlemler

Termasol metodunda, ara kurutmadan önce bir ön kurutma uygulanması veya ara kurutmanın kaldırılarak aynı cihazda kurutma + fıksaj yapılması da mümkündür.

32
Bitim İşlemleri / Yünlü Malzemelerin Apresi
« : 17 Ocak 2010, 22:53:01 »
Yünlü malzemelerde aprenin çok özel bir öne¬mi vardır. Pamuklu malzemeler için kasar (ön-terbiye) ne kadar önemli ise, yünlü malzeme¬lerde apre işlemleri o kadar önemlidir. Çünkü; yünün kullanma özellikleri, bazı ayrıca¬lıklar taşır.
- En büyük özelliği keçeleşmesidir.
- İçerdiği higroskopik nem, tutum açısından en önemli faktördür. % 20-25 nem içeren yünlüler çok yumuşak, % 10 nem içerenler sert, dalgalı bir tutuma sahiptir.
- İyi terbiye edilmemiş yün, ütü tutmaz ve ko¬laylıkla buruşur. Konfeksiyoncu da çekmeye¬cek türde iyi ütü tutan mamul ister. Bu nedenle; bazı kullanım özelliklerinin kazan¬dırılması için yünlü malzemeler bir seri apre iş¬lemleri görür. Bunlar; yaş ve kuru apreler olmak üzere iki bö¬lümde incelenecektir. Kimyasal (yaş) apreler;
- Keçeleşmezlik apresi, süper yıkama apresi,
- Su iticilik apresi,
- Güve yemezlik apresi,
- Güç tutuşurluk apresi. Mekanik (kuru) apreler;
-Fiksaj,
- Çekmezlik,
-Nemlendirme,
- Presleme,
- Şardonlama,
- Makaslama,
- Fırçalama,
- Polisaj (hav parlatma),
- Melton apresi,
- Ratine apresi'dir.
Kimyasal (Yaş) Apreler
Yünlü mamuller için, 80'li yıllardan bu yan apre işlemlerinde kolay kullanım özellikleri kazandırmaya yönelik apre uygulamaları öner kazanmıştır. Bunlar;
- Keçeleşmezlik apresi, süper yıkama apresi,
- Kir iticilik apresi (özellikle duvardan duvar halılarda önem kazanmıştır),
- Güve yemezlik apresi'dir. Bunların yanında, kullanım yeri dikkate alınarak üst giyim kumaşlarında ilave bir su iticili apresi veya isteğe bağlı olarak güç tutuşurlu apresi uygulanabilir.
Keçeleşme Olayı
Keçeleşme; yün liflen ve pulcuk ihtiva eden di¬ğer hayvansal liflerde, pulcukların sürtünmeye karşı koyması nedeniyle ortaya çıkar. Lif yapısı sıkılanır ve liflerin boylan kısalır.Dolayısıyla mamul de daha sıkı bir yapı kaza¬nır, boyu kısalır.
Keçeleşme, işleme sırasında veya kullanım es¬nasında ısı, yıkama, su, mekanik etkiler ile or¬taya çıkar. Lifleri birbirine kilitlenip karışık bir yüzey oluştururlar. Kumaşlarda iki yada daha çok ipliğin liflerinin bir araya gelerek yapağılaşmış bir yapı oluşturması şeklinde gelişir.
Keçeleşme, yün ve hayvansal esaslı liflere ait bir özelliktir. Liflerin üzerinde bulunan pulcuk¬ların diğer liflerin pulcukları ile içice geçmesin¬den oluşur. Keçeleştirilmiş dokuma yada örme kumaş bu durumda, hem kendine özgü iplikli bir yapıya hem de keçeleşmiş bir yapıya sahiptir. Çoğu kez keçeleşmeler; nem, sıcaklık, basınç ve ha¬reket ortamından oluşur.
Keçeleşme işlemi boyunca yün liflerinin pullu yapısı birbiri üzerine, birbiri içine geçer ve ku¬maş kalınlaşır. Bu durumda; giysilerin hava ge¬çirgenliğini, yumuşak ve havalı tulumunu yiti¬rir, kumaş eski haline dönemez bir şekilde sert ve kalın hale gelir.
Keçeleşme Çekmesi
Keçeleşme işlemi sonucu elyaf çeker ve bu ke¬çeleşme çekmesi olarak isimlendirilir. Keçeleşme çekmesi, yün ve kıldan mamul ku¬maşların sıcak su, buhar, yıkama maddeleri ve çalkalama etkisine maruz kalarak lifletin bir kalıp şeklinde birbirine daha sık hale gelmesine yol açılmasıdır.
Yünlüde  Keçeleşmeyi Etkileyen Özellikler
- Kumaş sıklığı arttıkça, keçeleşme isteği azalır. Bu, hem dokuma hem örme mamuller için ge¬çerlidir.
- İnce yün liflerinden üretilmiş mamuller, kaba liflerden  yapılmış  mamullere   nazaran, daha fazla keçeleşme işleğine sahiptir.
- İplikte büküm arttıkça keçeleşme özelliği azalır.
- Çok katlı iplikler tek katlı ipliklere nazaran daha düşük keçeleşme isteği gösterirler.
Tarama bantları, lizözlerde kontinü olarak keçeleşmezlik işlemine tabi tutulabilir. Ancak; gerek elyaf, gerekse tops halinde reçine oluşturucu maddelerle klorlama mamulün iş¬lenmesini zorlaştırır. Bu nedenle, katma yön¬temleri uygulanmaz.
Genel olarak keçeleşmezlik işlemi; kamgam 'malzemelerde tarama bantlarına, ştrayltgarn malzemelerde bitmiş ürüne uygulanır.
Keçeleşmezlik Apre Yöntemleri
a) Yükseltgen maddelerle muamele
b) Liflerin yüzeyini reçine ile kaplama (maske¬leme)
c) Kombine metod ile muamele
d) Fiziksel yöntemler
Yükseltgeme ile Keçeleşmezlik
Bu keçeleşmezlik yönteminde amaç, yündeki pulcuk tabakasında modifikasyondur. Çeşitli kimyasal maddelerin etkisi ile gerçekleştirilebi¬lir. En yaygın olanı klorlamadır.
YÜNLÜ MAMÜLLERİN SU İTİCİLİK BİTİRME İŞLEMLERİ
Bilhassa pardösü, palto, kaput, kaban gibi soğuğa ve yağmura karşı koruyacak giyim eşyalarının yapımın da kullanılan yünlü kumaşların da, su iticilik kazandıran bir apre  görmesi istenilmektedir. Bu işlem için, selüloz liflerinin su iticilik terbiyesinde incelediğimiz ürünler ve metotların büyük kısmı kullanılabilir. İki banyolu metoda göre, mamulün üzerinde su itici alüminyum sabunu meydana getirebileceği gibi, tek banyolu metoda göre parafin emülsiyonu ile de çalışabilir.
Selüloz makro moleküllerine kovalent bağlarla bağlanarak yıkamaya, kuru temizlemeye karşı dayanıklı su itici tesirler sağlayan ürünler de kullanılabilir. Yalnız bunlar selüloz da serbest –OH (hidroksil) gruplarıyla tepkimeye girerken, yünde fazla-NH ² (amino) gruplarıyla tepkimeye girmektedirler. Örneğin valen metodundaki gibi.
Yağ asidi- kromklorür kompleksi bileşikleri de, yünlü mamullerin terbiyesinde, pamuklulardakinden daha fazla kullanma sahası bulmaktadır.
Silikonlar yünlü mamule su itici karakter kazandırdıkları gibi, keçeleşme kabiliyetini de biraz azaltmaktadır. Bilhassa üç boyutlu silikonlar (silantriol’lerin polikondensasyonu sonu meydana gelen silikonlar) kullanıldığı takdirde, keçeleşmezlik özelliği de iyice artmaktadır. Fakat bu takdirde yünün kendine has güzel yumuşaklığı kaybolmaktadır.
GÜVE YEMEZLİK APRESİ
Güve kurdu ve halı kınkanatlıları, hayvansal lif¬lerden oluşan malzemelere, zarar verici olarak bilinirler. Bu lifler karışım halde iken de, karışımı oluştu¬ran diğer lif, bu zararlının sindirebileceği bir lif olmasa dahi, hayvansal lif ile birlikte zarar gö¬rebilir.
Güve yemezlik apresi; yün yada diğer protein liflerini (örneğin kürk), güve vb. gibi yünü sin¬direbilen böceklerin (giysi güveleri, ev güvele¬ri) verebileceği zararlardan korumak amacıyla uygulanan apre işlemidir.
Güve Yemezlik Apresinin Prensibi
Hayvansal yünlerin, tüylerin ve kuş tüylerinin, güve ve böcek kurtçukları tarafından zedelen¬mesi;
- Hayvanın (haşaratın) değmesi ile etki eden zehirler (DDT, spreyli maddeler),
- Materyali haşarat için uygunsuz hale getiren kimyasal maddeler veya
- Nefes yollarına etkisi olan zehirler (naftalin) ile önlenir.
Bunlardan bazılarını, örneğin; geçici spreyi ev kadınları da uygulayabilir. Bundan daha etkin olanı; daimi, kolay aktarılan ve nispeten ucuz olan kimyasal apre işlemidir ki, bunlar da boya¬ma sırasında aktarılmalıdırlar.
Bu kimyasallar, genellikle boya banyosuna ek¬lenir ve yünü bu zararlılarca sindirilemez hale getirir, kalıcı bir güve yemezlik oluşturur. Bu işlem yün liflerinde geniş olarak kullanıl¬maktadır.
Halılara yapılan aplikasyonlarda halının her iki yüzü flotte ile temas ettirilir. Yada daha iyisi elyaf veya tops boyama gibi son yaş işlemde mamule aplike edilir.
Güve Yemezlik Maddeleri
Güve yemezlik maddeleri, esasen özel isimler altında satılırlar; Eulan (Bayer), Mitin (Ciba) markaları gibi.
Bugün için, güve yemezlik maddelerinin büyük bir kısmı, etki mekanizması bakımından iki grupta toplanabilir:
a) Temas yoluyla etki gösteren zehirli madde¬ler (DDT, vb.)
b) Yün liflerinin sindirilmesini önleyerek etki gösteren zehirli maddeler. Hem güvelerin işta¬hını kapatırlar, hem de yediklerinde ölmelerine neden olurlar.
Güve yemezlik maddeleri aromatik sülfonamid, sulfanilid türevleri, klorlanmış difenil üre türevi gibi bileşiklerdir. Üreticinin amacı; yüne uyguladıktan sonra, lifi larva için zehirli hale getiren maddeler üret¬mektir. Bu maddelerin yüne substantifliği vardır ve bo¬yama sırasında aktarılabilir. Liflere kuru temiz¬leme ve yıkamaya dayanıklı güve yemezlik özelliği kazandırır.
Güç Tutuşurluk Apresi
Yünde, piroliz gazlarının oluşması ve kendiliğinden tutuşma temparatürünün yüksek olması nedeniyle, tutuşmazlık apresi büyük önem taşımaz. Yün makromoleküllerinin yapıcında bulunan azot ve yüksek higroskopik nem, yanma tehli¬kesini azaltma açısından etkilidir. Yünün yan¬ma hızı, pamuğa nazaran yavaştır.
Pamuklu malzemelerde kullanılan diamonyumfosfat, amonyumsüllat, fosforazot bileşik¬leri ile yıkamaya dayanıksız veya kısmen daya¬nıklı etkiler elde edilir. THPC ile melamin yada üre/formaldehit ön kondensatları sertleşmeye neden olur.
Yünün tutuşmazlık apresinde en uygun olan madde, hafif bir sararmaya neden olmakla bir¬likte, titan-4 tuzlandır.Uygulama, oksalik veya limon asidi bulunan ortamda TİCI4 kompleksi oluşturulması ve kay¬nar ortamda H4(TİOC14) kompleksi oluşturarak, amonyum grupları üzerinden yüne bağlan¬ması şeklindedir, pil 2-J'te uygulanır. Boyama işlemi ile kombine edilebilir. Titan biledikleri yerine, zirkon bileşikleri kullanıldığında sarar¬ma ortadan kalkar.
Basit Apre
Yalnızca ştrayhgarn kumaşlara uygulanan bu aprenin amacı, kumaşın orijinal karakterini muhafaza etmektir. Kumaşın yıkanması, boyanması, hafifçe istenen ene gerilmesi ve hafifçe preslenmesi işlemlerini içeren bir apredir. Kumaş tüylendirilmeden aprelenmektedir.
Yünlü Kumaşta mekanik (Kuru) Apreler
Yünlü malzemelerde kuru apreler, kimyasal aprelerden daha çok önem taşır. Yüne kullanım özelliklerini geliştirmek ile ilgili birçok özellik (tuşe, ütü tutma, düzgün yüzey vb.) mekanik etkilerle sağlanır. Birçok durumda ısı ve nem etkisinden yararlanılır. Yünlü malzemelere uygulanan kuru apreler;
- Yüzeysel fiksaj,
- Çekmezlik (London Schrunk),
- Dekatür,
- Presleme, bastırma, Mulden pres, Karton pres,
- Şardonlama,
- Makaslama,
- Fırçalama,
-Hav polisajı,
-Katine apresi,
- Melton apresidir.
FİKSAJ, FİKSE
Fiksaj iplik yada kumaşlara sıcak su, nem veya kuru sıcak hava ile boyutsal stabilite kazandırıl¬masıdır. Fiksajda amaç;
1- İplik eldesi, dokuma, terbiye işlemleri sıra¬sında oluşan iç gerilimlerin uzaklaştırılarak mamulde çekme etkisini sağlamak,
2- Mamulün görünüm ve tutumunu düzeltmek,
3- Mamule belirli bir şekil vermek yada kırışıklıkları yok etmektir. Fiksajda en önemli faktörler; su, ısı ve/veya kimyasal madde, süre, basınçtır. Bunların hepsi veya birkaçının etkisiyle materyal yeni bir şekil verilebilecek hale getirildikten sonra, mekanik etkilerle istenilen so¬nuç elde etmeye çalışılır. Burada lif içerisinde istenilene uygun yeni bağlar oluşturulur. Bir tekstil mamulü değişik aşamalarda birkaç kez fiksajdan geçebilir.
Fiksaj işleminde basınç altında kimyasal reaksi¬yonlar ve diğer işlemler için kullanılan kapalı, sağlam yapıda kazanlar kullanılır.
Yünlüde Yüzeysel Fiksaj
Yüzeysel fiksajın amacı; yünlü mamullerin tutum, görünüm ve kullanım özelliklerini geliştir¬mektir. Yün, kimyasal yapı bakımından en karışık yapı¬da olan liftir. Kovalent bağları  (özellikle disülfür köprüleri), tuz köprüleri, H-köprüleri (da¬ha çok aynı makromolekül üzerinde), zayıf hidrofob çekim kuvvetleri (apolar bağlar) vardır. Yünün plastik hale geçebilmesi için, bu bağla¬rın koparılması gerekir.
Soğuk suyun etkisi ile, yünde H ve tuz köprüle¬rinin önemli bir kısmı kopar. Bu nedenle; yün¬de yaş kopma dayanımı, kuru kopma dayanımı¬na nazaran düşüktür. Ancak, kopma anındaki esneme miktarı daha yüksektir. Sıcak suda kopan bağ sayısı artar ve sıcaklık ar¬tışı ile orantılı olarak disülfür köprüleri de az miktarda kopar.
90°C'ye kadar sıcaklıktaki sularda geçici fiksaj oluşur. Geçici fiksajda iki çeşit bağ vardır:
1) Yeni şekle uygun olarak oluşan kopmuş bağ¬lar,
2) Kopmamış bağlar.
Yün lifleri, normal boylarının % 50 nispetinde gerilerek, 20 dakika buharlanırlar ve su buharı ile temperatürün tesiriyle şekil verildikten son¬ra, şekli veren basınç kaldırılmadan, su buharı¬nın ve temperatürün etkisi kaldırılırsa, kopan tuz ve H köprüleri yeni şekle uygun olarak olu¬şur (fikse olur). Buna kalıcı (permanent) fiksaj denir.
Fiksajda, disülfür ve H köprüleri çok büyük rol oynar. Kalıcı fiksajda üç çeşit bağ oluşur:
1) Su buharında kopmayan eski şekle uygun gerilimsiz bağlar,
2) Su buharında kopan yeni şekle uygun geri¬limsiz bağlar,
3)  Buharda oluşmuş,  buhara  dayanıklı yeni şekle uygun gerilimsiz bağlar. Sistin köprülerinin hidrolize uğrayarak kop¬ması;
R-CH2-S-S-CH2-R  +  H2O ΔT→       R-CH2-SH  + R-CH2-SOH
R-CH2-SOH — R-CHO+H2S
Uzun süreli etkilerde yeni bağların oluşması;
R-CH2-SOH + H2N-CH2-R  →  R-CH2-S-NH-CH2-R + H2O
R-CHO + H2N-CH2-R  → R-CH-N-CH2-R + H2O
Krablama, dekatür, london-shrunk ve nemlen¬dirme işlemlerinin prensibi budur. Ancak; su buharı ve yüksek temperatür yardı¬mıyla elde edilen fiksaj etkisi, belirli bir daya¬nıklılığa sahiptir. Nem, ısı ve mekanik etkilerle kısmen bozulur. Bu nedenle, bakımı kolay ürünler için özel kimyasal bitim işlemleri ge¬reklidir.
ÇEKMEZLİK
Çekmezlik apresi; tekstil materyalinin çekmesi¬ne neden olan etkileri en aza indirmek veya yok etmek amacıyla yapılan işlemlerdir. Ancak, bir mamulün çekmezlik işlemi görmesi halinde çekmeyi sağlayan tüm şartlara karşı kesin di¬renç kazanacağı söylenemez. Bu; materyalin yapısına ve daha çok işlem koşullarına bağlıdır. Yünlü mamullerde çekmezlik sağlama için en önemli yol keçeleşmezlik sağlamaktır. Yünlü mamullerde çekme nedenleri;
- Relaksiyon çekmesi (iç gerilimler),
- Higral esneme-çekme,
- Keçeleşme çekmesidir.
Relaksiyon çekmesi
Yünlü tekstil mamulünün iplik eldesi, dokuma, örme, terbiye işlemlerinde makromoleküllerin¬de iç gerilimlerin oluşması ve bunların giderile¬bileceği su-ısı-nem ortam bulduğunda gerilim¬lerinden kurtulması sonucu ortaya çıkan çek¬medir. Relaksiyon çekmesi;
- London-Shrunk,
- Her kuru işlemden sonra (hatta önce) bir nemlendirmeden geçirmek,
- Soğutma ile azaltılabilir. Soğutmada, su buha¬rı yoğuşur, sis halinde çok homojen etki sağlan¬malıdır. Derin soğutma kanalı kullanılabilir. Bu sayede; higral esneme de, relaksiyon çek¬mesi de azalır. Tutum yumuşar, parlaklık artar.
Higral esneme
Yünlü mamuller, ortamın bağıl nemliliği arttık¬ça % 5-10 esnerler. Bunda, liflerin nem aldıkça kıvırcıklılığının azalmasının rolü vardır. Ancak, higral esnemenin nedeni konusunda tam bir sonuç, olmamakla birlikte; liflerin şişmesi, orto ve para korteksin farklı uzamaları, yerleşmeleri gibi sebeplere dayandırılmaktadır. Yün lifleri ne kadar iyi fikse edilirse, higral es¬neme o denli fazla olur.
Kumaş buharlı preste basınç nedeniyle higral esneme yapamaz. Ancak sonradan soğuyup ku¬rurken daha fazla çeker. Bağıl nemi sıfır olan bir ortamdan alınan yünlü mamul buharlanırsa, higral esneme çok artar. % 90 bağıl nemden alınıp buharlanırsa, çok az artar.
Süper Büzülme, Süperkontraksiyon
Gerilmiş durumdaki (normal boyuna göre % 50) yün lifleri, kısa bir süre (1-2 dakika) buharlanır ve daha buhar atmosferinde iken germe kaldırılırsa, liflerin normal boylarına nazaran % 30 daha kısa olacak şekilde büzüklükleri gö¬rülür. Bu olay sırasında; su buharının etkisiyle lifi oluşturan makromoleküller ve fibriller arasın¬daki tuz köprüleri ile H köprülerinin önemli bir kısmı, disülfür köprülerinin ise daha az bir kısmı kopmaktadır.
Germe etkisi kalktığında makromolekülleri birbirine bağlayan kuvvetler iyice azaldığından, liflerdeki kıvırcıklaşma eğilimine uyarak, boyla¬rında önemli büzülme (kısalma) olmaktadır. Buna süper büzülme denir. Eğer 1-2 dakika ye¬rine, 20 dakika bekledikten sonra germe kaldı¬rılırsa, ilk boyundan biraz daha uzun olduğu görülür. Bunun nedeni, su buharı ve su etkisi ile sistin köprülerinin daha büyük bir kısmının kopmağıdır. Yeni durumdu üç çeşit bağ oluşmuş olur:
1) Su buharında kopmayan eski şekle uygun gerilimli bağlar,
2) Su buharında kopan yeni şekle uygun geri¬limsiz bağlar,
3) Buharda oluşmuş buhara dayanıklı yeni şek¬le uygun gerilimsiz bağlar. Bu kalıcı fiksajdır.
Keçeleşme Çekmesi
Yün lifleri yıkandıkça keçeleşme olayına maruz kalmaları sonucu çekmeye devam eder. Buna gelişken çekme denir. Keçeleşmezlik apresi bu sakıncayı gidermek için önemlidir. Yünlüde çekmezlik apresi; yünün normal yıka¬ma imlenilen gibi keçeleşme ve çekmeyi sağla¬yan etkilere direncinin, bilinen birçok metoddan biri kullanılarak önemli derecede geliştirilmesidir. Çekmezlik kazandırma;
- Çeşitli kimyasal işlemlerle  yada
- Dekalür,
-London-shrunk,
- Mulden pres gibi yüzey fiksajı sağlayan işlem¬lerle sağlanır.
Kimyasal metodun tipik onu yi, yünün klor ile işlem görmesi (klorlanmış yün) seklinde ise de klor kullanılmadan gerçekleştirilen metodlar da mevcuttur.
Kimyasal Fiksaj ile Çekmezlik Apresi
Kimyasal fiksajda; esas su buharı ve temperatür yanında indirgen madde kullanılarak tuz ve H köprüleri yanında daha fazla oranda sistin köprülerinin kopmasının sağlanması ve yeni şe¬kil verilmesidir. Bu şekilde elde edilen etkiler, yüzey fiksajına nazaran çok dana dayanıklıdır. İndirgen madde olarak; sodyumbisüllit, tioglikol asidi, amonyumlioglikolat, monoetanola-minsülfal, monoetanolaminkarbonat kullanılır. Uygulama, genellikle; emdirme, (ara durula¬ma), kurutma ve fikse (buharlı ütü ve presle şe¬kil verme) şeklindedir. Krablama makinesinde de çalışılabilir.
Piyasadaki çeşitli markalardaki indirgen mad¬deler ütü yerine püskürtülerek, buharlı ve ar¬dından buharsız presleme ve soğutma ile kalıcı ütü yerleri elde edilebilmektedir. İndirgen maddelerle çalışılırken dikkat edile¬cek noktalar:
- pH ayarı,
- Liflerin zarar görme durumu,
- Melallerle oluşacak reaksiyonların lifi kirlet¬mesi (yumuşak su kullanılmalıdır),
- Boyamalarda nüans değişikliği,
- Tuşenin olumsuz etkileri.
Su buharı, sıcaklık ve indirgen madde ile veri¬len fiksaj; çamaşır makinesinde yıkamaya, ba¬zik muamelelere karşı çok dayanıklı değildir. Çünkü, yeni bağlar bazlara dayanıklı değildir. Bazlara ve daha ağır koşullara dayanıklı yeni köprü bağlarının oluşturulması, bifonksiyonel veya polifonksiyonel bileşikler ile sağlanır. Bu liflerin sararma tehlikesini de azaltır. Ancak yünün kendine özgü yumuşaklığı ve elastikiyet; kaybolur.
London-Shrunk, London Çektirmesi
London-Shrunk, yünlü mamullerde çekme eğilimini tamamen ortadan kaldıran son yün apre sidir. Amaç, erkek yünlü kumaşlarda kibar, mat bir parlaklık oluşturmak, yün liflerinin belli bir du¬rumdaki fiksajını sağlamak ve belli bir boyut değişmezliği elde etmektir. Bu işlemde, yünün daha önceki işlemlerde kaybettiği doğal neminin bir kısmını yeniden alma¬sı da sağlanır.
London-Shrunk; yüksek kalitede yünlü kumaş¬lara, kumaş tamamen ve iyice ıslatıldıktan son¬ra gerilimsiz durumda kurutmaya bırakılarak uygulanan etkili bir ön çektirme işlemidir. Delikli, büyük çaplı tamburlarda kumaşın buharlanması sağlanır. Özel bir dekatür işlemidir. Kesintisiz olarak gerçekleştirilir. Buhar tambu¬runda buharlamadan sonra kumaş, hafif eği¬limli ısıtılabilen kaygan bir levha üzerinden geçerken fazla nemini vermekte ve gerilim allın¬da bulunmadığından çekebilmektedir. Daha sonra taşıma bandına aktarılan kumaş üzerine, kontinü olarak işlem devam ederken, ince su zerrecikleri püskürtülerek ters yüzünden emilir ve böylece soğuyup fikse olması sağlanır.
Kumaş, nem ve ısı etkisinde gerilimsiz olarak bulunduğundan, gerilimlerinden kurtularak, büzülmesi sağlanır. Burada, çekme üzerine en büyük etkiyi, geçiş hızı yapar. Geçiş hızı, kumaşın çekme %'sine göre ayarlanır. Kumaşın,   buharlama,   çekme   ve   nemlendirme-soğutma kısımlarındaki kalış süresini direkt olarak etkilediğinden, kumaşın makineden çıkarkenki ısı ve nem miktarları geçiş hızına bağlıdır. Aşağıdaki iki etkenin arlısı, çekme miktarını arttırır ve ilerideki çekmeyi azaltır.
1) Kumaşta temperatür ve nem,
2) Çektirme levhasındaki kalış süresi.
Bu etkenler direkt olarak geçiş hızına bağlı ol¬duğundan, geçiş hızı yavaşlatılırsa ilerideki çek¬me tehlikesi az olacaktır. Çekmenin % l'in altında olması istenir.
NEMLENDİRME
Eskiden yünlü kumaşlar aprelenirken,kurutma işlemlerinden sonra birkaç gün bekletilirdi ki,doğal nemini kazanabilsin. Hatta İngiltere’de bekletme özel nemli odalarda yahut ta nemli bezler arasına dürerek, asarak yapılmakta idi ve değerli kumaşlarda hala yapılmaktadır. Seri çalışmanın esas olduğu devrimizde, bekletme yerine nemlendirme makinaları ile muamele ederek, yünün  higroskopik nemini kazanmasına çalışılır.
Nemlendirme için çeşitli makinalar geliştirilmiştir. Örneğin basit bir kontrüksiyon kumaşın her iki yüzüne memeciklerden çıkan basınçlı hava yardımıyla çok ince su zerrecikleri püskürtülmektedir. Hava emmeli nemlendirme makinaların da kumaş delikli bir tambur üzerinde hareket etmektedir. Dıştan içe doğru emme kumaşın tambura yapışmasına ve beraberce dönmesini sağlamaktadır. Özel püskürtme nemcikleri veya vantilâtörler yardımıyla makinaların içerisine ince su püskürtülmektedir. Kamburun içindeki emme tertibatı yardımıyla makinadaki nemle hava devamlı olarak kumaşın içerisinden geçirilmektedir. Geçiş hızını ayarlayarak, alınacak nem miktarı ayarlanmaktadır.
DEKATÜR
Yünlü kumaşların istenilen tuşe ve görünüme ulaşması için uygulanan işlemdir. İstenilen efektler iki şekilde sağlanır. 
Birinci olarak; kumaşın delikli silindir üzerine sarılması ve bu sırada silindir içinden buhar üf¬lenmesi ve soğutulması ile elde edilebilir. Buna kuru dekatür denir.
İkinci yolda; sarılı durumdaki mamul sıcak su ile işleme sokulup, soğuk su ile soğutularak fiksaj sağlanır. Bu, yaş dekatürdür. Bitmiş kumaşta istenilen parlaklığa bağlı ola¬rak bu iki esastan biri seçilir. Dekatür işlemi; yünlü ve yünlü karışım kumaş¬lara uygulanır. Genellikle son işlem olarak yapılır. Mamul di¬kime hazır bir duruma getirilir.
Dekatür; yüzey düzgünlüğü, parlaklığı ve diğer bazı apre özellikleri sağladığı gibi, kumaşı fikse eden de bir işlemdir. Kumaşta daha sonra olu¬şabilecek çekmeye karşı bir önlemdir. Dekatürleme ile;
- Kumaşa doğal bir lif parlaklığı kazandırılır,
- Kumaşın tutumu güzelleşir,
- Şardonlama, presleme gibi işlemlerden elde edilen etkiler fikse edilir,
- Boyut stabilitesi (çekmezlik) kazandırılır.
- Dekatür sırasında mamul belli bir miktarda nem aldığından, tutum yumuşak ve dolgundur. Dekatürden sonra çekmenin % l'den az olması istenir. Ancak bu sonuç, dekatür koşullarına bağlıdır. Sarma sırasındaki gerilim ve dekatür sırasında gergin şekil ile fiksaj sağlandığında, beklenenin tersine çekme oranı daha da artar. Yünlü mamullerde çekme nedenleri; relaksiyon çekmesi, higral esneme ve keçeleşme çekmesidir. Ortamın nemine bağlı olarak esnerler. Ancak, buharlı preste basınç nedeniyle higral esneme oluşmaz.
Dekatürlemede elde edilen sonuçları etkileyen faktörler:
1- Isı:
Buharlama sırasında veya sıcak suyun temperatürü arttıkça, kopan bağ sayısı artacağından, el¬de edilen etkilerin derecesi ve kalıcılığı artar. 100 0C'nin üzerindeki etkiler daha kalıcıdır.
2- Nem:
Nem, kopan bağ sayısını etkileyerek fiksaj dere¬cesini etkiler, tutum üzerinde olumlu etki yapar.
3 – Süre:
Isı ve nemin etki süresi ve soğutmanın yeterli yapılması için, süre önemlidir. Süre ile, elde edilen etkilerin kalıcılığı artar.
4 – Basınç:
Taşıma bezi ile birlikte yünlü kumaş sarılırken, taşıma bezinin gerilimi ve bastırma silindirdeki basınç, tutum etkiler.
Sıkı hazırlanan ve kat sayısı yüksek sargılarda, mamulün tutumu diri, settir.
5 - Buhar geçiş yönü:
İçten-dışa buhar geçişinde mamul daha yumuşak ve hacimli, dıştan-içe buhar geçişinde basık ve sert tutumludur.
6 – Sargıda soğutma:
Sargıda soğutma sırasında, mamul içerisindeki boşluklarda bulunan buhar yoğunlaştığından, kumaş terlemekte ve bu da parlaklığı arttırmaktadır.
7 – Soğuma:
Sargı açılırken, kumaşın katlanmanda önce soğuması gerekir. Aksi halde, kat yerleri iz bırakabilir.
8- Silindir çapı ve sargı sayısı:
Silindir çapı büyüdükçe, basınç düşer. Sargının iç kısımlarındaki basınç, dışarıdaki kısımlardan fazla olduğundan, basınç farkı söz konusudur. Silindir çapı büyütülerek kat sayısı düşürülür ve basınç farkı azaltılmış olur.
9- Taşıma bezinin yüzey yapısı:
Parlak, düz yüzeye sahip taşıma bezleri; sert, diri tutum, şardonlu,
-Tüylü yüzey yapısı; yumuşak, dolgun bir tu¬tum sağlar.
Kuru Dedaktör
Kuru dekatürün esası; silindire sanlı kumaş içinden doymuş buhar geçirme ve soğuk hava emerek soğutmadır.
Kazan Dekatürü
Bu dekatür çeşidinde kumaş, gerilim altında, taşıma bezi ile birlikte delikli bir silindire sarı¬lır. Daha sonra bu silindir, vakum sistemine sa¬hip, önceden ısıtılmış yatay bir buhar kazanma yerleştirilir. Önce silindirin havası boşaltılır, sonra içinden buhar tazyiki verilir. Bu işlem iki-üç dakika sürer, daha sonra kumaş içinden hava emilir, kumaş soğutularak fikse sağlanır.
Kazan dekatürünün avantajları
- Kazan dekatüründe buharın yer yer yoğunlaş¬ması ve su damlası oluşma tehlikesi yoktur.
- İzole edilmiştir.
- Kazan dekatüründe elde edilen etkiler, diğer¬lerine nazaran daha dayanıklıdır.
- Basınç 1-2 atü olduğundan, kumaşın tutumu gevrek ve kağıdımsı parlaklıkta olmaktadır. Bu da hava boşaldıktan sonra bir süre buhar em¬me ve bir süre doymuş buharlı ortamda beklet¬me ile giderilir.
- Daha hacimli, daha az parlak bir tutum ve gö¬rünüş elde edilir.
Kazan dekatürü
1- Sargı sarma ve açma,
2- Dekatür kazanı,
3- Sargıda soğutma (hava emme),
4- Kumaş soğutma ve katlama kısımlarından oluşur.

Bitim (Finish) Dekatürü, Yarı Dekatür
Bu dekatürün özelliği; silindir çapının büyük, taşıma bezinin şardonlanmış emici bez veya ke¬çe olması, gevşek sarım yapılması ve içten dışa buharlamadır. Basınç; 0-200 CN/cm2'dir. Fazla parlak olmayan, mat görünümlü, hacimli, çok yumuşak bir tuşe elde edilmektedir. 3 dakika buharlama, 3 dakika emme şeklinde ça¬lışılır. Sargıların sıklığı arttırılarak ve buharlama-dan sonra soğuma silindirinin üzerinde soğuma sağlanarak, daha parlak kumaşlar elde edilir. Emme başka bir delikli silindirde taşıma bezsiz yapılırsa, çok yumuşak bir tutum elde edilir silindirin başlangıç kısmına ve en üstüne sarılan taşıma bezi tabakası fazladır.
Bastırmalı Parlaklık Dekatürü
Bastırmalı dekatürün özellikleri; silindir çapının küçük, taşıma bezinin düzgün saten yüzeyli olması, sargıların yüksek gerilimde yapılmasıdır. Buharlama dıştan içeriye doğrudur. Bu durumda elde edilen sonuç; diri, sert bir tutum, par¬lak bir görünümdür. Doymuş buharla çalışılır. Kızgın buhar daha parlak neticeler verir.
Sentetik yün karışımlarında pillinglenmeyi azaltır, düzgün, kaygan bir yüzey sağlar. Kamgam erkek elbiselikleri, sentetik / yün ka¬rışımlarında uygulanır.
Kontinü Dekatür
Üretim hızını arttırmak ve emek gereksinimini azaltmak için geliştirilmiştir. Amaç; taşıma bezi ile birlikte silindirler üzerin¬den geçirilen yünlü kumaşı, önce buhar etkisi¬ne daha sonra soğutmaya tabi tutmaktır. Buhar geçiş yönü ve basıncı, her silindirde ayrı ayrı ayarlanabilir. Buharlamadan sonra soğut¬ma, soğuk hava emme ile gerçekleştirilir.
Buhar Üflemeli Dekatür
Buhar üflemeli dekatür; aralarına pamuklu kumaşlar yerleştirilerek delikli bir silindire sarıl¬mış olan yünlü kumaşlara, içinden kuru buhar üflemek suretiyle uygulanır.
Yaş Dekatür
Yaş dekatürde prensip, kısmen yaş krablamadaki (potting) gibidir. Kumaş önce, düzelticiden geçirilerek ve gerek¬tiğinde çözgü yönünde avans verilerek (çek-rnezlik sağlama amacıyla) delikli bir silindire sarılır.

Sarma; kuru dekatürde olduğu gibi taşıma bezi ile birlikte yapılır. Burada; ince, parlak, kaygan pamuklu bez kullanılır. Dekatür silindirlerinin üzeri de, jüt veya yumuşak pamuklu bez ile sa¬rılır, kayışlarla bağlanır. Daha sonra, hazırla¬nan sargı dekatür teknesine yerleştirilir. İçeri¬den dışarıya doğru, 60 ile 99°C'de sıcak su pompalanır. Su önce içten dışa, sonra dıştan içe de geçirilebilir.
Kullanılan su yada buhar sıcaklığı arttıkça, iş¬lemin etkinliği o denli artar. Teknedeki su sevi¬yesi sargıyı tamamen örtünceye kadar su gönderilir. Sargı daha sonra malın cinsine göre 40 dakika kadar döndürülür. Daha sonra; ya suyun kendi kendine soğuması beklenir, ya da önce içten dışa, sonra dıştan içe. soğuk su pompalanarak soğutulur. Sıcak su boşaltılarak, kısa bir buhar geçişinden sonra sargının soğutulması daha iyi bir parlaklık sağlar.
Kurutma, kuru dekatürle kıyaslandığında, ek bir maliyet getirir. Ancak yaş dekatür ile elde edilen güzel ve kalıcı parlaklık, başka hiçbir şe¬kilde elde edilemez. Uzun ve pahalı bir işlem olduğundan, ancak yüksek kaliteli mallara uygulanır. Boyanacak mallarda, dekatürdeki su sıcaklığı¬nın, boyama temperatürünün üzerinde olması gerekir. Dekatür banyosuna apre maddeleri eklenebilir. Karışımlarda, kumaş levendi boyama aparatla¬rında (106 "C'ye kadar) boyama yapılacaksa, dekatür veya yaş dekatüre gerek yoktur. Çün¬kü, basınç altında tutulan levent fikse olur.
PRESLEME, BASTIRMA
Yünlü kumaşlarda presleme işlemi, pamukluda olduğu gibi kalandır ile yapılamaz. Kalandırlar fazla basınç nedeniyle yünü ezerler, yapay bir parlaklık oluşur, basık bir görünüm ortaya çıkar. Bu nedenle, yünlü mamullerin yüzey düzgünlüğü; Mulden (silindirik) pres ve  Kartonlu preslerle saklanır.
Mulden preste; yünlü kumaş, ısıtılabilen bir si¬lindir ve onun alımda yarım ay şeklindeki mui¬de arasında preslenir.
Elektrikli karton preste; kumaş  tabakaları Sarasına karton ve belirli aralıklarla ısıtılabilen kartonlar konur ve presleme yapılır.
Mulden Pres Ayar ve Bakımı
Bazı durumlarda kumaş rahatça silindir ve mulden arasından geçip gitmez ve kumaş bir hareketle katlanıp mulde yüzeyini silindir hareketiyle itilir. Bu durumda kolay kolay uzaklaştırması mümkün olmayan pres kırışık hatası oluşur.
Bu durum daha ziyade, eğer kumaş aninoplast (örneğin; reçine oluşturan buruşmazlık ürünleri) maddeleriyle önceden işlem görmüş ise veya herhangi bir yardımcı madde, yağ kir atığı da buna neden olabilir. Bu maddeler tırtıllıca olan silindir yüzeyin kayganlaştıracağından silindir ile kumaş arasındaki sürtünerek tutunma etkisinin ortadan kaldırır.   Böylece kumaş hareketi geriler veya durur.
Uzun süre soğuyup sıcaklık düşmesini beklemek gerekiyorsa da sıcaklık biraz azalınca kuvvetli alkali ile silindir silinir. Silindir ve mulde olduğu şekilde bırakılarak pres yonga ve bunların temizlenmesi gerekiyorsa, silindire bir taşıma bezi sarılır ve gene bir alkali ile alt gümüş kaplama parlatılır. 20-30 dakika içinde taşıma bezi kurumuş olur. Daha sonra basınç yükseltilerek parlatma işlemi 20 dakika daha sürdürülür.
Yeni işletmeye alınan preslerde kumaş geçişi çoğu kere gecikmeli şekilde olur. Bu durumda silindirin muldeye tam olarak uygun oturmadığı akla gelmelidir. Bu silindirin muldeye tam olarak uygun oturmadığı akla gelmelidir. Daha fazladır basınç vererek bunu sağlamaya kalkılmamalı mulde altında bulunun vidalarla bu tam oturma sağlanmalıdır.
Kartonlu Pres, Elektrikli Pres
Değerli yünlü kumaşların yüzey apresi için, ol¬dukça emek yoğun ve zaman alıcı bir apre çeşi¬didir. Elektrikli preste elde edilen parlaklık kibar, hoş bir parlaklıktır. Kumaş mulden preste ol¬duğu gibi çözgü yönünde gerilmez. Elektrikli preste, kumaş neminin azalma tehlikesi yoktur. Kumaş düzgün bir şekilde katlanır, aralarına özel parlak kartonlar konur. Malın inceliğine göre, 3-20 katta bir elektrikli ısıtıcı karton yer¬leştirilir. Kartonların yerleştirilmesi için yüksekliği ayar¬lanabilen masalar vardır. Katlamaların yüksek¬liği arttıkça masalar aşağıya iner, işçilerin çalış¬ma düzeyi sabit kalır.
Yerleştirme işleminden sonra presleme yapılır. Bu esnada ısıtılabilen kartonların çıkış telleri presteki elektrik prizlerine takılarak, kumaş katlarının 40-80 °C'ye ısıtılması sağlanır. Daha sonra ısıtma durdurulur. Tüm katların aynı sıcaklıkta olması ve kumaşın soğuyuncaya kadar basınç altında kalması önemlidir.
Kumaş katlarının kıvrım yerlerinin iz bırakma¬ması için işlem, birinci presteki kat yerleri orta¬ya gelecek şekilde ikinci kere tekrarlanır, kat¬lar, presin bastırma yüzeyinden daha geniş ha¬zırlanır ve böylece kıvrım yerlerinin preslenmesi önlenmiş olur.
ŞARDONLAMA, TÜYLENDİRME
Şardonlama; dokuma yada örme kumaşların ipliklerinin içerisinden, liflerin çekilerek kumaş yüzeyine çıkarılması ve böylece tüylendirilmiş yüzeyli bir kumaş görünüşü oluşturulmasıdır
Şardonlama İşleminin Esası
Şardonlama; enlemesine açık durumdaki ku¬maşın, dönen doğal veya metalik ince teller yada zımpara kaplı dönen silindirler ile aksi yön¬de geçirilirken, içerisinden liflerin çekilmesi ile gerçekleştirilir. Esas olarak bir ana tambur ve bunun etrafında dönen tellerle kaplı çok sayıda .silindirden olu¬şan şardonlama makinelerinde, hafiften ağıra çok değişik  şardonlama etkilen ekle edilebil¬mektedir.
Kumaşlar şardonlama için özel olarak oluştu¬rulurlar. Atkı iplikleri, tüylendirilecek lifler olarak yumuşak bükümlü ipliklerden seçilir. Şardonlanacak kumaş için ayrı bir iplik sistemi¬ne gerek yoktur. Özel dokularda, kumaşın yü¬zeyinde ilave hav iplikleri bırakılarak; bunların şardonlanması sırasında hav ipliklerinin durumuna göre, yer yer tüylü bir görünüm de kazandırılabilmektedir.
Şardonlanacak mamullerde yüzeyi parlaklaştıran, havları bastıran presleme gibi işlemler ya¬pılmaz. Şardonlama sırasında kumaşın hafif nemli ol¬ması, şardonlanma süresini kısaltır ve lif kaybı¬nı azaltır. Yün mutlaka nemli olarak şardonlanmalıdır.
Şardonlu Kumaş Özellikleri
Şardonlu kumaşlar, havlı kumaşlarla karıştırıl¬mamalıdırlar. Havlı kumaşlar yüksek yüzeylerdir, ancak ekst¬ra çözgü yada atkı iplikleri ile oluşturulurlar. Şardonlu kumaşlar havlı kumaşlardan, bir atkı ipliğini çıkarmak sureti ile ayrılırlar. Dokuma şardonlu kumaşların atkı iplikleri farklı bir tüy¬lü yüzeye sahiptir.
Birçok şardonlu kumaş aynı zamanda traşlanmıştır. Bu, şardonlu yüzeyin daha üniform hale gelmesini sağlar. Ştrayhgarn ve kamgam şardonlu kumaşlar, ön¬celikle takım elbise ve paltoluk olarak kullanılır¬lar. Bunlar; flanel, kersey, melton ve benzeridir.
Şardonlamanın kumaşa kazandırdığı olum¬lu özellikler:
Şardonlu yünlü kumaşlar daha yumuşak tutu¬ma sahiptir.
- Aynı materyalin tüylendirilmemişine nazaran daha yalıtkandır, sıcak tutarlar. Çünkü, tüyler arasında hava hapsedebilirler.
- Şardonlama gevşek dokunmuş kumaşı gizler.
- Şardonlama ile kumaşlar, doğal olarak su ve leke itici özellik kazanırlar.
Şardonlamanın kumaşa kazandırdığı olumsuz özellikler:
- Şardonlanmış kumaşlarda kalkık tüyleri nede¬niyle, lif uçları boncuklanır ve nispeten daha çabuk aşınmaya maruz kalırlar. Bu durum; kol uçları, ceket önleri, ilikler, dirsekler ve diğer aşınmaya maruz bölümlerde ortaya çıkar. Bu bölgelerde tüylerin yok olması, sürekli giyilen bir cekette bir sezon boyu bile sürmez. Tüylü (şardonlu) kumaştan giysiler, eğer yoğun kulla¬nım sözkonusu ise tavsiye edilmez.
- Birçok şardonlu kumaş şardonlamadan sonra tek yönde (uzunlamasına) fırçalanır, böylece tüyler kesin bir yön kazanır. Bu kumaşlar kon¬feksiyonda kesilirken, bu özellikleri çok dikkat¬le incelenmelidir.
- Yüzeydeki iplikler zarara uğrayacaklarından, kopma sağlamlıklarında bir azalma meydana gelir. Özellikle atkı yönünde sağlamlık belirli derecede azalır.
- Tüyler özellikle sentetik karışımlarında bon¬cuklanma eğilimini arttırır.
Şardonlamada Dikkat Edilecek Noktalar
- Mamulün her tarafında aynı nem bulunmalı¬dır.
- Açıcılar ve taşıma silindirleri her iki kenarda da aynı düzgünlükte çalışmalıdır.
- Mamul tam açılmış şekilde makineden geçi¬rilmelidir. Aksi halde kumaşlarda delik ve yır¬tıklar meydana gelir.
- Kumaşta buruşukluk olmamalıdır. Bu amaçla, önceden krablama veya dekatür yapılır. Ancak, bu işlemler, şardonlamayı zorlaştırır.
- Kumaşta atkı ve çözgü gerilimlerinin bulun¬ması, eşit olmayan şardonlaına etkisi verir.
- Dikiş yerlerinde potluk olmamalıdır. Büzgülü bir şekilde yapılan birleştirmelerde, dikiş yeri¬nin her iki tarafında devam eden şardonlama çizgileri meydana gelir.
- Belli bir miktar lif kaybı olur. Bu kaybın kalın kumaşlarda % 10'u geçmemesi, ince kumaşlar¬da daha az olması istenir.
- Dinklenmiş yünlü kumaşlarda kumaşın ke¬narlarındaki dinkleme daha az ise, çekme daha da az olmakta ve kenarlar dalgalı bir durum al¬maktadır. Bu durumda, düzgünsüz bir şardon¬lama ortaya çıkar.
-Tamburlu, doğal dikenli makinelerde, diken¬lerin eksenleri etrafında serbest dönememeleri, sopalı tiplerde taşıyıcılardaki dikenlerin kopmuş liflerle fazla kirlenerek etkinliğini yitir¬mesi de şardonlama çizgilerinin meydana gel¬mesine yol açar. Metalik kancalı makinelerde aşınan kancalar da aynı hataya neden olur.
Şardonlama Çeşitleri
Elde edilen etkilere göre şardonlama;
- Yatık tüylü,
- Keçeleşme ve
- Kadifemsi şardonlama tiplerine ayrılır.
Yatık Tüylü Şardonlama
Şardonlama neticesinde ortaya çıkan tüylerin aynı anda veya takiben bir yönde yatırılarak fikse edilmesidir. Kıvırcık olmayan, düz ve ka¬lın liflerden yapılmış mamullerde daha iyi so¬nuçlar alınır.
Yatık tüylü şardonlamada sopalı doğal dikenli şardonlama makineleri iyi sonuçlar verir. Me¬talik kancalılarda doğrudan yatık tüylü şardon¬lama mümkün değildir.
Keçeleşme Şardonlaması
Lifler şardonlama parçaları yardımıyla mamülün, ipliklerin içerisinden çekilir ve çekildikleri gibi ünsüz şekilde bırakılır. Daha ziyade tekstil mamüllerinin sıcak tutma özelliklerini geliştirmek için yapılan bir şardonlama işidir. Bu şekilde şardonlanmış yünlü mamüllerin bir de dinklemeden geçirerek yüzey keçeleşmesi iyice stabilize edilir. Genellikle mamülün iki yüzü de şardonlanır (moda nedeniyle tek yüzünü şardonlanması da mümkündür). Sonradan makaslanacak kumaşlardan önce bu tiep hafif bir şardonlamaya tabii tutulur. Böylece daha yumuşak ve dolgun bir tuşe elde edildiği gibi hav tüycüklerİni müteakiben yapılan makaslamada kesilebilmeleri de kolaylaşır.
Kadifemsi şardonlanma veya yatık tüylü şardonlama yapılacağı takdirde de istenirse önce bir keçeleşme şardonlaması yapılabilir.
Kadifemsi Şardonlama:
Lifler şardonlama parçaları yardımıyla mamülün, ipliklerin içerisinden çekilir yüzeye mümkün derecede dik vaziyete getirildikten sonra belirli yükseklikte kesilirler. Böylece kumaş kadifeye sıklığına erişemez. Bu şekildeki şardonlama için de, düz ve dayanıklı yün liflerden yapılmış mamüllerde iyi neticeler alınabilmektedir. Elde edilen kadifemsikumaşlar ( velür) daha ziyade paltoluk veya döşemelik olarak kullanılır. elbise yapımında pek kullanılmaz.
Genellikle velürlarda şardonlama sırasında lifler mamülün ipliklerin içerisinden çekilmekte, sonra özel makinalarda yüzeye dik hale getirilmekte, buharlanmakta ve birkaç pasajda kesilmektedirler.
Selülöz liflerinden yapılmış mamüllerin, yukarıda anlatılan şekilde şardonlanması iyi netice vermekte olup, özel dokulara ihtiyaç göstermektedir. Doku sırasında fazladan kullanılan pol (kutup, tüy) iplikleri kesilerek kadifemsi görünüş sağlanmaktadır.
Şardonlama Makineleri
Doğal dikenli şardonlama makineleri,
Sopalı doğal dikenli şardonlama makineleri.
Tamburlu doğal dikenli şardonlama makineleri
Metalik dikenli (kancalı) şarbonlama makineleri
MAKASLAMA
Makaslama esas olarak iki gaye için yapılır:
Kumaş yüzeyindeki tüyleri belirli yükseklikte, düzgün bir seviyede kesmek;
Kumaş yüzeyindeki hav tüycüklerini tamamen uzaklaştırmak.
Bilindiği gibi yıkamada hava tüycüklerini uzaklaştırmak için yapılan bir işlemdir  ve yıkamada, bilhassa tırtıllı bir yüzeye sahip olan kumaşlarda, tırtıllar arasında kalan kısımlardaki hav tüycükleri de tamamen uzaklaştırılabilmektedir. Bir kaide olmamakla beraber genellikle yünlü  kumaşlar makaslanır, selülöz veya sentetik liflerden yapılmış kumaşlar  yakılır. Tırtıllar arasında kalan kısımlarda ki hava tüycüklerin de uzaklaştırılması isteniyorsa, yünlü kumaşlarda yakılır. Sentetik  yün karışımlarının yüzeylerinin tamamen parlak olması, boncuklama (pilling) tesirini azaltmak bakımından istenir. Bunlar da genellikle kumaş yakılır. Yalnız yakma sırasında sentetik liflerin hafif erimesi neticesinde, erime boncukları meydana gelir ki, bunlar daha koyu boyanırlar. Bu nedenle yakmadan sonra bir de makaslama yaparak erime boncuklarının uzaklaştırılması tavsiye edilir.
Makaslamanın esası: Makaslama esasının üzerinden geçerken kumaş yüzeyine dik hale gelen tüy veya tüycüklerin uçları, sabit bir alt bıçak tarafından tutulur ve dönem üst bıçak tarafından kesilir. Demek ki, makinanın esas kesme tertibatı makaslama masası, alt bıçak ve üst bıçaktan meydana gelmektedir. 
Makaslama Makineleri
Makaslamada;
- Makaslama masası,
- Alt bıçak,
- Üst bıçak vardır,
Kumaş makaslama masasından geçerken, ku¬maş yüzeyine dik hale gelen tüycükler sabit alt bıçak tarafından tutturulur, döner üst bıçak tarafından  kesilir. Makaslamada pasaj sayısı bir veya daha fazla olabilir. Velur tipi kesimlerde tüyleri dik konuma getirecek ilave bir tertibat vardır.
Makaslama makineleri, şardonlama makinelerinin arkasına konularak kontinü işlem sağlanır.
Makaslama İşleminde Dikkat  Edilecek Noktalar
- Kumaşın ters yüzünde düğümler varsa, makaslamada düğümler geldiğinde kumaş makaslama masasının üzerinde fazla kaldırılacak ve kesilecektir.
 - Makaslamada kumaş kalınlığının hep aynı olması istenir.
- Kumaş partilerinin birbirine dikildiği yerlerde makaslama masası yatırılarak veya bıçak kaldı¬rılarak önlem alınır.
- Kumaşın her tarafta aynı kurulukta olması is¬tenir. Aksi takdirde, düzgünsüzlük meydana gelir.

FIRÇALAMA
Kumaş yüzeyinde şardon  ve  makaslamadan sonra liflerin kalmasını engellemek için, yapı¬lan mekanik bir işlemdir. Fırçalama; yaş durumda ve kuru durumda ya¬pılabilir.
Kum fırçalamadan önce kumaş buharlamadan geçer. Kullanılacak fırçalama makinesindeki fırça si¬lindiri sayısı, mamule ve gördüğü işlemlere bağlıdır. Fırçalamada döner etkili fırçalar kullanılır. Fırçalamadan sonra kumaş parlaklık, yumuşak¬lık kazanır.
Yaş fırçalamada, kumaş fırçalanmadan önce fırçalama silindirinin arasından geçer.
HAV POLİSAJI
Dokuma, örme veya tafting döşemelik ve perde¬lik veltırların, kadifelerin, şardonlanmış ve zım¬paralanmış yüzeylerin, battaniyelerin, halıların parlak hoş bir görünüm kazandırılması, taklit kürklerin güzelleştirilmesi amacıyla yapılır. Hav polisaj işlemi ile; hav elyafları açılır, düzel¬tilir ve aynı yöne getirilir. Havlan düzelen yüzey bu işlem sonunda yük¬sek bir parlaklık efekti kazanmaktadır. Bu par¬laklık; elektrik, buhar, yağ ve IR ısıtma etkisi ile pürüzsüz yüzeyli döner çelik silindirler ile sağlanır.
Silindir içine 4 adet hafif yivli kertik açılmıştır. Bu kertiklerde çelik ve alüminyumdan yapılmış pabuç şeklinde parçalar bulunmaktadır. Silindirlerin yüksek devirde dönmesi esnasında bu kertikler ve kertik içindeki pabuçlar, hav üzerine darbe etkisi yapan bir çekim yaratırlar. Bu çekimin yönü, materyalin hareket yönünde¬dir.
Bu arada, rotor silindirinin elektrikle ısıtılmış olması ve yüksek süratle dönmesi sayesinde sentetik elyafta şok tarzında bir plastikleşme oluşur.
Pasaj sona erdiğinde havlar tekrar aynı yönde düzeltilir ve gevşek (gerilimsiz) bir durumda serilir, akabinde soğutularak bu durumda fikse edilir.
Hav rotor silindiri özel bir çelik dökümden ya¬pılmaktadır ve çapı 300 mm'dir, Hav polisaj tesisi; bir hav rotoru ve bir de nem¬lendirme tertibatından oluşmaktadır. Nemlendirme tertibatı çok çeşitli yapılarda ola¬bilmekte ve materyalin buharlama veya su püs¬kürtme ve fırçalama işlemleri ile nemlendiril¬mesin! sağlamaktadır. Aynı tertibat, materyale ıslatma yardımcı maddeleri içeren bir flotteyi de püskürtebilmektedir.
Materyalin buhar, su ve ıslatıcı madde ile nemlendirilmesi, polisaj efektinin artmasını ve stabil olmasını sağlamaktadır. Yünlü materyaller için silindir sıcaklığı 160-1800C, viskoz materyaller için viskoz karı¬şımları için 140-1600C, poliakrilnitril materyal¬ler için (Voltex örme kürkler) 110-1700C olarak denenmiş ve tespit edilmiştir. Materyalin silindirler üzerine bastırılması için gereken basınç materyale ve istenilen efekte göre makine üzerinde ayarlanabilmektedir. Materyal hızı 3-7 m/dak. civarındadır.
Hav polisajı için bazı teknolojik öneriler:
Burada asıl şart çok iyi şardonlanmış bir mater¬yalin hazır olmasıdır.
1- Varyasyon: Kurutma, polisaj.
2- Varyasyon: Buharlama, polisaj.
3- Varyasyon: Nemlendirme, buharlama, poli¬saj.
4- Varyasyon: Nemlendirme, polisaj.
KATİNE APRESİ
Şardonlanmış kumaşın tüy (hav) tabakasına, mekanik işlemler sonucu düğümlü ve dalgalı bir görünüm kazandırılması işlemidir,
 Daha çok yünlü mamullerde fantezi ku¬maş eldesi için kullanılan, özel apre türüdür.
MELTON APRESİ
Bilardo masası kaplama kumaşına uygulanan apredir.
Kalın, ştrayhgarn yünlü kumaşa etkili bir dinkleme yapılır.
Bu apre işleminde, kuvvetli bir dinkleme ve ha¬fif bir şardonlama ile çizgisiz, küt, keçeleşmiş ve sık bir lif havı oluşur. Bundan dolayı da ör¬güsü tanınmayacak (görülemeyecek) durumda¬dır.
Aşınmaya daha fazla maruz kalan yerler kolay¬ca yıpranırlar. Ştrayhgarn melton, flanelden daha ağırdır, yü¬zeyi daha pürüzlüdür ve karışıktır. Apre hataları apreleme işlemlerinde ortaya çıkan hatalardır.
- Reçete içeriği
- Mamul üzerinde daha önce kalan artıklar,
- Apre maddelerindeki bozukluklar,
- İşlem koşullarının doğru ayarlanamaması gibi nedenlerden kaynaklanırlar.
Yünlü apre işlemlerinde görülebilecek hatalar
- Keçeleşmezlik apresinde renk değişimi yada sararma olması. Apre yöntemine bağlı olarak tutumun sertleşmesi.
-Şardonlama işleminde aşınan şardon telleri nedeniyle oluşabilecek şardonlama çizgileri.
- Presleme işleminde basınç-sıcaklık ve nemin doğru ayarlanamaması nedeniyle yapay parlak¬lık (basınç izi).
- Çeşitli işlemlerde kumaşın kırışık halde sarıl¬masından oluşan kat izi, kırık izleri.
- Dikiş yerinin kalın olması yüzünden kumaşta basınçla oluşan iz.
- Bazı apre maddeleri aplikasyonunda ard iş¬lemlerin gereği gibi yapılmaması sonucu oluşan kötü koku. Yündeki sülfür kokusu hidrojenperoksit ile giderilebilir.
- Yüzeysel fiksaj işlemlerinin gereği gibi yapıl¬maması sonucu yetersiz ütü tutma özelliği.
- Apre işlemlerinde koşulların hassas ayarlan¬maması nedeniyle elyafın zarar görmesi, muka¬vemet kaybı.
-vb.


KAYNAKLAR
- Mehmet YAKARTEPE, Zerrin YAKARTEPE. Tekstil Terbiye Teknolojisi. Kasar’dan Apreye., Birinci Baskı, İstanbul, 1995.
- Doç. Dr. Işık TARAKÇIOĞLU. Bitim İşlemleri ve Makineler.

 

 

                                              İÇİNDEKİLER
YÜNLÜ MALZEMELERİN APRESİ 1
Kimyasal (Yaş) Apreler 1
Keçeleşme Olayı 2
Keçeleşme Çekmesi 2
Yünlüde  Keçeleşmeyi Etkileyen Özellikler 2
Keçeleşmezlik Apre Yöntemleri 3
Yükseltgeme ile Keçeleşmezlik 3
YÜNLÜ MAMÜLLERİN SU İTİCİLİK BİTİRME İŞLEMLERİ 3
GÜVE YEMEZLİK APRESİ 4
Güve Yemezlik Apresinin Prensibi 4
Güve Yemezlik Maddeleri 5
Güç Tutuşurluk Apresi 5
Basit Apre 5
Yünlü Kumaşta mekanik (Kuru) Apreler 6
FİKSAJ, FİKSE 6
Yünlüde Yüzeysel Fiksaj 7
ÇEKMEZLİK 8
Relaksiyon çekmesi 8
Higral esneme 8
Süper Büzülme, Süperkontraksiyon 9
Keçeleşme Çekmesi 9
Kimyasal Fiksaj ile Çekmezlik Apresi 10
London-Shrunk, London Çektirmesi 11
NEMLENDİRME 11
DEKATÜR 12
Kuru Dedaktör 14
Kazan Dekatürü 14
Kazan dekatürünün avantajları 14
Kazan dekatürü 14
Bitim (Finish) Dekatürü, Yarı Dekatür 15
Bastırmalı Parlaklık Dekatürü 15
Kontinü Dekatür 15
Buhar Üflemeli Dekatür 15
Yaş Dekatür 15
PRESLEME, BASTIRMA 16
Mulden Pres Ayar ve Bakımı 16
Kartonlu Pres, Elektrikli Pres 17
ŞARDONLAMA, TÜYLENDİRME 18
Şardonlama İşleminin Esası 18
Şardonlu Kumaş Özellikleri 18
Şardonlamanın kumaşa kazandırdığı olumlu özellikler: 18
Şardonlamanın kumaşa kazandırdığı olumsuz özellikler: 19
Şardonlamada Dikkat Edilecek Noktalar 19
Şardonlama Çeşitleri 20
Yatık Tüylü Şardonlama 20
Keçeleşme Şardonlaması 20
Kadifemsi Şardonlama: 21
Şardonlama Makineleri 21
MAKASLAMA 21
Makaslama Makineleri 22
Makaslama İşleminde Dikkat  Edilecek Noktalar 22
FIRÇALAMA 23
HAV POLİSAJI 23
Hav polisajı için bazı teknolojik öneriler: 24
KATİNE APRESİ 24
MELTON APRESİ 24
KAYNAKLAR 25

33
Bitim İşlemleri / Apre Çeşitleri
« : 17 Ocak 2010, 22:52:31 »
1. PAMUKLU MALZEMELERİN APRESİ

 Apre, tekstil terbiye proseslerinin son basamağını oluşturan ve malulün kullanımın, tutum ve görünüm özelliklerini etkileyen yeni özellikler kazandıran işlemlerdir.

 Apre, beyaz olarak kullanılacak mamullerde ağartma, renkli olarak kullanılacak mamullerde boyama veya baskı işlemlerinin tamamlanmasından sonra yapılır.

 Pamuk, dünyada en fazla üretilen ve tüketilen elyaftır. kullanım yerleri de geniş bir çeşitlilik gösterir. Her kullanım yerinin de kendine özgü kullanım özellikleri gerektireceği açıktır. Buna göre, yağmurluk için kullanılacak pamuklu kumaşın veya poplin gömleklik kumaşın apre işlemleri farklılık taşır.

 Genel olarak, pamuklulara uygulanabilecek apre işlemleri Tablo – 1’de sıralanmıştır. Bunlardan hangilerinin gerekli olduğu, üstte bahsettiğimiz gibi kullanım amacına göre belirlenir. Örneğin, şardonlanacak bir kumaş kalandırlanmaz veya iç çamaşırlık kumaşa sert tutum apresi uygulanmaz.

Pamuk ipliği, pamuklu dokuma ve pamuklu örme malzemelere uygulanan apreler; kimyasal (yaş) apre işlemleri ve mekanik (kuru) apre işlemleri olarak sıra ile anlatılacaktır.

Kimyasal (yaş) Apreler; yumuşatıcı apre, kir iticilik apresi, buruşmazlık apresi, tutuşmazlık apresi, anti mikrobik apre vb. gibi özel bir kimyasal madde içeren apre flottesinde uygulanan işlemlerdir.

Mekanik (kuru) Apre; şardonlama, zımparalama gibi mekanik etkilerle efekt kazandırılan apre işlemleridir. Mamul kuru formdadır ya da elyafın korunması veya işlem kolaylığı açısından hafif nemli durumdadır.


2. PAMUKLU İPLİK APRESİ

Pamuklu iplik apresi, iki ürün tipinde söz konusudur.
a. Dikiş ve nakış iplikleri,
b. El örgü iplikleri.

İplik apresi, özellikle dikiş ve nakış ipliklerinde önemlidir. Dikiş ve nakış ipliğinin makinede sorun çıkarmadan işlenebilmesi amacıyla yumuşaklık, kayganlık, yüzey düzgünlüğü kazandırılması gerekir. Bu; işlemin kesiksiz bir şekilde sürdürülmesi için gereklidir.

Çeşitli terbiye ve apre işlemlerinin pamuklu ipliklere kazandırdıkları özellikler, dikiş ve nakış iplikleri için önemlidir. Dikiş ve nakış iplikleri; merserize etme, yumuşatma, parlatma, parlaklık kazandırma gibi çeşitli terbiye işlemlerine tabi tutularak imal edilirler.

Merserizasyon bir ön terbiye işlemi olup; daha sağlam, daha parlak ve daha düzgün yüzey oluşturan, pamuklu veya pamuk kaplı polyester nüveli dikiş ipliklerine uygulanan, germe etkisi altında sudkostik banyosunda muamele etme işlemidir. Merserizasyon, pamuğun boyar maddeye afinitesini ve boya haslığını iyileştirir, mukavemetini arttırır. İplik apresinin diğer önemli bir uygulama alanı el örgü iplikleridir.

2.1. İplik Apresinin Uygulama Şekli

İplik apresi iki şekilde uygulanabilir:
a. Aparatta, ağartma ya da boyama işleminden sonra son durulamada katyonik ya da non – iyonik yumuşatıcı, mikro – emülsiyonları, vb. çektirme metoduna göre aktarılır. Beyaz mallarda non – iyonik yumuşatıcı tercih edilir.   
b. İplik Sarımı Sırasında ipliği aktarma düzeneğinden geçirmek suretiyle. Bu yöntemde; sıradan mallarda parafin (uygulama sırasında ısıtma gerektirir), normal mallarda polietilen emülsiyonları, lüks mallarda silikon katkılı aktarma yağları aplike edilir. Silikon pahalı olduğu için yalnızca dikiş ipliklerinde kullanılır.

3. AVİVAJ

 Avivaj, ipliğin bazik işlemi, ağartılması, boyanması sırasında kaybetmiş olduğu yumuşaklığı, tutumu tekrar kazandırmak amacıyla yapılır. Bu, son avivaj olarak adlandırılır. Kumaş apresinde kullanılan yumuşatıcılar avivaja uygundur.
TABLO - 1
İpliğe gıcırtılı bir tutum veriliyorsa (özellikle örgü ipliklerinde hoş bir duygu verir), süt asidi veya formik asit ilave edilir. Avivaj işlemleri, terbiye işlemleri sırasında veya son durulama işlemlerinde yapılabilir. Bu durumda; avivaj maddelerinin diğer maddelerle geçinirliğinin iyi olması, dayanıklı olması gerekir.

4. KAYGANLAŞTIRMA

 Sıradan ipliklerde apre işleminde nişasta, tutkal veya parafin kullanılmakta ise de, kaliteli ipliklerde silikon esaslı maddeler ve silikon katkılı aktarma yağları ile polietilen emülsiyonları kullanılmaktadır.

 Dikiş ipliklerine uygulanan silikon apresi, ipliğe kayganlık ve yumuşaklık verir. Dikiş makinelerinde sürtünmeden dolayı meydana gelen ısınmayı ve iplik kopuşlarını minimuma indirir. Yüzeyde düzgün bir film tabakası oluşturarak iplikteki tüylenmeyi engeller. İpliğin canlı görünmesini sağlar, iplik rengini değiştirmez.

 Polietilen emülsiyonların yumuşaklık verme efekti az, kayganlaştırma efekti fazla olduğu için, iplik apresinde, kumaş apresinden daha fazla tercih edilir.

 Kayganlık sağlayıcı maddeler, dikiş ipliğini bobinden masuraya aktarırken direkt olarak aktarma silindirleri yardımıyla ya da aparatta çektirme yöntemi ile uygulanır.

 Silikon elastomerler elyafa kayganlığa ilave olarak esneklik özelliği de sağlamaktadır.

5. TUTUM APRESİ

 Tutum apresi, kumaşın dokunma özelliklerini isteğe bağlı olarak geliştirme veya değiştirme apresidir.

 5.1.Tuşe (tutum) tanımı

 Tuşe, tutum; kumaşın elle tutulduğunda yararlanılan hisse göre değerlendirilen kabalık, düzgünlük, sertlik, yumuşaklık, kalınlık gibi sunulan özellikleridir.

Ayrıca, bu durum; malzemenin boyanması, basılması yada aprelenebilmesi için de gereklidir. Bu amaçla; bazik işlemlerle yağ ve mumlar uzaklaştırılır. Pamuğun kendine özgü yumuşaklığı ortadan kalkar. Bu nedenle, çoğu zaman yumuşatılır.

 Bazı durumlarda ise sertlik, dolgunluk kazandırılır. Bir tekstil ürününün tutumunu tanımlamada; yumuşak pürtüklü, kuru, ipeksi, kaba veya sert gibi terimler kullanılır.

 Yaygın olarak tutumun belirtilmesi, elle yapılan deneylere dayanmakta ise de, bazı tutum özelliklerinin tayini için testler geliştirilmiştir. Ancak, yaygın değildir.

 Günümüzde Türk Standartlarında da dahil olmak üzere tutumun nicelik olarak ölçülebildiği testler araştırılmıştır. Tutum testi için bir seri cihaz geliştirilmiştir.

6. TUTUMU ETKİLEYEN FAKTÖRLER


 Tutum; birinci olarak elyaf türünden, daha sonra da iplik türü, kumaş yapısı, uygulanan terbiye işlemlerinden etkilenir.

 Yumuşaklık ve sertlik, elyafın biçim bozulmasına karşı gösterdiği direnç ile meydana gelir. İplikte büküm ne kadar az ise, bu ipliklerle dokunmuş kumaşlar o kadar yumuşak olur.

 Kumaşta atkı ve çözgü ipliklerinin bağlantı sayısı ne kadar az ise, kumaş o denli yumuşaktır. Örneğin; bez ayağı örgü ile dokunmuş bir kumaş, saten örgü ile dokunmuş bir kumaştan daha serttir.

 Saten örgüde çözgü sıklığı daha fazla olmasına rağmen, bağlantı noktaları az olduğu için daha yumuşak tutum verir. Sert bükümlü ipliklerden, bağlantı sayısı yüksek örgü tipleri ile dokunmuş kumaşlar sert tutumludur. Apre maddeleri ile, çok yumuşaktan çok serte kadar değişik derecelerde tutum efektleri elde edilmektedir.

7. Pamukluda Tutum Apresi Çeşitleri
   
a. Yumuşaklık verme, kayganlaştırma,
b. Sertlik verme,
c. Ağırlaştırma, dolgunlaştırma.

8. YUMUŞATMA APRESİ

 Pamuklu ön terbiye işlemleri ile, hidrofobluk veren yağ – mum gibi yumuşak tutum kazandırıcı maddeler kumaş üzerinden uzaklaştırılır. Böylece, mamul sert bir tutum kazanır. Bu nedenle; piyasaya sunulmadan önce alıcı isteği uyandırmak, kullanım rahatlığı vermek amacıyla yumuşatıcı maddelerle muamele edilirler.

9. Pamukluda Kullanılan Yumuşatıcı Maddeler

 Yumuşatıcı maddeler, şişirici ve kayganlaştırıcı etki göstererek kumaşın belirli bir yumuşaklık ve dökümlülüğe sahip olmasını sağlarlar. Şişirici ve kayganlık arttırıcı etki gösterirler.

 En basit olarak yumuşatıcı yardımcı maddeler; emülsiye edilmiş yağlardır. Ancak, günümüzde çok geliştirilmiş sentetik yumuşatıcı maddeler vardır. Bu ürünlerin temel maddeleri; sülfatlanmış yağ alkolleri, amonyum türevleri, polioksietilen türevleri, silioksanlar ve benzeri bileşikler.

Sentetik yumuşatıcılar;
 
a. Anyonik
b. Katyonik, pseudo katyonik
c. Non – iyonik
d. Amfoterik olmak üzere değişik karakterlerde üretilmektedir. Bunların bir kısmı yıkamaya dayanıklıdır.

Etki derecesine göre yumuşatıcı maddeler aşağıdaki gibi sıralanırlar:

a. Silikon elastomerler (en yüksek etki),
b. Normal silikonlar,
c. Katyonik yumuşatıcılar,
d. Pseudo katyonikler,
e. Non – iyonik, Amfoterik, anyonik yumuşatıcılar,
f. Stearin parafin emülsiyonları,
g. Polietilen emülsiyonları.

 Yumuşatıcı maddelerin genelde uzun zincirli yapıları vardır (C 19 - 22). Karbon zincirinin uzaması, yumuşaklığın artışıyla doğru orantılıdır. Ancak kumaşın hidrofob olmasına yol açar. Bu yüzden; havlu, iç çamaşırı, vb. üretiminde yumuşatıcıların kullanımında dikkat edilmelidir.

 Yumuşatıcı maddeler; materyale yumuşaklık kazandırma yanında, buruşmazlık apresinde ortaya çıkan mukavemet kaybını önleme ya da sert tutum verici maddelerle birlikte kullanılarak dolgunlaştırıcı efekt eldesinden kullanılırlar. Yaygın olarak, yumuşatıcılar piyasada; katı (payet, flake, flek), % 95’lik veya % 10 – 25’lik  çözeltiler (emülsiyonlar) halinde satılır.

 %10 – 25’lik  yumuşatıcı çözeltileri genelde asidiktir. Apre flottesi hazırlanırken, pH ayarında bu durum göz önünde bulundurulmalıdır.

Katyonik ve non-iyonik yumuşatıcılar payet halinde ya da %20’lik (10 – 30 arası) emülsiyon halinde satılırlar. Emülsiyon halindeki yumuşatıcılar, daha pahalıya mal olmalarına rağmen, kullanım kolaylığı açısından tercih edilirler.

 Silikonlar, %10 – 30’luk silikon yağı emülsiyonu şeklinde bulunurlar. %100 silikon yağı pahalıdır ve emülsiyon haline getirilmeleri zordur. Özel emülgatörler ve reaktörler gerektirir. Silikon yağının faz olarak ayrışması uygulamada çok zor anlaşılır, ancak kuruyunca belirgin hale geçer.

 Reçeteyi ucuzlatma amacıyla apre reçetesinde kullanılan diğer yardımcı maddeler, silikonun stabilizasyonunu bozabilir. Bu nedenle, madde halinde silikonun diğer yumuşatıcılarla karıştırılmasından kaçınılmalı, reçete karışımını apreciye bırakmalıdır.

 Stearin – parafin emülsiyonları %20’lik (15 – 30 arası) çözelti halinde stearik asit + parafin emülsiyonu şeklinde satılır.

 10. Pamuklu Yumuşatıcı Aprenin Uygulanması

 Yumuşatıcıların mamulün kullanım amacına uygun olarak seçilmesi ve doğru uygulanması çok önemlidir.

 Çektirme metoduna göre uygulanan işlemlerde, genel olarak katyonik yumuşatıcılar kullanılmaktadır. Bunun nedeni; katyonik yumuşatıcıların hemen, hemen tüm elyaflara karşı substantivite göstermeleridir.

Bunlar, kimyasal yapı olarak dördüncü dereceden (quaterner) amonyum türevleridir.

a. Boyama ya da ağartma sonrası en son durulama suyuna verilebilen yumuşatıcı maddeler katyon aktif karakterli,
b. Apre banyolarında verilen yumuşatıcı maddeler ise anyon aktif ya da non -iyonik karakterlidir.
           
Beyaz olarak kullanılacak tekstil malzemeleri için seçilecek yumuşatıcı maddelerin, oksidasyon özelliği ve sararma eğilimi olmamalıdır. Yumuşatıcı maddelerin bu tür özellikleri, apre sırasındaki kurutma ya da fikse sırasında ortaya çıkmaktadır. Non-iyonik yumuşatıcılar bu açıdan avantajlıdır. Tekstil malzemesinin yumuşatılmasında, yumuşatıcı maddelerin etkililiği kadar, materyalin doğal nemini içerip içermediği de önem taşır. Genel olarak, bir miktar nem, kumaşın yumuşaklığını arttırdığından, apre flottesine higroskopik maddeler ilave edilir. Örneğin; gliserin.

Yumuşatıcıların çoğu asidik ortamda uygulandıkları için, her ne kadar kurutma sırasında uçma olsa da yumuşatma sonrası kumaş pH’ı 5,5 – 6 olmaktadır.

Bunun, Eko-tex 100 standartları, insan sağlığı ya da depolamada elyaf korunması açısından herhangi bir sakıncası yoktur. İnsan vücudunun pH’ı 5,5 olduğu için bu pH’a yakın değerlerdeki tekstiller insan sağlığını etkilemez. Aşan değerler alerjiye neden olur. Eko-tex standartlarına göre pamuklu mamullerde pH değeri 4,8 – 7,5’tir.

11. SERT TUTUM APRESİ

Sert tutum apresi, özellikle pamuklu dokumalar için kullanılan, yıkamaya az dayanıklı apresidir. Kumaşlar, sertleştirici maddeler içeren apre çözeltisine sokulur ve apre maddesinin mamulün gözeneklerine yerleşmesi sağlanarak, istenilen tuşe elde edilir. Genellikle emdirme yöntemine göre, aplikasyon tercih edilir. Kazandırılan sertlik derecesi mamule göre değişir. Örneğin; tarlatan bir kumaşa verilecek sertlik ile opal bir kumaşa verilecek sertlik derecesi bir değildir.

12. DOLGUNLAŞTIRMA APRESİ

 Açık yapılı pamuklu kumaşlarda, atkı ve çözgüler arasındaki boşlukların doldurulması için kaolin, talk gibi dolgunlaştırıcı maddelerle emdirme işlemidir.

 12.1. Dolgunluk Sağlayıcı Maddeler

 Bu amaçla, önceleri kaolin + nişasta, talk + nişasta kombinasyonu kullanılırken, günümüzdeki uygulamalarda nişasta + stearin parafin emülsiyonu, poivinil asetat + katyonik yumuşatıcı gibi kombinasyonlar kullanılmaktadır.

 Kaolin, porselenin hammaddesidir, rengi sarımtıraktır, suda çözülmez. Bu renk kumaşa geçebilir.

 Talk kullanılması halinde, kaoline nazaran daha yumuşak ve kibar bir tutum elde edilir. Talk, kimyaca bir magnezyum silikattır. Kaolin ve talk kumaşı tüllediğinden beyaz mamullerde kullanılırlar.

13. AĞIRLAŞTIRMA APRESİ

 Ağırlaştırma, kumaşın daha ağır olması için yapılan apredir. Ağırlaştırıcı olarak, en fazla magnezyum sülfat (acı tuz) ve sodyum sülfat kullanılır.

 Ağırlaştırma maddeleri tek başlarına kullanıldıklarında hoş olmayan gevrek tutum verdiklerinden, genellikle sertlik veya yumuşaklık kazandıran maddelerle birlikte kullanılırlar. Ağırlaştırma maddelerinin yüksek konsantrasyonlarda kullanılması yaygın değildir.

14. DÖKÜMLÜLÜK KAZANDIRMA

 Bir kumaşın dökümlülüğü, kumaşın bir manken ya da vücut üzerinde ne şekilde sarktığı, asılı duruşu, sarması, şekli, kalıbı, plisi , büzgüsü, kırması ya da akışının ne şekilde olduğu ile ilgilidir. Tüm kumaşlar belli bir dökümlülüğe sahiptir. Bununla beraber, her kumaşın dökümü ve asılı duruşu değişir.

 Pamuklu elyafı, viskon ya da ipek gibi güzel bir dökümlülüğe sahiptir. Dökümlülük kumaşın yoğunluğu, gramajı ve yumuşaklığı ile ilgilidir.

 Yumuşatıcı maddelerin bir çoğu kumaşın dökümlülüğünü de iyileştirir. Özellikle silikonlu apre maddeleri bu konuda mükemmeldirler. Kumaşa dolgun bir yumuşaklık verirler. Ancak, katyonik yumuşatıcılarda elde edilen etki kullanılan miktara bağlı olarak değişebilmekte, kumaşta dolgun olmadan aşırı bir yumuşaklık gözlenmektedir.

 Sanfor işleminin, kumaşın son tutumunu iyileştirme ve dökümlülük kazandırma açısından önemi büyüktür.  Dökümlülük, kumaşın sıçrama efekti ile de ilgilidir.             
 
15. DİKİŞ KOLAYLAŞTIRICI APRE

 Dikiş kolaylaştırıcı apre, dikiş ipliğinin hareketini ve/veya iğnenin kumaşa saplanmasını kolaylaştırmak için, ipliklere ya da kumaşlara veya her ikisine uygulanan bir apre şeklidir.

 Pamuklu dokuma kumaşlara, dikiş işleminin problemsiz olarak devam etmesi için yapılır.
Bu aprenin amacı, kumaşlara ve dikiş ipliklerine verilen zararın azaltılması veya dikiş iğnesinin fazla ısınmasının önlenmesidir. Kimyasal ve diğer apre işlemleri ile gevrekleşen kumaşlar, denim gibi ağır kumaşlarda dikiş apresi şarttır.

 Dikiş apreleri, kayganlaştırıcı maddelerin uygulanmasını gerektirir. Genel olarak kumaşta yumuşak bir efekt isteniyorsa, yumuşatıcı apreler kayganlaştırıcı özellik de kazandırdıklarından dikiş kolaylığı sağlamak için ilave bir apre yapılmaz. Ancak, yumuşak bir tutum isteniyorsa, dikiş kolaylaştırıcı apre gerekir. Bu durumda, polietilen emülsiyonları çok uygundur. Polietilen emülsiyonlarında yumuşatma etkisi az, kayganlaştırma etkisi fazladır. İğne ısınmasını da engeller.

 Silikon kullanımı da bu amaçla uygundur. Silikonlar kumaşa aşırı bir yumuşaklık vermezler. Kibar ve dökümlü bir yumuşaklık kazandırırlar. Kumaşa kayganlık verdikleri için dikiş işlemini kolaylaştırırlar.

Denim kumaşlar için dikiş kolaylığı sağlayıcı kumaş apresi (Gemsan):

15 – 30 gr/lt Dikiş kolaylığı apresi, Gemsol DNK 150
15 – 30 gr/lt Non – iyonik yumuşatıcı, Gemsoft 2G
5 – 7 gr/lt Islatıcı, Gemsol RWN – New
10 – 15 gr/lt Nişasta
Asetik asitle pH 4 – 5
Fularda emdirme       Kurutma

16. BURUŞMAZLIK APRESİ

Buruşmazlık, bir tekstil kumaşının kullanım sırasında oluşan buruşukluklara karşı direncini ve onlardan kurtulma kabiliyetini ifade eder. Özellikle, pamuklu, keten, rejenere selüloz (vizkon, rayon) kumaşlar buruşmaya hassas kumaşlardır. Genelde sentetiklerin ve yün, moher gibi doğal protein elyafının buruşmazlık özellikleri daha iyidir.

Buruşmazlık apresi selüloz esaslı kumaşların kullanım özelliklerinin gelişmesi için önem taşır. Bu tür işlem; buruşmazlık sağladığı kadar, mamulün deformasyonunu önler ve selüloz/sentetik karışımlarında pilling oluşmasının azalmasına da neden olur. Boyutları stabil, yani az çeken kumaşlar elde edilir.

Bu durum; buruşmazlık apresinin liflerin şişmesini azaltmasından kaynaklanır. Kuru buruşmazlık işlemi görmüş kumaşta şişme değeri, yani yapısında tutabildiği su miktarı yarı yarıya azalmaktadır. Örneğin; normal bir pamukta şişme değeri % 42 – 45 civarında iken, buruşmazlık işlemi sonunda bu değer % 18 – 24 civarına düşmektedir. Dolayısıyla buruşmazlık işlemi, kumaşa aynı zamanda çekmezlik özelliği de kazandırmaktadır.

17. KOLAY BAKIM APRESİ

Sentetiklerde var olan kırışmazlık, daha az buruşurluk, kolay ütülenebilirlik ve kirlerin kolay çıkarılması gibi özelliklerin selüloz veya hayvansal liflerden oluşan mamullere verilmesini sağlayan, terbiye işlemlerinin tümüne denir.

Pamuklu kumaşlarda; ıslak asılmaları halinde, çabuk ve kırışıksız halde kurumasını sağlayan apre işlemi için kullanılan, genel deyimdir. Yine de oluşan hafif kırışıklıklar, hafif bir ütülemeyle kaybolur.

Daha geniş anlamda; bakım kolaylığını, yıkama dayanımını, ve çamaşır makinesine dayanımı, çabuk ve az kırışıklı kurumayı, buruşmazlığı, kir ve leke iticiliği, kalıcı ütü aprelerini kapsar. Bu apre çeşitleri için geniş bilgiler, ilgili başlıklarda verilmiştir.

18. YIKA – GİY APRESİ, ÜTÜ İSTEMEZ APRE

“Yıka ve giy” terimi, kolay bakım apre işlemine sahip kumaşlar için ticari alanda kullanılan isimdir. Tekstil ürünlerinin yıkandıktan sonra ütüye gerek kalmadan veya az bir ütü ile tekrar kullanılabilmesi özelliğidir.

“Bu durum sadece üst kumaş değil, astar ve aksesuarlar için de geçerlidir.”

Pamuk, rejenere selüloz, keten, vb. gibi, selüloz elyafının ağırlıkta olduğu tekstiller, reçineli veya reçinesiz apre maddeleri ile, ütü istemez hale getirilir.

Giysilere bu özellik, tekstillere özel reçineli apre maddelerinin aplike edilmesi ile kazandırılır. Bu maddelerin bir çoğunun formaldehit içermeleri gibi dezavantajları vardır.
18.1. Yıka – giy apresi için reçete:

 Silikon emülsiyonlarının liflere su nüfuziyetini güçleştirmesi nedeniyle, etilen veya triazon esaslı reçinelerle yapılan yıka – giy apre reçetesi aşağıdaki gibidir.

50 gr/lt Orgasil M 479 (Organik Kimya)
100 gr/lt Yıka – giy reçinesi
10 gr/lt Yıka – giy katalizatörü
pH 5 Asetik asit ile
Oda sıcaklığında emdirme            120° C yi geçmeyen
sıcaklıkta kurutma             140 – 150° C de 5 dakika kondense   

19. KALICI ÜTÜ (PERMANENT PRES) APRESİ

Giyim eşyalarında, katlar ve pliseler gibi belirli şekilleri; normal kullanım, yıkama ve/veya kuru temizlemeye dayanıklı olacak şekilde kazandırmaya yönelik apre işlemidir.

19.1. Buruşmazlık Apresi ile Permanent Pres Apresinin Farkı

Normal buruşmazlık terbiyesinde, konfeksiyoncuya buruşmazlık özelliği kazandırılmış kumaş gönderilir.

Permanent pres işleminde ise; buruşmazlık maddeleri emdirilip kurutulmuş, ancak kondenzasyon işlemi tamamlanmamış kumaş gönderilir.

Konfeksiyoncu kumaşı kesip, giysiye dönüştürdükten sonra ya da ara ütü kademesinde, yüksek ısıda ütülemeyle, buruşmaz apre maddesi apllike edilmiş kumaşta, kondenzasyon işlemi tamamlanmakta ve bu sayede giyside buruşmazlık yanında, şekil dayanıklılığı da sağlanmaktadır.

Kalıcı ütü; özel bir tekstil apre işlemi değil, daha ziyade, birçok yıkama ve giyme sonucunda dahi ütülü görünümünü koruyan ve ütüye gereksinim göstermeyen giysi ya da diğer dikilmiş ürünleri tamamlayan bir terimdir.

20. SU İTİCİLİK APRESİ

Doğal olarak içerdikleri mum gibi maddeler nedeniyle hidrofob olan pamuk lifleri, çeşitli terbiye işlemleri sırasında ya da yıkamalar sonucu hidrofilleşirler. Kullanım amacına göre, pamuklu mamullerden hidrofob (su itici) karakter istendiğinde, hidrofob özellik veren apre maddeleri uygulanır.

20.1. Hidrofobluk

Hidrofobluk, suya afinitenin azlığı ya da suyu absorblama özelliğinin olmamasıdır. Yani; hidrofobluk bir maddenin suyla teması halinde ıslanmaması veya suyu itmesi anlamıdır ve sınır yüzey kuvvetleri ile ilgilidir.

Hidrofobluk; suyla temas ettiğinde, ıslanması istenmeyen, şemsiye kumaşı, çadır bezi, mayo kumaşı vb. mamullerde veya yağmurluk, kaban gibi dış giyim eşyalarında istenir.

Havlu, iç çamaşırı gibi vücudun temas ettiği mamullerde de, tam tersine hidrofillik istenir.


20.2. Hidrofob Özellik Kazandırılması

Tekstil mamullerine hidrofob özellik kazandırılması iki prensip ile gerçekleştirilebilir:
a. Su iticilik,
b. Su geçirmezlik


20.3. Su İticilik Apresinin Prensibi

Kumaşın görünümünü ve geçirgenliğini tamamen korumasına karşın, ona, suyu itici bir özellik kazandıran apre işlemidir.

Su iticilik apresinde kumaş yüzeyinin değil de, kumaşı oluşturan lif ve ipliklerin yüzeyinde film oluşturulması esastır. Örneğin; yağ asidi, zirkonyum – parafin, silikon ve fluoro karbon gibi maddeler bu etkiyi sağlayabilir.

Bu durumda, gözenekler kapanmayacağı için sağlık yönünden avantajlıdır, kuru ve hava geçirgen durumdadırlar. Kumaş nemi kolayca uzaklaştırdığından iyi bir ter nakli ve deri solunumu gerçekleşir, apresiz kumaştan daha kuru kullanım sağlanır.

Ancak, bunlar; kısa süreli su altında tutulduklarında su iticilik sağlarlar. Yağmurda, giyim eşyalarından istenen sudan korumayı sağlarlar. Fakat, basınç altında kumaşı sudan koruyamazlar. Çok kuvvetli ve uzun yağmur sonucunda zamanla su açık gözeneklerden içeri girebilir.

20.4. Su Geçirmezlik Apresinin prensibi

Bu apre şeklinde mamul yüzeyi tamamen su (ve hava) geçirmez film tabakası ile kaplanır. Böylece mamul; suyu hiç geçirmediği gibi, rüzgar ve soğuk etkisinden de korur. Bunun yanında, vücut neminin dışarı çıkmasını önler. Çünkü, kumaşın bütün gözenekleri kapanmış durumdadır.

Bu durum, mamulün iç yüzeyinde vücuttan çıkan su buharının yoğunlaşması ve ıslak şekilde vücuda rahatsızlık vermesi sonucunu doğurur. Ancak, tekstil yardımcı maddelerindeki gelişmelerle, tamamen su geçirmez özellik göstermesine rağmen, solunum özelliklerini olumsuz etkilemeyen apreler yapılabilmektedir.

Bunların esası; deriye temas eden iç tarafta apre maddesinin hidrofil gruplarının yönlendirmesi, dış yüzeyde ise hidrofob grupların yerleşmiş olmasıdır. Böylece; ter ile oluşan su buharı, içeriden dışarıya rahatlıkla çıkabilmektedir. Bu prensibin dışında, suda çözünen tuzların kaplama tabakası içine yerleştirilmeleri ve tabakanın sertleşmesinden sonra tuzların çıkarılması ile ya da ısınma sırasında gaz çıkaran maddelerin ilavesi ile gözenekli sıvama (kaplama) elde edilebilmektedir.

Su geçirmezlik yapılmış kumaşlara örnekler; suni deri, muşamba, kaplama çadır ve araba örtüsü bezi, ve benzeridir.

20.5. İyi Bir Hidrofobluk İçin Aranılan Özellikler

 İyi bir hidrofobluk apresi için;
a. Liflerin şişme yeteneğinin az olması,
b. Kumaşın çekmezlik yeteneği olması,
c. Düzgün ve sıkı bir kumaş yapısı,
d. Hidrofob filmin elastiki olması,
e. Liflerin yüzeyini iyi bir şekilde kaplaması ve yapışması,
f. Hidrofob film yüzeyinin yapışkan olmaması, dolayısıyla kirlenme eğilimli olmaması,
g. Kullanılan hidrofobluk sağlayıcı maddenin etkili olması,
h. Kumaşın apre maddesini iyi bir şekilde emebilecek hidrofillikte olması,
i. Kumaş üzerinde hidrofob madde alımını engelleyecek hidrofil madde artıkları olmaması, yüzey aktif maddeler (yıkama ve ıslatıcı maddeler, vb.) ve baz artıkları bulunmamasıdır.

21. KİR İTİCİLİK APRESİ

 Kir iticilik apresi, kolay bakım apresinin bir uygulaması olup, tekstillere daha zor kirlenme, kirin kolay uzaklaştırılması gibi özelliklerin kazandırılmasını sağlar.

 Bu apre; yağlı kirleri tutma özelliğini engellemeye yarayan ve daha sonraki temizleme işlemini kolaylaştıran, tüm apre işlem çeşitleri için kullanılan genel bir deyimdir.

 Kir iticilik apresi; leke tutmazlık ya da leke iticilik apresi olarak da bilinir. Masa örtüsü, ev tekstilleri, giysilik kumaşlarda ve son yıllarda halılarda da önem kazanmıştır.

 Kir itici, kir tutmazlık ve kirin kolay uzaklaştırılması gibi kavramlar aşağıda gösterilen üç sınıflandırma ile açıklanabilir:

a. Kuru kirin itilmesi; antisoiling, kir iticilik apresi. Kuru tekstillerde ıslak kirin itilmesi; su iticilik özellik kazandırmanın yanında, ayrıca, katı ve sıvı yağ itici apre işlemi,
 
b. Hafif kirlerin uzaklaştırılmasının kolaylaştırılması; kirin kolay uzaklaştırılabilmesini sağlayan apre işlemi,
 
c. Yıkama sırasında ıslak tekstillerden ıslak kirin itilmesi; soil redeposition.

Bunlarda ilk ikisi, yani; kuru ve yaş kir tutmazlık için ideal olan ürün fluoro karbonlardır. Tek dezavantajları pahalı olmalarıdır.

Flor türevleri ile hem kirin kolay uzaklaştırılması, hem de kir ve yağ itici etki gösteren çok yünlü preparatlar (dual action) önem kazanmışlardır.


22. YAĞ İTİCİLİK APRESİ

 Yağ itici kimyasal maddelerin yüksek pay sahibi olduğu leke tutmazlık apre işlemidir. Yağ iticilik apre işlemi için, çoğunlukla su itici özellik kazandıran maddelerle kombinasyon oluşturan fluoropolimerler kullanılabilir.
22.1. Yağ İticilik Apresinin Prensibi

 Yağ itici etki; kirlerin (-) yüklü, yağ iticilik maddelerinin katyonaktif olmasından kaynaklanır. Yağ itici apre maddeleri katyonik olduğu için, anyonik optik ağartma maddeleri ile birlikte aplike edilemezler, ancak buruşmazlık ile uygulanabilir. Yağ iticilik, aynı zamanda leke tutmazlık ve kir iticilik ile de yakından ilgilidir.

22.2. Yağ İticilik Maddeleri

 Yağ iticilik için pratikte en uygun madde olarak, kir iticilik ve leke tutmazlıkta da çok başarılı olan fluoro karbonlar kullanılır.
 
 Yağ iticilikte, en az 7 – C (karbon) atomlu perflorlanmış alkil grupları içeren bileşikler kullanılmaktadır. Perfloralkil bileşiklerinin; pahalı, yıkamaya yetersiz dayanıklı olması, mamulün yaş ve kuru kir ile kirlenmesini arttırıcı özellikte olması nedeniyle uygulaması kısıtlıdır.

 Yağ iticilik efekti, perflorlanmış organik bileşiğin molekül zinciri uzunluğu ile doğru orantılıdır. Zincir ne kadar uzun ise, yağ iticilik efekti o kadar iyi olur.

 İyi bir yağ iticilik için; yalnızca triflormetil grupları içeren fluoro karbon ürünleri yeterli olmamakta, alkil grubunun en az 7 karbon atomlu olması gerekmektedir. Bunun yanında, alkil grubundaki tüm hidrojen atomlarının yerine fluor atomu geçmiş olmalıdır. Hidrojenler, yağ iticilik etkisini düşürmektedir.

 Fluoro karbonlar, mamul yüzeyi üzerinde bir film oluşturarak etki gösterdiklerinden yapılarında polimerleşmeyi sağlayacak gruplar içermeleridir. Akrilik asit esterlerinin bu amaçla kullanımı; hem elde edilen etkiler, hem de dayanıklılık açısından tatmin edici sonuçlar vermektedir. Yani; kalıcı yağ itici etkiler perfloralkil grubu içeren polimerlerle sağlanırlar.

 Piyasadaki Fluoro karbon markaları, polimerleşebilen perfloralkil bileşiklerinin yanında hidrofobluğu arttırıcı diğer grupları da içerebilirler. Fluoro karbonlara, yağ asitleri ile modifiye edilmiş melamin reçineleri ilavesi ile en yüksek yağ ve su iticilik efekti elde edilmektedir.

 Perfluoro karbon polimerizatları piyasada katyon aktif veya non – iyonik emülsiyonlar halinde bulunmaktadır.

 Perfluor bileşiklerinin blok polimerlerinden ve polialkilenoksit türevi karışımı bir madde hem yağ iticilik özelliğine, hem soil – release özelliğine sahiptir. Bu; dual action – çift fonksiyonlu olarak bilinir.

23. SU GEÇİRMELİK APRESİ
 
Su geçirmezlik; tekstil yüzeyinin suyu içinden geçirmemesidir.

Tekstillerin su geçirmezliğinde iki yol vardır:

a. Kumaşın görünümünü ve yapısını tamamen korumasına karşın, ona nem itici bir özellik kazandıran işlemdir.
b. Kumaşın gözeneklerini tamamen kapatarak su geçirmez bir kumaş elde edilen işlemler.
         
 Birinci durum; lif içerisinde ve üzerinde su itici maddeleri aplike etmektir, örneğin; yağ asidi ya da mum gibi. Bu durumda, çok fazla yağmurda ya da basınç altında uzun süreli su ile temasta tam bir su geçirmezlik sağlanamaz. Ancak, kumaş tekstil özelliğindedir.

 İkinci durumda ise; kumaş, su (ve hava) geçirmez bir madde ile kaplanır, örneğin; kauçuk kaplama. Bu şekilde tam bir yağmur geçirmezlik sağlanır. Ancak, kumaşa tekstil mamulünün özellikleri değil, kaplamanın özellikleri hakimdir.

24. GÜÇ TUTUŞURLUK APRESİ

 Güç tutuşurluk, ateşe dayanıklılık; lif, iplik ya da kumaşların ateş kaynağı uzaklaştıktan sonra alev alma, yanma veya sönme kabiliyetleridir. Tekstil mamullerinde yanma; mamulün ısınması, makro moleküllerin parçalanması, yanıcı gazların açığa çıkması, tutuşma ve yanma şeklinde gelişir.

 Güç tutuşurluk apresi ya da yanma apresi, liflerin ya da kumaşların güç tutuşurluk maddeleri ile işlemden geçirilmeleridir.

24.1. Güç Tutuşurluk Apresinin Etkisi
     
 Güç tutuşurluk apresi;
a. Tekstil materyalinin (örneğin; lif, iplik, kumaş ya da bitmiş mamul) alev almaya karşı koymasını,
b. Eğer alev almış ise yanma hızının yavaşlatılması,
c. Yakıcı etken (alev) uzaklaştırıldığından kısa bir süre sonra yanmanın kendiliğinden durmasını sağlar. 

24.2. Güç Tutuşurluk Sağlama Prensipleri
 
 Kumaşları güç tutuşur hale getirmek için iki sistem vardır:
a. Karakteristiklerin de güç tutuşur özellik olan belirli liflerin kullanılması.
b. Güç tutuşur apre işlemlerinin tekstil mamullüne uygulanması.
 
Teknik amaçlı uygulamalarda birinci yöntem önem taşırken, genel kullanım yerlerinde en fazla uygulanan güç tutuşurluk eldesi yöntemi, tekstil mamullerinin uygun bir madde ile aprelenmesidir.

Bu maddeler; ya life oksijenin girmesini engelleyen koruyucu bir tabaka oluşturarak için, için yanmayı önlerler. Böylece; alev oluşumu olmadan sadece bir kömürleşme meydana gelir, ya da yanmayan gazları oluştururlar.

Amaç; yıkamaya ve kimyasal temizlemeye dayanıklı olan ve kumaşı kalıcı bir şekilde koruyan, ancak özellikleri ve tutumunu fazla değiştirmeyen bileşikler elde etmektir.

25. KÜFLENMEZLİK VE ÇÜRÜMEZLİK APRESİ

Küflenme direnci kumaş üstünde küfün gelişebilme derecesidir.

25.1. Küflenme ve Çürüme Olayı

Küflenme olayı ısı ve nem varlığında bazı mikro organizmaların (spor yapılı mantarlar) ürüyerek tekstil mamulü üzerinde rahatsız edici leke oluşturacak şekilde yayılmasıdır.

 Küfler, kumaş üzerinde leke bırakmak yanında, kumaşın yapısını zayıflatıcı etki de gösterirler. Mikro organizmalar, mamulün makro moleküllerini parçalayarak dayanımını düşürdüklerinde çürüme olayı meydana gelmiş olur. Burada bir parçalanma söz konusudur. 

Özellikle ıslak ya da nemli şartlar altında, ısının da varlığı ile, tekstil materyali üzerinde oluşan bazı mikro organizmalar, selüloz liflerinin makro molekülerini enzimatik olarak parçalayarak oluşan, küçük mikro moleküleri de sindirirler. Bu; dayanım düşmesine, yer, yer parçalanmalara neden olur ki, buna çürüme denir.

Mantar gibi bazı mikro organizmalar da, selüloz liflerini parçalamadan, mamul üzerinde ürerler ve leke oluştururlar. Bu da, küflenmedir.

 Nişasta ve kirli maddelerin varlığı bunların oluşumunu hızlandırır. Bu nedenle, mantar öldürücü olarak bilinen bir çok maddenin, nişasta ihtiva eden haşıl ve apre işlemlerinde kullanılması gerekir.


26. ANTİSEPTİK APRE, BAKTERİ ÖNLEYİCİ APRE

 Bakteri ve mantarın cilt üzerinde yetişmelerini önleyen, bu arada ter çıkışını durdurmayan, cilde uyumlu ve yıkamaya dayanıklı kimyasal maddelerin kullanımı ile yapılan anti - bakteriyel apre işlemidir.

26.1. Antiseptik Aprenin Uygulama Yerleri
   
Tüm tekstil mamullerinde, hatta plastik ve lastik ürünlerinde de kullanılabilir. Ayakkabı, bavul, iç giyim kumaşları vb. eşyalarda bakterilerin üremesi ile küflenme ve kokuların oluşmasını engellemek için uygulanır.

26.2. Antiseptik Maddeler
 
Antiseptik maddeler ucuzdur, kolay aktarılır. Yıkama ile kuru temizlemeye dayanıklıdır. Nişasta apre flottelerine antiseptik ilavesi aynı zamanda apre maddesinin dayanıklılığını da arttırır.

Bu kimyasallar, örneğin; pamukta küflenmeyi önlemek amacıyla kullanılırlar. Antiseptikler; fenol, borik asit, salisilikasit ve salisilanilidler, sodyum salisilat, formaldehit, bakır ve kalay tuzları içerirler. Higroskopik maddeler olan magnezyum klorür veya çinko klorür, aynı zamanda antiseptik özellik verirler.

Bu maddeler başta pamuk olmak üzere rejenere selüloz, keten, yün vb. doğal ve rejenere lifler için söz konusudur. Sentetik liflerde antiseptik apre genelde gereksizdir, pratikte uygulanmaz.

27. ANTİ MİKROBİK APRE

 Antimikrobik apre; lifleri her türlü mikro organizmaya karşı koruyan, tekstil ya da insan derisi üzerinde gelişmesini ve üremesini durduran veya mikro organizmaları öldüren apredir.

27.1. Antimikrobik Aprenin Uygulama Yerleri
   
 Toplu yaşamın söz konusu olduğu hastane, huzurevi, kreş, yurt gibi yerlerde kullanılan çarşaf, havlu, battaniye, yastık kılıfı, peçete, yer döşemeleri gibi malzemelere, bulaşan mikropların çoğalmasını önlemek amacıyla, anti mikrobik etkili maddeler aplike edilir.

 İnsan vücuduna direkt temas halindeki tekstillerde; deriyi tahriş etkisi yanında, deri üzerindeki mikropların doğal dengesini bozması ve kullanıcının mikroplara karşı direncinin zamanla azalmasına neden olması nedeniyle, anti mikrobik etkili maddelerin kullanılması yaygınlaşmamıştır.

27.2. Anti mikrobik Aprenin Prensibi
     
  Antimikrobik apre aktif koruma ile, yani, mikropların tekstil mamulü üzerinde üremesini, yaşamasını engelleyerek gerçekleştirilir.

27.3. Antimikrobik Maddeler

 Antimikrobik etkili maddelerin en önemlileri; halojenlenmiş fenol türevleri, kuaterner amonyum bileşikleri, kuaterner amonyum sülfonamid türevleri, organik cıva bileşikleri, organik kalay bileşikleridir. Bunların yıkamaya karşı dayanıklılıkları pek iyi değildir.

Bu nedenle yıkanmayan mamullerde uygundur. Yorgan içi, yastık içi, yatak içi, yer halıları gibi.

 Yıkanması gereken ürünlerde kaynatma, dezenfekte veya yüksek sıcaklıkta tutma gibi tedbirler tercih edilir. Pamuklu tekstil mamulleri önce anyonik hale getirildikten sonra, katyonik bir antimikrobik madde ile muamele edildiğinde, yıkamaya dayanıklı sonuçlar elde edilebilmektedir.


28. BİYOLOJİK PARLATMA (BİO - POLİSH) APRESİ

 Biyolojik parlatma apresi, pamuklu ve viskon kumaşlarda kumaştan çıkan elyaf uçlarını yok etmeye yarayan, böylece parlaklık ve hoş bir kullanım hissi veren enzimatik yaş işlemidir. Enzimler, lif uçlarını giderirken, kumaşa zarar vermezler.

 Bu işlem; biyolojik yıkama ve anti – pilling apresi olarak da bilinmektedir. Enzimler, yaşayan tüm canlı organizmaların temelini oluşturan proteinlerdir. Enzimlerde mevcut olan proteinler, diğerleri gibi uzun peptid bağlarla birbirine bağlı amino asitler şeklindedir. Enzimatik reaksiyonlar ile, pamuklu dokuma ve örmelerde; kalitenin yükseltilmesi, yumuşaklığın ve dökümlülüğün artması, pürüzsüz ve tüysüz temiz görünümlü bir yüzey eldesi, boncuklanmazlık özelliğinin gelişmesi, daha iyi su absorbe özelliği sağlanmaktadır.

28.1. KRİNKIL EFEKTİ ELDESİ, BURUŞTURMA APRESİ, GOFRE

 Krinkıl; düzensizce ve bilinçsizce oluşturulan krep benzeri efekti nedeniyle buruşukluğu göstermeyen, farklı şekillerde (örneğin, gofre) elde edilen ve çoğunlukla suni reçine ile fikse edilmiş yüzey değişimli kumaşlardır.

 Gofraj ile elde edilmesinde sudkostik pastası ile çizgi veya desenler basılarak, izleyen yaş işlemden sonra kumaş büzülür ve krep efekti oluşur.

 Ancak, bu efekt, bükümlü ipliklerle dokunmuş kumaşlarla elde edilen efektten kıvrımlılık derecesi ve kalıcılık açısından çok farklıdır.

 Seersucker; şeritler halinde bürümcük ve düz kısımlardan oluşan, buruşuk efekte sahip bir kumaştır. Ancak, bunun oluşturulması, gevşek sıkı bükümlü çözgü ipliklerinin dönüşümlü olarak kullanılması ile yapılır. Gofre, bu kumaşın daha ucuz bir taklididir. Seersucker’deki buruşukluk, derece ve derinlik olarak gofrede yoktur. Bu ikisini ayırt etmek için kumaş çözgü yönünde esnetilir. Gofrede buruşukluklar esneme ile düzelir, Seersuckerda düzelmez.
Sudkostik pastası; Sudkostiğe dayanıklı bir kavramlaştırıcı (örneğin, british gum) ile Sudkostik ve su karışımından oluşur. Bu pat basıldıktan sonra, oda sıcaklığında birkaç saat bekletilip durulama ve nötrleştirme yapılır. Kumaş sadece NaOH aktarılan yerlerde çeker ve buruşuk bir efekt oluşturur. NaOH uygulama rotasyon şablonlu baskı makineleri ile yapılır.


29. ÇEKMEZLİK APRESİ, SANFOR

  Çekme; tekstil materyalinde özellikle kumaşta ısı, nem, su, temizleme işlemlerinin etkisiyle enine veya boyuna kısalmasıdır.

 Bir çok kumaş özel olarak işlem görmediği boyut küçülmesine uğrama eğilimindedir. Boyutsal değişimin tipine ve miktarına bağlı olarak bu tip kayıplar, bazen yenileme teknikleri ile geri döndürülebilir. Ancak, bir çok durumda tamamen eski haline dönüş sağlanamaz. Sıvı içinde işleme tabi tutulan, örneğin; sadece suda, tüm dokuma kumaşlar, dokuma sırasında ya da ramöz gibi terbiye makinelerinde görülen işlemler sırasında kendilerine verilen gerilimlerin ortadan kalkmasıyla, çekebilirler. Bu tip gerilimler, zorlayıcı çekme işlemleriyle büyük ölçüde ortadan kaldırılabilir.

 Genellikle giysi üzerinde oluşacak çekmenin tümü, ilk yıkama ya da kuru temizlemede ortaya çıkmaz. Böyle olunca da, sonraki yıkamalarda da ilave çekmeler oluşur.

29.1. Çekmezliğin Önemi
 
  Çekmezlik; tekstil materyalinin ısı, nem, su, temizleme, buharlı ütüleme etkisine maruz kaldığında orijinal şeklini ve boyutunu koruma kabiliyetidir.

% 1’den az çekmelerin giysinin giyiminde ya da ölçülerinde hemen hemen hiç etkisi yoktur. Bir çok bitmiş kumaş % 2 – 3 çekme ile satılırlar ki, tüketici bu çekmeyi kabul eder.
% 5 çekme bir çok giysiyi giyilmez hale getirir. Örneğin; % 1 çekme sonunda 40 cm yaka ölçülü erkek giysisi 39,6 cm gelecektir ve halen gerçek ölçüsüne yakındır. % 1 çekme, sadece yakanın rahatlığını biraz etkiler. % 2,5’lik bir çekme yaka ölçüsünü 1 cm düşürecek ve 39 cm yapacaktır. Bu da biraz rahatsızlık yaratır, ancak halen giyilebilir.

% 5 çekmeden sonra 40 cm yaka 2 cm azalacak ve 38 cm olacaktır. Bu da 40 cm’lik yaka giyen biri için giysiyi giyilmez yapar. % 5’lik çekmede, giysi bir beden küçülmüş  anlamına gelir.

Bazı tekstil maddeleri eski ölçülerine esnetilmek için gerilim altında kurutulur. Bir çok giysi yıkamadan dolayı yüksek yüzdede çekmiş olsa dahi, bu yolla hemen, hemen eski orijinal boyutlarına getirilebilir. Ancak, bu pratikte pek geçerli değildir.

Çekmezlik apresi; tekstil materyalinin çekmesine neden olan etkileri en aza indirmek veya yok etmek amacıyla yapılan işlemlerdir. Ancak, bu mamulün çekmezlik işlemi görmesi halinde çekmeyi sağlayan tüm şartlara karşı kesin direnç kazanacağı söylenemez. Bu; materyalin yapısına ve daha çok işlem koşullarına bağlıdır.

Tekstilleri çekmez – bükülmez yapabilmek için:

a. Dokumada mevcut bulunan gerilimleri yok etmek,
 
b. Özellikle selüloz liflerinin şişme özelliğini azaltmak, ya da sonradan olabilecek bir değişimi, şişirme ile önceden engellemek,
 
c. Termoplastik sentetiklerin kaynar sudaki çekme özelliklerini fiksaj yoluyla gidermek,
 
d. Yün dokumalarda keçeleşmeye yatkınlığı engellemek gerekir.
Önceden çektirilen kumaşların avantajları:

a. Müşterinin daha iyi tatmin olması,
 
b. Kumaşta cm’deki iplik sayısı arttığından daha dayanıklı mamul,
 
c. Daha fazla kumaş elastikliği. Bunun sebebi de, kumaşın cm’deki iplik sayısı arttığından, meydana gelen dalgalılığın – kıvrımlılığın artmasıdır.
 
Genelde kumaş önceden çektirilirse de az miktarda bir çekme potansiyeli kumaş üzerinde kalır. Bu çekme, giysi ilk kez yıkandığında ortaya çıkar ve sanfordan arta kalan çekme denir.

 Bir kumaşın çekme potansiyelini bilmek önemlidir. Çünkü, bu; giysinin nasıl tasarlanıp, nasıl oluşturulacağını belirlemede yardımcı olur. Tüm giysi parçaları, kumaş aksesuarları, astar ve iplikler, çekme açısından değerlendirilmelidir. Aksi halde, giyside potluk ya da şekilsel bir bozukluk (çarpıklık) ortaya çıkabilir.

29.2. RAMÖZ İŞLEMİ

 Ramöz esas olarak bir kurutma makinesi olmakla beraber, tekstil mamulüne son boyut ve formun verildiği makine olması itibariyle aprede de çok önemli bir yer tutmaktadır. Bu nedenle ramöz burada da apredeki işlevi açısından incelenecektir.

29.3. Ramöz İşleminin Apredeki Önemi

 Ramöz, ram; kumaşın makine içerisinde, enine açık bir şekilde, kenarlarından bir çift yürüyen zincirle hareket eden iğne ya da paletler tarafından tutularak kurutulduğu makinelerdir.

 Ramöz, terbiye dairelerinde en yüksek maliyetli yatırım kalemini oluşturur ve kullanım maliyeti de yüksektir.

 Ancak;
a. Hiçbir makinede bulunmayan en ve boy ayarının mümkün olması,
b. Kumaşın kenarındaki tutucular hiç bir yere değmeden geçmesi,
c. Kumaştaki kırışıklıkları giderilmesi,
d. Makinenin kurutma, kondenzasyon ve termofiksaj işlemlerinde de kullanılabilmesi nedeniyle bu makinenin önemi korunmaktadır.

Kumaşı her iki taraftan klips veya iğnelere takılarak gergin bir şekilde kurutma kamarasına girer ve bu şekilde hareket eder. Çıkışta iğnelerden kurtularak daha sarılır.
       
29.4. Ramöz İşleminin Aprede Kullanım Amaçları:

a. Yaş apre : Önünde bulunan fulard yardımı ile emdirmeden sonra kurutma ve buruşmazlık, su iticilik gibi aprelerde kurutmadan sonraki kondenzasyon (fiksaj) işlemlerinde kullanılır.
 
b. Termofikse : Sentetik ve sentetik karışımı kumaşların termofiksajı için kullanılır.
 
c. Atkı eğriliklerinin düzeltilmesi : Çeşitli terbiye işlemlerinde, değişik gerilimlere maruz kalan ve hatalı beslemelerde atkı eğrilikleri oluşmuş kumaştaki eğrilikler ancak ramöz makinelerinde düzeltilir ve bu durumda fikse edilir.

Ramözde kumaşın makineye verilişi sırasında iyi bir şekilde enine açılmış olması atkı eğriliğinin ve sıralarının düzeltilmesi için girişte atkı ve ilmek düzelticiler yer alır.

 Atkı gerdiriciler sayesinde kumaşta çeşitli işlemler sırasında oluşan eğrilik giderilir ve bu şekilde iğnelenerek veya mandallanarak kurutma bölümüne giren kumaş eğrilikleri düzeltilerek işleme girer.

4. En ve boy ayarı : Ramözde kumaş çözgü yönünde avanslı gerilerek istenilen ene ayarlanabilir. Tersi durumda çözgü yönünde gergin beslenerek en daraltılır boy arttırılır.

5. Çekmezlik değeri : Ramözdeki kurutmada kumaş avanslı beslenerek boydan çekmezlik değeri arttırılır. Terbiyede son yaş işlemden sonra yapılan böyle bir kurutmanın, kumaşın boydan çektirilmesi üzerinde etkisi büyüktür. Burada kumaş fırçalı silindir ve hızlı iletim bandı yardımıyla taşıma zincirinin hareket hızından daha yüksek bir hızla taşıma zinciri iğnelerine geçirilir. İşlem öncesi atkı eğriliği olan kumaş Ramöz çıkışında düzgün bir durumdadır. Bu özellik yalnızca Ramözde kazandırılabilir.

6. Örme mamullerinde kenar zamklama : Açık en haline getirilen tüp örme mallarda kenar zamklama ve kenar düzeltme işlemleri Ramözlerde ya da egalize Ramözlerinde sağlanır.

30. KALANDIRLAMA

Kalandırlama işlemi, pamuklu apresinde kumaşın nihai görünümü için önemli bir yer tutar.

30.1. Kalandırlamanın Amacı

Kalandırlama; kumaşın yüzeyini düzgünleştirmek, yumuşatmak ve yassılatmak, iplik arasındaki aralıkları kapamak veya yüzey parlaklığı vermek için kumaşın basınçlı silindirler arasından geçirilmesidir.

Yün hariç, pamuklu, sentetik ve bunların karışımı bütün kumaşlara uygulanabilen mekanik bir apre işlemidir.
 Parlaklığı ve diriliği arttıran bir ezme işlemi de denilebilir. Asıl amaç; kumaşa ütüleme etkisi kazandırmaktır. Baskı gibi iz bırakan kalandır efektleri son zamanlarda çok önem kazanmıştır.

30.2. Kalandırlamanın Esası

Kalandırlamada kumaş, en az iki silindir arasından geçirilir. Silindirlerden biri küçük, diğeri daha büyüktür. Küçük silindir çeliktendir, büyük olan ise elastiktir. Kalandırlarda silindir sayısı en az ikidir ve on üç silindire varan kandırlar vardır.

Kalandırlamada, kumaşta parlaklık artışı; ipliklerin ezilmesi ve ışık yansıtan yüzeyinin artması sonucudur. Pürüzsüzlük etkisi ise, basınç altında dokumanın ezilmesi ve atkı – çözgü geçiş yerlerinin daha basık bir yapı almasının sonucudur.

Yassılma nedeniyle; aradaki boşluklar dolar, kumaşın yoğunluğu ve dolayısıyla tutumu da değişir, hava geçirgenliği azalır.

31. MANGILLAMA

 Mangıllamadan amaç; kumaş yüzeyine düzgün bir görünüm, kibar bir parlaklık ve dolgun bir yapı kazandırmaktır.

 Kalandırdan farklı olarak, bu işlem; kesikli, emek yoğun, zaman alıcı bir işlemdir. Ancak, elde edilen etkiler daha ılımandır.

 Yatak takımları, masa örtüleri, havlu tipi mallarda ve özellikle keten kumaşlarda önemlidir. Mangıllamanın nemli (% 20 nem) kumaşa uygulanması daha etkili sonuç verir. Bugün mangıllamanın yerini, şezing kalandırlama almıştır.

 Mangıllamada, kumaş levende düzgün ve kırışıksız şekilde sarılır. Bu, iz açısından önemlidir. Dikiş yerleri olmamasına önem gösterilir, her bir parça ayrı olarak mangıllanır. Bir çok katlardan oluşan kumaşa basınç etki ettirildiğinde, basınç yayıldığından iplikler fazla ezilmemekte, yalnızca dokudaki atkı ve çözgülerin kesişme noktaları ezilmektedir.

32. ŞARDONLAMA, TÜYLENDİRME

 Şardonlama; dokuma ya da örme kumaşların ipliklerinin içerisinden, elyafların çekilerek elyaf uçlarından kumaş yüzeyine çıkarılması ve böylece tüylendirilmiş yüzeyli bir kumaş görüşünü oluşturulmasıdır.

 Şardonlama ile kumaşın yüzeyine çıkarılmış olan elyaf uçları, yeknesak bir boyda tıraşlanıp, yassılmış şekilde kumaşın üzerinde durmaları için fırçalanırlar veya tüylenmiş dikey durumda bırakılırlar.

32.1. Şardonlama İşleminin Prensibi

 Şardonlama, mekanik bir apre işlemidir. Genellikle yünlü mamullere uygulanmakla birlikte, son yıllarda artan bir şekilde pamuklu ve sentetik mamullere de uygulanmaktadır. Şardonlama ile iplik içindeki lifler yüzeye çekilerek havlı bir yüzey elde edilir.

 Şardonlama; enlemesine açık durumdaki kumaşın, dönen doğal veya metalik ince tellerle kaplı silindirler ile aksi yönde geçirilirken, içerisinden liflerin çekilmesi ile gerçekleştirilir.

 Esas olarak bir ana tambur ve bunun etrafında dönen tellerle kaplı çok sayıda silindirden oluşan Şardonlama makinelerinde, hafiften ağıra çok değişik Şardonlama etkileri elde edilebilmektedir.


33. ZIMPARALAMA, SÜEDLEME

 Zımparalama (süedleme); dokuma kumaş yüzeyinin süed tuşesi ve görünümü kazandırılması amacıyla çok ince bir şekilde tüylendirilmesi işlemidir.

 Özellikle, 1990’lı yılların başlarından itibaren şeftali tüyü apresi adı altında yeni bir moda efekti olmuştur. Zımparalama, boncuklanmayı önleyici apre işleminin bir parçası olarak da önem taşır.

 Boncuklanmayı önleyici aprede çoğu kez  lif uçları, yaş durumda zımparalanarak uzaklaştırılır. Zımparalama işlemi; tek iplikli ve çözgülü örme kumaşlar, elastik kumaşlar, dokuma kumaşlar, taklit deri, non – woven kumaşlar için uygundur. Pamuk, suni ve sentetik gibi elyaf çeşitlerine uygulanabilir.

34. MAKASLAMA

 Pamuklu dokuma apresinde makaslama; şardonlanmış kumaşlar, kadifeler ve fitilli kadifelerde uygulanır. Buna göre; makaslama, bazı durumlarda şardonlamayı izleyen bir işlemdir. Kesik havlı kumaşlar, üniform bir hav yüzeyi için makaslanırlar.

 Makaslama; kumaş yüzeyindeki hav tüycüklerini tamamen uzaklaştırmak ya da bunları belirli bir yükseklikte, düzgün bir seviyede kesmek amacıyla yapılır.

35. FIRÇALAMA
 
 Kumaş yüzeyinde şardon ve makaslamadan sonra liflerin kalmasını engellemek için baskıya girecek kumaşlara yapılan mekanik bir işlemdir.

 Dokuma, örme, dantel yapılı kumaşlarda uygulanabilir. Kullanılacak fırçalama makinesindeki fırça silindiri sayısı, mamule ve gördüğü işlemlere bağlıdır. Fırçalamada döner etkili fırçalar kullanılır. Fırçalamadan sonra kumaş parlaklık, yumuşaklık kazanır. Fırçalama yaş durumda ve kuru durumda yapılabilir.

35.1. Kuru Fırçalama

 Kuru Fırçalamadan önce kumaş buharlamadan geçer. Kumaş döner iki silindir etrafında sıralanmış fırçalar arasında fırçalanır. Silindirler üzerinde dövücü elemanlar ve özel dizaynda fırçalar monte edilmiştir.

 Silindirin dönme yönü kumaş akış yönünün tersinedir. Her silindir, bir elektrikli motor vasıtasıyla döndürülür. Silindirin dönüş hızları 750 devir/dakikadır. Kumaşın kalitesine ve strüktürüne göre, silindirlerin yerleşim açısı ayarlanarak optimum temizleme sağlanır. Kumaş fırça ünitesini terk ettikten sonra, iki adet toz emici arasından geçer ve tozlar emilir.

35.2. Yaş Fırçalama


Yaş fırçalamada kumaş fırçalanmadan önce ıslatma banyosundan geçirilir ve sonra bir seri fırçalama silindirinin arasından geçer.

36. FİTİLLİ KADİFE APRESİ

Fitilli kadife apresinde özel iki işlem :
a. Fitil kesme
b. Fırçalama

 Fitilli kadifede tutum apresi, yalnız arka yüze aktarma şeklinde yapılır (sırt apresi), mumlama ile fitilli yüzey havları parlatılır.

a. Fitil Kesme

 Fitil kesme makinelerinde, fitil kesme iğneleri kumaş yüzeyindeki atkı kanallarına girerek, kesilecek hav atkı ipliklerinin kumaş yüzeyinden mümkün olduğu kadar kaldırılmasını sağlar.

 Fitilleri oluşturmak amacıyla, fazladan atkı ipliklerine sahip özel dokudaki ham kumaş, kontrolden ve istenirse şardonlamadan sonra fitil kesme işlemine tabi tutulur. Fitil kesme, yuvarlak bıçaklı fitil kesme makinelerinde yapılır. Çok ince ve sık fitiller için bu makineler kullanılmaz.

b. Fırçalama

 Fitil kesme veya hav kesmeden sonra kesilen hav iplikleri eğik, çapraz ve yuvarlak fırçalar ile fırçalanır ve kesilen hav ipliklerinin düzgün bir şekilde fitilleri oluşturması sağlanır.

1. Eğik Fırçalar

 Kumaş atkı yönüne 450 açı yapacak şekilde yerleştirilmiş taşıma silindirleri üzerinden geçirilir ve yuvarlak fırçalar tarafından fırçalanır.

2. Çapraz Fırçalar

     Çapraz fırçalarda; fırçaların yerleştirilişi, çözgü yönüne çaprazdır. İsteğe göre her iki çalışma yönünde etkilenir. Böylece; her iki taraftan hav ipliklerini fitilleri oluşturacak şekilde bir araya getirmektedir.

3. Yuvarlak Fırçalar

 Yuvarlak fırçalar; kumaş hareketine ters yönde dönerler ve böylece yatıklaşmış hav ipliklerinin kaldırılmasını, dikleştirilmesini sağlarlar.

4. Düz Fırçalar

 Düz fırçalar; ham ve boyanmış kumaşın fırçalanması için kullanılabilir. Boyama öncesi son fırçalama olarak tavsiye edilir. Pamuklu veya selüloz esaslı (rayon, viskon, gibi) kadifelerde uzun havlar kullanıldığında, kancalı metalik telli fırçalar kullanılarak iplikler havlarına açılır ve daha parlak görünüm kazanır.

37. KUMAŞ KONTROL VE PAKETLEME
   
 Dokuma kumaşın terbiye dairesini terk etmeden önce gördüğü son işlem; kumaş kontrol, ölçme, katlama ve paketlemedir. Kumaşın kontrolü, metraj ölçüm ve kumaş kontrol makinelerinde yapılır.
 
37.1. Kumaş Kontrol İşleminin Gerekliliği

 Kumaş kontrolü sırasında;

a. Mamuldeki boyama düzgünsüzlükleri,
b. Baskı hatalı,
c. Apre lekeleri,
d. Delik ve hatalı yerler,
e. Dokumadan gelebilecek düzgünsüzlükler (atkı kaçığı, çözgü kaçığı, delik, desen kaymaları, atkı eğriliği vb.)
f. İplikten gelebilecek hatalı yerler,
g. Mamul enindeki düzgünsüzlükleri saptanır.

 Bunlar müşteriyle yapılan antlaşmaya göre;
a. Belirli metrajlarda kesilerek uzaklaştırılabilir,
b. Toptaki kumaş boyları izin verilebilir toleranslarda hazırlanabilir,
c. Konfeksiyona gidecek kumaşlarda hata yerleri etiketlenir.

38. AMBALAJLAMA

 Kumaşlar satışa sunulmadan önce kumaşın özelliği ve alıcının isteğine bağlı olarak değişik şekillerde ambalajlanır. Genellikle konfeksiyon imalatçılarının kullandığı kumaşlar, karton mukavva bir silindire rulo halinde sarılarak top halinde paketlenir.

 Bir topta genellikle 25 – 125 metre arasında değişen uzunlukta kumaş bulunur. Kumaş perakende satış mağazalarına satıldığı zaman, genellikle, uzunluğu ortalama 25 – 45 metredir.

 Bazı kumaşlar, ikiye katlandıktan sonra rulo yapılır. Bu tür kumaşlar, boy yönünde ortadan ikiye katlanarak düz bir karton mukavva parçasına sarılır.

39. PAMUKLU ÖRME KUMAŞ APRESİ

 Pamuklu örme mallarda uygulanan apre işlemleri, dokuma mallara kıyasla daha belirgin bir çerçevede uygulanır.

39.1. Örme Mamullerde Kalite Özellikleri

 Dış ve iç giysilik örgü mamullerde, tüketiciler tarafından istenen ve göz önünde bulundurulan özellikler şu şekilde sıralanabilir :
a. Tutum özellikleri; yumuşaklık, hacimlilik, dökümlülük
b. Mekanik özellikler; uzama, elastikiyet, sürtme, yırtılma ve kopma dayanımı, yüzey düzgünlüğü, pillinglenme eğilimi, dikim kolaylığı.
c. Fonksiyonel özellikler; nem içeriği, güç tutuşurluk, kir iticilik, anti  mikrobik özellik, kalıcı kırışıklıkların oluşmaması
d. Estetik özellikler; renk nüansı, haslıkları, kalıcılığı, beyazlık derecesi, düzgün yüzey görünümü.

39.2. Pamuklu Örme Malzemelere Uygulanan Apre Çeşitleri

 Pamuklu tişört yapılacak bir süprem ya da interlok kumaş kimyasal olarak yalnızca yumuşatıcı apre görür. Çekmezliğe katkısı açısından buruşmazlık apresi de uygulanabilir ise de, yaygın bir kullanım alanı yoktur.

 İsteğe bağlı olarak; pamuklu dokumalara uygulanan, su iticilik, su geçirmezlik, kir iticilik gibi apreler örme malzemelere de uygulanabilir. Ancak, pratikte bunların önemi fazla yoktur. Mekanik apre uygulamaları da yine mamul tipine bağlı olarak aşağıdaki işlemleri içerebilir :

a. Buharlamalı kalandır (ütüleme, dekatür); yaş işlemler sırasında ilmek derformasyonuna uğrayan kumaşlarda şekil stabilitesi sağlar, yüzeyi düzgünleştirir.
 
b. Relaksiyon (gerilimleri giderme); kumaş bünyesindeki gerilimler giderilebilir, mamul daha yumuşak, daha hacimli bir hal kazanır.
 
c. Sanfor; çekme değerini düşürür ve tutumu güzelleştirir.
 
d. Şardonlama; iki iplik, üç iplik mamullere tüylü bir görünüm kazandırır.
 
e. Zımparalama; süet benzeri hoş bir tutum verir.
 
f. Makaslama; şardonlanan mallara üniform bir yükseklik verir, kadife malların ilmeklerinin kesilmesinde kullanılır.

39.3. Kaliteli Bir Örme Mamul Üretimi İçin Etkili Olan Faktörler

 Yüksek değerde bir ürün elde etmek için, yalnızca iyi yapılan terbiye işlemleri yeterli değildir. Aşağıdaki tüm faktörler birbirini bütünleyici etki yapar :

a. İplik üretimi ve iplik ön terbiyesi,
b. Uzama, lif inceliği, büküm,
c. İlmek türü ve ilmek geometrisi,
d. İlmek sıklığı ve ilmek dağılımı,
e. Gramaj,
f. Kasar (ön terbiye),
g. Boya – baskı,
h. Apre işlemleri.

39.4. Örme Kumaşların Kullanım Alanları

Örme kumaşların kullanım alanları, geçmiş yıllarda yalnızca iç giyim ile sınırlı iken 80’li ve 90’lı yıllarda sürekli gelişim göstererek, dış giyim ve hatta ev tekstillerinde de dokuma mallara önemli bir rakip haline gelmiştir.

İç giyimde örgü mal kullanımı standart giysi olarak önemini korurken, yüksek kalitede örgü kumaşlar tişört, elbise, etek, sportif dış giysiler, mont gibi üst giyim eşyaları, ayrıca yatak çarşafı, nevresim, dekorasyon kumaşları, astar, tela, vatka gibi konfeksiyon yardımcı malzemeleri yapımında bile kullanılmaktadır.

Örme kumaşlar giysi olarak kullanıldıklarında en büyük üstünlükleri, vücuda tam oturması ve dolayısıyla vücut şekline göre uyum sağlayabilmesidir. Bunun yanında giyimde rahatlık hissi verirler.

Örgü kumaşlar; yumuşak, eğilip bükülebilen, şekle göre uyum sağlama yeteneği ile hoş ve rahat bir giyim oluşturabilmektedir. Ayrıca dokuma kumaşa göre yüksek elastikiyeti, hava geçirgenliği, hacimli ve az buruşur olmaları önemli üstünlüklerdir.

Bu nedenlerle, örgü mamullerin tekstil ürünleri içerisindeki önemi ve payı hızla artmaktadır. Bu bölümde pamuklu örme kumaşlara uygulanan apre işlemleri :

a. Kimyasal (yaş) apreler ve
b. Mekanik (kuru) apreler olmak üzere iki ana başlık altında incelenecektir.

40. PAMUKLU ÖRME KUMAŞTA KİMYASAL (YAŞ) APRELER

 Pamuklu örme mallarda en önemli kimyasal apre yumuşatma apresidir. Bunun yanında; özellikle mont, ceket gibi dış giysilik mallarda su ve kir iticilik apresi, su geçirmezlik, çekmezliği arttırıcı bir alternatif olarak da buruşmazlık apresi uygulanabilir.
41. YUMUŞATMA APRESİ

 Ham pamuklu örme mallar; pamuğun içerdiği yağ, mum, petkin gibi maddeler ve daha seyrek kumaş yapısı nedeniyle, dokuma mallara nazaran daha yumuşak, daha hoş tutumludur. Haşıl içermedikleri için sert tutumlu değillerdir. Ancak, hidrofilleştirme amacıyla yapılan kasar işlemi ve ağartma, pamuğun doğasından gelen mum ve yağları giderdiği için tutum sertleşir.

 Sodyumklorit kasarı gören mallar, hidrojenperoksit kasarı gören mallardan daha yumuşak bir tutuma sahiptir. Ancak, günümüzde tekstil endüstrisinde “çevre koruma, insan sağlığı koruma” politikaları, uygulama zorlukları Sodyumklorit kasarının dönemini kapatmıştır.

      Hidrojenperoksit kasarında, yağ ve mumlar daha etkili bir şekilde uzaklaştırıldığından tutum serttir. Bu durumda, örme mallar çoğu kez yumuşatıcı bir madde ile muamele edilirler.


34
Bitim İşlemleri / Bitim İşlemleri Staj Raporu
« : 17 Ocak 2010, 22:51:37 »
LABORATUARDA YAPILAN İŞLEMLER

Boya laboratuarında müşterinin renk kartelasında beğendiği renge veya kendi getirdiği renk numunesine göre küçük ölçekli boyamalar yapılır. Genellikle 1:10 , 1:8 , 1:6 lık flotte ile laboratuar boyama makineleri boyama yapılır. Denemeler sonucu elde edilen renk müşterinin istediği renk aynıysa, iletme kısmında daha büyük ölçeklerle çalışarak boyama gerçekleştirilir.
Boya laboratuarında kullanılan boya grupları:

Pamuk Reaktif:  Selüloz Kökenli Lifler
Dispers:   Polyester, Kısmen Nylon
Asit boyaları:  Nylon

 

 

LABORATUARDA DÜZENLİ YAPILAN İŞLEMLER

KUMAŞTA ÇEKMEZLİK TESTİ

Hemen her gün işletmeden gelen kumaş örneği takip formunda verilen bilgiler okunur. Takip formunda müşteri ismi , parti numarası , kumaş kalitesi , renk , kumaş giriş eni , tüm en , besleme değeri , okunur. 50-50 cm enden ve boydan boyalı bir kalem ve bir cetvelle işaretlenerek, işaretlenen yerden taşarak  kumaş kesilir. Müşterinin isteği sıcaklıkta çamaşır makinesinde yıkamaya alınır. Daha sonra yıkama bitince yine müşterinin isteği ve örme kumaşının çözgü iplikleri yönünde , kurutma şekli (asarak, tambur..vb) ile kurutulur. kurutma sonunda cetvelle işaretlenen yerden ne kadar sapma olduğu cetveldeki değerden okunarak kayıtlara geçer. Takip formuna bitmiş kumaş eni , çekmezlik değerleri boy ve en olarak yazılır.

 

HASLIK TESTLERİ

KUMAŞLARIN SÜRTMEYE KARŞI RENK HASLIĞI

Amaç: Boyalı veya baskılı mamullerin diğer tekstil ürünleriyle sürtmesi sonucu renk vermemeye ne derece dayanıklı olduğu kontrol etmektir.

Kuru Sürtme Haslık Testi: Test edilebilecek boyalı materyal knockmetreye yerleştirilir. Aletteki kelepçeli hazneye kuru beyaz referans kumaşı (poplin) sabitlenerek kolu 20 çalıştırılır. Önden arkaya doğru hareket eden kelepçeli haznenin numune kumaşa uyguladığı basınç 400 g/cm2 dir.

Beyaz referansa geçen renk, lekeleme derecesini gösteren gri skala ile karşılaştırılır. Numaralandırılmış olan bu renk derecelerinden hangisine benziyorsa, o numara haslık kartelesına işlenir.

Yaş Sürtme Haslık Testi: Kuru sürtme haslığında yapılan işlemler aynen uygulanır. Referans kumaş (beyaz poplin) kumaş ıslatılır, kol 10 kez çalıştırılır.

Gri Skalaya göre değerlendirme şöyledir:

5. derece:    Çok iyi
4/5 derece:  İyi
4. derece:    Orta
3/5 derece:  Biraz kötü
3. derece:   Sınır değer
2/5 derece: Siyahlar için okey, diğer renkler için red
2. derece: Kötü
1/5 derece: Çok kötü
1. derece:   Çok kötü

 

 

 

 


YIKAMA HASLIĞI

Boyalı tekstil materyali özel referans kumaşı ile sabitlenir. 4 g/L deterjan, 1 g/L sodyum perborat içeren banyo hazırlanır. Test edilecek materyalin bu çözeltinin içinde 1:50 banyo oranı ile istenilen sıcaklıkta 30 dakika işlem görmesi sağlanır. Kumaş önce damıtılmış su ile iki kez, akan musluk suyuyla da 1 kez çalkalanır. 60 dakika açıkta kurutulur.

Renk değişikliğini gösteren gri sakala ile beyaz özel kumaşlardaki renkler karşılaştırılarak uygun olanın numarası haslık testi kartelasına işlenir.

BOYA LABORATUARINDA KULLANILAN BOYAMA CİHAZLARI

AHİBA TEXOMAT BOYAMA APARATI

Genellikle açık renklerde tercih edilir. Bu boyama aparatında max 130 ºC de çalışabilir. Makine 12 tüp kapasitelidir. Tüpler içinden yukarı aşağı hareket edebilen çubuklar geçer. Bu çubukların tüp içine giren ucuna boyanacak numune takılır. Tüpler yağ bulunan bir bölmededir. Bu ayağa Atrofix adı verilir. Ve yağın hareketiyle banyo sirkülasyonu sağlanır. Sağ üst kısmında bulunan otomatik kontrol tuşlarıyla istenilen program kodlanır. Bu program doğrultusunda numuneler boyanır. Boyamanın belli aşamalarında boya tüplerine bazı kimyasallar ilave edilir. Boya banyosuna kimyasal maddelerin ne zaman verileceğini aparat tarafından sinyalle haber verilir.

HT TESTER

Kartela hazırlanarak bobinler bu cihazda boyanır. Bu cihazın çalışma şekli işletmedeki HT boya kazanlarıyla aynıdır.

KURU HAVA STERİLİZATÖR (ETÜV)

Markası: Termal
Kullanımı: Laboratuarda, numune olarak boyanan kumaşların kurutulmasında kullanılır. Cihazın içinde sıkışan havayı, dışarı atmak için üstte ayarlanabilen küçük bir kabakçığı vardır. Dışarı ısı geçirmez., bu yüzden ısı kaybı olmaz. Isı kontrolü termostat ile sağlanmaktadır. Termostatlar istenilen dereceye ayarlanabilir. Cihaz 220 Volt ve 50 Hz şehir ceryanı ile çalışır.

TEKSTİL NUMUNE BOYAMA MAKİNESİ

Markası: Termal
Kullanımı: Laboratuarda ısı altında işlem gören boya, kumaş, iplik, test karışım ve renk boyama gibi işlemlerde rahat bir çalışma olanağı sağlar.

12 tüp alma kapasitesine sahiptir. Türlerin bulunduğu kabin, kimyasal maddelerden zarar görmeyen paslanmaz çelik saçtan imal edilmiştir. 50-200 ºC arası ısınma gücüne sahiptir. Isı kontrolü kontak termometre tipi termostat ile kontrol edilmektedir. Cihaz 220 volt ve 50 Hz şehir cereyanı ile çalışmaktadır.

SÜRTME HASLIĞI TEST CİHAZI

Markası: Termal
Kullanımı: Yaş ve kuru sürtme haslığı olmak üzere iki çeşit haslık testi yapılmaktadır. Esas itibarı ile tekstil mamullerinin standart bir baskı ağırlığının uygulanmasıyla numunedeki boyanın standart kumaşa bıraktığı lekelerin gri skala ile derecelendirilmesi ile test edilmesini sağlar. Test refakat kumaşın saf su ile ıslatılması ile yaş olarak da yapılır. Fakat kuru sürtünme haslığının yapıldığı numunenin aynı yeri kullanılmaz. Standart boyutlardaki refakat kumaşı sürtme ucuyla yaylı bir kıskaçla takılır. Sürtme ucu 16 mm çapındadır. Numuneye standart olarak 9 m' lik bir basınç uygular. Bu durumda saniyede bir kere olacak şekilde kol 10 kez çevrilir. Test bittiğinde refakat kumaşı çıkarılır ve gri skala ile sürtme haslığı değerlendirilir. sonuç ise ISO 105*11 Standart metoduna göre değerlendirilir.

IŞIK KABİNİ

Markası: Shırly Developments Limited
Kullanımı: Laboratuarda yapılan boyama ile istenilen renk, bu kabinde ve ışık altında karşılaştırılmaktadır. Burada; İstenilen renk ile boyanan numunenin tutup tutmadığına bakılmaktadır. Kabinde dört çeşit lamba bulunmaktadır. Bunlar:

• TI 84 lambası  Mağaza ışığı (Vitrin ışığı)
• D 65 Lambası  Gün ışığı
• Flouresan Lamba
• UVB Lambası  Kumaşta optik varlığın          kontrolünde kullanılır.


LABORATUAR İŞLEMLERİ
 
Laboratuar boyama işlemleri, işletmelerdeki boyama yöntemlerine ve koşullarına mümkün olduğunca yakın olmalıdır. Boyamanın migrasyon ve fikse adımları için aynı sıcaklık ve süreler sağlanmaktadır.

Boyaların fiksasyonu için soda veya kostik soda ayrı ayrı yada karışım halinde eklenebilir. Alkali ilavesi (soda veya soda / kostik) makine, yardımcı maddeler ve boyanacak renk derinliğine bağlı olarak, 10-20 dakikalık bir sürede basit bir lineer profil ile yapılabilir.

DURULAMA VE YIKAMA İŞLEMLERİ

Boyanan numuneden fikse olmamış tüm B.M.' lerin uzaklaştırılması gerekir. Bu da ilk olarak boyanmış numunelerin hareketli sıcak suda durulanıp, daha sonra yaklaşık 15 dakika süreyle sıcak sabunlama işlemi ile gerçekleşir.

İşletmede kullanılan su ile ilgili olarak belirtilen ve dikkat edilecek olan noktalar, aynı şekilde, durulamaya sabunlama işlemi içinde geçerlidir. Çünkü yabancı madde olarak bulunan bazı metal iyonları B.M.' lerin renklerini değiştirebildiği gibi fikse olmamış olanlarında zorlaştırır.


pH METRE

 pH metre her gün kalibre edilir. Çünkü pH ayarı bozulmuş olabilir. pH'ı 7,5-8 olan saf su içinde bulunan pH metre çubuğu önce pH 4 olan standart suya batırılır ve pH 4 tuşuna basılır, pH 4 göstergede görüldüğü zaman çubuk çıkarılıp bu kez pH 7 olan standart suya batırılır. pH 7 tuşuyla ayarlama yapıldıktan sonra kalibre işlemi tamamlanmış olur.

 

 

 

 

KUMAŞLARDA ELYAF TAYİNLERİ

Pamuk Tayini: Tayini yapılacak pamuklu kumaştan 1 g' lık örnek alınır. 250 mL' lik erlene koyulup üzerine 25 mL %75' lik sülfürik asit eklenir. Bu test sırasında terparatür 50 ºC' de tutulur. 30 dakika sonra örnek kumaş asit çözeltisinden çıkarılır. İyice yıkanıp kuruduktan sonra tekrar tartılır. Bu işlemde sülfürik asit pamuğu çözdüğünden dolayı eksilme 1 g kumaştaki pamuk miktarıdır. Yüzdesini bulmak için şu işlem uygulanır.

 %Pamuk ilk tartım - son tartım *100
      İlk tartım

Polyester Tayini: Polyester karışımlı kumaştan 1 g numune tartılır. Üzerine 25 mL nitrobenzol eklenir. Reaksiyon temparatürü 95 ºC' de kaynamaya kadar yükseltilir. Bu derecede 10 dakika karıştırıldıktan sonra yavaşça soğumaya bırakılır. Çözelti oda sıcaklığına indiğinde alınıp önce sıcak daha sonra soğuk suyla iyice yıkanır. Kurutup tartılır. Nitrobenzol, Polyesteri çözmüştür. Yüzde hesabı şöyle yapılır;


 %Polyester= İlk tartım-son tartım*100
    İlk tartım

Nylon Tayini: Numune kumaşın 1 g' ı alınıp 6 N HCL ile reaksiyona sokulur. Tepkime ısısı 40 ºC civarındadır. Kumaş numunesi bu numunenin içinde 20-25 karıştırılarak bekletildiğinde HCL naylonu eritecektir. İşlem sonunda kumaş yıkanıp ikinci kez tartıldığında aradaki fark çözünen nylonu verecektir.

  %Nylon= İlk tartım-son tartım *100
       İlk tartım

Viskon Tayini: Viskon içerikli kumaştan yine 1 g' lık numune alınır. 250 mL' lik erlende, ayrı olarak 80 mL formik asit üzerine 20 g ZNCL2 katılarak bir çözelti hazırlanır. Numune kumaş bu çözeltiye atılır. 40 ºC' de üzeri kapalı olarak 1,5 saat bekletilen numune süreç sonunda soğuk suyla yıkanıp durulanır. Tamamen kuruduktan sonra tekrar tartım sonucu aradaki farktan çözünen viskon bulunur. Yüzde hesabı ise diğerleri ile aynıdır.

 %Viskon= İlk tartım-son tartım *100
        ilk tartım
KASAR MADDELERİNİN GÖREVLERİ

Islatıcı: Kumaşın hızlı bir şekilde ıslanmasını sağlar. İşlemi hızlandırmış olur.

Hidrojen peroksit: Pamuğun yapısında doğal boyarmaddeler bulunmaktadır. Pamuğa sarımtırak rengini bu boyarmaddeler vermektedir. Bu renk boyamada yapacak olduğumuz rengin tonunu etkiler ve istenen ton elde edilemez. Hidrojen peroksit bu doğal boyarmaddeleri pamuk lifinden söker.

Kırık önleyici: İşletmede kumalar makineye halat formunda verilmektedir. Halat formunda verilince sonradan giderilemeyecek kırışıklıklar oluşabilir. Kırık önleyici kumaş üzerinde film tabakası oluşturur. İşlem süresince kumaşı kırışıklara karı korur.

İyon tutucu: Suda bulunan Ca+ ,Mg iyonlarının sebep olduğu sertliği giderir. Sert su işlemleri olumsuz etkiler. Yıkama işleminde fazla sabun, boyamada fazla boya tüketilmesine neden olur. Bu durumda oluşabilecek sert sabun kuma üzerine çökerek boyamada hatalara neden olur.

NaOH ( Kostik ): Ham kumaş üzerinde yaprak kozu artıkları, harman ve makine yağları vardır. Pamuk lifinin yapısında bulunan yağ vaks v.b. maddeler bulunmaktadır. Bu maddeleri NaOH ile uzaklaştırılır.

Sodyum Tio Sülfat: Ortamın pH’ ını  düşürerek, hidrojen peroksitin boya sökücü etkisinin giderilmesini sağlar. Aksi taktirde kumaş üzerinde kalacak hidrojen peroksit boyama işleminde boyarmaddeleri kumaş üzerinden söker. Böylece abrajlı boyamalar oluşur.

Asetik asit: Ortamın pH’ını ayarlar. Optik beyazlatmada pH’ı 6-6.5 seviyesine getirilir.

 

 

 

 

 

LABORATUARDA PAMUKLU KUMAŞA ŞEKER KASARI

Pamuk lifinin yapısında bulunan doğal boyarmaddeleri yükseltgen veya indirgen maddelerle muamele edilerek uzaklaştırıp belli bir beyazlık derecesi elde etme işlemidir.

Pamuk lifine yapılan şeker kasarının, kasardan tek farkı 1:1 oranında yapılmasıdır. Şeker kasarına yarım kasarda denilmektedir.

Pamuk kasarında kullanılan maddeler: Kostik (NaOH), Hidrojen Peroksit, Islatıcı

Laboratuarda pamuğa şeker kasarı için önce 10 g kumaş tartılır. Flotteye beherle 300 mL su, alınır. 0.3 g kostik tartılır, 0.3 mL hidrojen peroksit pipetle çekilir ve spatül ucuyla ıslatıcı alınarak kaynatılacak olan kaba konur. alınan kasar maddeleri kumaşla direkt temas etmemesine dikkat edilmelidir. Çünkü kumaşa zarar verebilir. Daha sonra flotte karıştırıldıktan sonra kumaş konur ve 30 dakika kaynatılır. Şeker kasarı yapılan kumaş, sıcaklık 2 ºC/dak. azalacak şekilde soğumaya bırakılır. Daha sonra kumaş 5 dakika sıcak ve soğuk, su ile durulama yapılır. Durulanan kumaş etüvde kurumaya bırakılır.   

 LABORATUARDA PAMUKLU KUMAŞA KASAR İŞLEMİ

Tekstil lifleri Redoks maddeleri (yükseltgen veya indirgen) ile muamele ederek lifin yapısındaki doğal boyarmaddeleri uzaklaştırıp lif yüzeyinde belli bir beyazlık derecesi elde etmektir.

Kasar işlemi pratikte öncelikle doğal liflerden pamuk ve pamuk/sentetik lif karışımlarına (karışım oranında pamuğun oranının sentetik liften fazla olması gerekir) uygulanır. Sentetik lifler yeterli beyazlıkta elde edilebildikleri için uygulanmaz.

Pamuklu kumaşın kasar işleminde, pamuğun doğal yapısında bulunan ve pamuğa sarımtırak bir renk veren boyarmaddeleri parçalayarak beyaz bir görünüm sağlanır.

 


Laboratuarda Pamuk Lifinin Kasarında Kullanılan Maddeler

Pamuklu materyal 10 g alınır,  2 g/L ıslatıcı (GEMSOL HRK Kodu:1083) ile birlikte 5-10 dakika çalışılır. 3-5 ml/L 38 Beº kostik (NaOH) ve 2-4 ml/L Hidrojen peroksit (% 35'lik) ile 95-98 ºC' ye dakikada sıcaklığın 1-3 ºC çıkacağı şekilde 20 dakika boyunca çalışılır.

Kasar işlemi bittiğinde ıslatıcı (Tannex EL veya GEMSOL HRK) ilavesi ile 10-15 dakika soğumaya bırakılarak indirgenir, parçalanır ve nötralize edilir.


LABORATUARDA OPTİK BEYAZLATMA İŞLEMİ

Ham mamul 20-40 C'de 2-3 ml/L ıslatıcı ( Tannex GEO) ile ıslatılır. 5-10 dakika çalışılır. 4-6 ml/L NaOH 38 Beº 6-8 ml/L hidrojen peroksit (% 35 lik) % 0,25 optik beyazlatıcı ilave edilir. 95 C-110 C'ye 1-3 C/dak. ile çıkılır. 30-60 dakika çalışılır.
Sıcak soğuk durulama yapılır. İstendiğinde 2 g/L NaHSO3 ( sodyum hidrosülfit) ile 70 C'de indirgeme yapılabilir. Arzu edildiğinde optik beyazlatıcı son durulama banyosuna veya yumuşatma banyosuna verilebilir.


LABORATUARDA POLYESTER’E ISLATICI İLE MUAMELE

Polyester liflerini insanoğlu tarafından bulunmuş ve kullanımı çok yönlü bir liftir. Polyester lifini istediğimiz beyazlıkta üretildiği için kasar işlemi uygulanmasına gerek yoktur. Ancak polyester lifinin hidrofilliğini arttırmak için ıslatıcı ile muamele edilir. Böylece daha fazla boya absorbe etme özelliğine sahip olur. Boyamada kolaylık sağlar.

Polyester lifinden 10 g tartılır. Flotteye bir beherle 300 mL su alınır, spatül ucuyla ıslatıcı konur. 30 dakika kaynatılır. Islatıcı ile muamele edilmiş polyester kumaş, sıcaklık 2 ºC/dak. azalacak şekilde  soğumaya bırakılır. Daha sonra kumaş 5 dakika sıcak ve soğuk, su ile durulama yapılır. Durulanan kumaş etüvde kurumaya bırakılır.

 

KASAR İŞLEM PROJESİ

Kumaş, makine içersinde su olmadan hareket edemez. Bu sebepten dolayı ilk önce flotte miktarı kadar su alınır ve kumaş yerleştirilir. Makine 30 ºC’de alınmış olan soğuk suyun sıcaklığı 50 ºC’ye yükseltilir. Sırasıyla ıslatıcı, iyon tutucu, kırık önleyici, hidrojen peroksit ve sodyum hidroksit flotteye ilave edilir.

Bu maddeler ilave tankında, flotteden alınan suyun içerisinde buhar ile çözündürüldükten sonra flotteye ilave edilir. Ancak sodyum hidroksit kumaş ile ani temas ederse, kumaşa zarar verebilir. Sodyum hidroksitin buharla da temas ettirilmemesi gereklidir. Çünkü sıcakta etrafa sıçrayarak zararlı olabilir ve rezerveden dışarı boşalabilir. Bundan dolayı NaOH dışarıda çözündürülerek flotteye ilave edilir. NaOH kumaş ile ani temas ederse, kumaşa zarar verebilir. Bu sebepten dolayı sodyum hidroksit 5 dakika gibi bir sürede ilave edilir.

Bütün kimyasal maddeler alındıktan sonra rezervede kalan kimyasal madde artıklarının giderilmesi için, su ile yıkanması gerekir. Çünkü bir araya gelen bazı kimyasallar olumsuz etki gösterebilir. Bu maddelerin tamamen ilave edildikten sonra, sıcaklık 5 ºC/dak. olacak şekilde 95 ºC’ye yükseltilir ve 30 dakika işleme devam edilir. 30 dakika sonunda sodyum tio sülfat ilave edilir ve sıcaklık 2 ºC/dak. olacak şekilde 80 ºC’ye düşürülür. Flotte boşaltılır. Makine kapakları ancak 80 ºC’de açılabildiği için bu sıcaklığa indirilir. Ardından kuma sırasıyla 70 ºC, 60 ºC, 30 ºC’deki sularla durulanır. Ani ısı değişimlerinde kumaş bozunmaya uğrayabileceği için kademeli bir durulama yapılır. Ardından kumaş 50 ºC’ de asetik asit ilave edilmiş flotte ile 15 dakika işleme tabi tutulur. İşlem sonucunda pH’ın 6-6.5 seviyesinde olması gerekir. Kontrol pH kağıtları ile yapılır. Bu işlem bitirildikten sonra pH 6-6.5 olarak bırakılır. Çünkü asidik ve bazik, pH değerine sahip liflerin bir süre sonra fiziksel özelliklerinde istenmeyen durumlar görülür ayrıca kumaş başka bir işleme geçecekse, uygun pH aralığı nötr civarı olmalıdır. Peroksit değeri de sıfır olmalıdır.

KASAR REÇETESİ
(1) Islatıcı
(2) İyon Tutucu
(3) Kırık Önleyici
(4) Hidrojen Peroksit
(5) Sodyum Hidroksit
(6) Sodyum Tiyo Sülfat
(7) Asetik Asit


PAMUKLU KUMAŞ KASARI


 
    95ºC   30'
(1)         
(2)        (6) 2 ºC/dak.   
(3)      5 ºC/dak.         
(4)       (5) 5'        80 ºC
            Boşalt

50 C   


         15' 
        50 ºC
70 ºC   5'           60 ºC 5'         30ºC  5'   
                (7)     Boşalt                     
         
                                               pH: 6-6.5
        Peroksit: 0

 

 

 

 

 

 

 

 


OPTİK BEYAZLATMA MADDELERİNİN GÖREVLERİ

Islatıcı: Kumaşın hızlı bir şekilde ıslanmasını sağlar. İşlemi hızlandırmış olur.

Hidrojen peroksit: Pamuğun yapısında doğal boyarmaddeler bulunmaktadır. Pamuğa sarımtırak rengini bu boyarmaddeler vermektedir. Bu renk boyamada yapacak olduğumuz rengin tonunu etkiler ve istenen ton elde edilemez. Hidrojen peroksit bu doğal boyarmaddeleri pamuk lifinden söker.

Kırık önleyici: İşletmede kumalar makineye halat formunda verilmektedir. Halat formunda verilince sonradan giderilemeyecek kırışıklıklar oluşabilir. Kırık önleyici kumaş üzerinde film tabakası oluşturur. İşlem süresince kumaşı kırışıklara karı korur.

İyon tutucu: Suda bulunan Ca+ ,Mg iyonlarının sebep olduğu sertliği giderir. Sert su işlemleri olumsuz etkiler. Yıkama işleminde fazla sabun, boyamada fazla boya tüketilmesine neden olur. Bu durumda oluşabilecek sert sabun kuma üzerine çökerek boyamada hatalara neden olur.

NaOH ( Kostik ): Ham kumaş üzerinde yaprak kozu artıkları, harman ve makine yağları vardır. Pamuk lifinin yapısında bulunan yağ vaks v.b. maddeler bulunmaktadır. Bu maddeleri NaOH ile uzaklaştırılır.

Sodyum Tio Sülfat: Ortamın pH’ ını  düşürerek, hidrojen peroksitin boya sökücü etkisinin giderilmesini sağlar. Aksi taktirde kumaş üzerinde kalacak hidrojen peroksit boyama işleminde boyarmaddeleri kumaş üzerinden söker. Böylece abrajlı boyamalar oluşur.

Asetik asit: Ortamın pH’ını ayarlar. Optik beyazlatmada pH’ı 6-6.5 seviyesine getirilir.

Optik: Kumaşa düzgün ve parlak bir beyazlık verir.

Yumuşatıcı: Liflerden sökülen yağ ve vakslar sonucunda kumaşta bir sertlik oluşur. Yumuşatıcı ile kumaşa yumuşaklık kazandırılır.

 


OPTİK BEYAZLATMA REÇETESİ
(1) Islatıcı
(2) Kırık Önleyici
(3) İyon Tutucu
(4) Hidrojen Peroksit
(5) Sodyum  Hidroksit
(6) Sodyum Tiyo Sülfat
(7) Asetik Asit
(8) Optik
(9) Yumuşatıcı

PAMUKLU KUMAŞA OPTİK BEYAZLATMA

   98 ºC  45'
(1)
(2)  2,5 ºC/dak          (6)    2 ºC/dak
(3)       
(4)   (5) 5'     80 ºC


50 ºC          Numune boşalt

 
70 ºC  5'      60 ºC  5'      30 ºC 5'

        (7)  (8)  10’ (9)              Numune
            Boşalt
        pH: 6-6.5 

 

 

 

 

 

LABORATURADA YAPILAN BOYAMALAR

PAMUK BOYAMA

Laboratuarda  pamuklu mamulleri boyamak için reaktif boyarmaddeler kullanılmaktadır. Boyarmadde grubu olarak azo grubu içerirler. Reaktif boyarmaddeler, genel olarak reaktif grubun kimyasal yapısına ve reaktivitesine göre sınıflandırılırlar. Reaktif boyarmaddelerin özellikleri

(1) Renk select iyi
(2) Haslıkları iyi (yıkama ve haslık)
(3) Koyu renklerde bile canlı renkler elde edilir.
(4) BM-lif bağı kovalent bağdır.
(5) Yüksek ölçüde suda çözünebilen boyarmaddelerdir.
(6) Düşük subsantiviteye sahiptir.

Reaktif Boyarmaddelerle Boyama Koşulları

1) Sıcakta Boyananlar (90-95 ºC)

Bu sınıf boyarmadde grubunun reaksiyon yeteneği azdır. Yüksek sıcaklık ve kuvvetli alkali ile aktive edilmek zorundadırlar. Yüksek sıcaklık etkisiyle iyi bir egalite ve boyarmadde nüfuzu sağlanır.

2) Soğukta Boyananlar (60-80 ºC)

Bu sınıf boyarmadde grubunun reaksiyon yeteneği düşük temperatürde de fazladır.bu sınıf boyarmaddeler enerji, zaman ve kimyasal maddelerden tasarruf edilmesini sağlar. sıcak yıkama yapılmalıdır.

Renk çalışmasında kumaş siyah, lacivert gibi koyu renklerde boyanacaksa; 60 ºC ‘de  Remozol boyarmaddeler ile soğuk boyama yapılmaktadır. Renk çalışmasında  kumaş kırmızı, pembe, oranj, sarı gibi canlı renkler ise 80 ºC'de reaktif boyarmaddeler ile sıcak boyama yapılır. Renk çalışmasında kumaş, parlak yeşil, parlak sarı, turkuaz tonları gibi renklerde kumaş boyama yapılacak ise 90 ºC'de reaktif boyarmaddeler ile yapılmaktadır. Renk çalışmasında bej, gri, haki, royal, ekru gibi kritik renklerde kumaş boyama yapılacak ise 95 ºC'de migrasyon yöntemiyle boyama yapılmaktadır.


VİSKON  VE PAMUK/VİSKON  KUMAŞLARIN BOYANMASI

Pamuklu kumaşlara uygulanan kasar ve boyama işlemlerinin aynısı bu kumaşlara da uygulanır. Fakat kasar işleminde NaOH yerine verolan kullanılır. Viskon % 10’luk NaOH çözeltisinde çözünür. Kumaşın dayanıklılığında azalma olabilir. Bu sebepten dolayı verolan kullanılır. Verolan kombine bir kasar maddesidir.

PAMUK/PES KUMAŞLARIN BOYANMASI

Pamuk/PES karışımlarında ilk önce polyester boyanır. Daha sonra pamuklu kumaşlar için uygulanan kasar ve boyama işlemleri yapılır. Pamuğun daha sonra boyanmasının sebebi , polyester boyama prosesindeki 130 ºC’de  pamuklu kumaştaki boyarmaddelerin kumaştan ayrılmasıdır.

LYCRALI  KUMAŞLARIN  BOYANMASI

Lycralı kumaş ince (süprem gibi ) ve lycra oranı fazla ise ilk olarak ramözde işleme tabi tutulur. Çünkü bu tür liflerden yapılmış kumaşlar zor boyama özelliği gösterir. Kırılma olanaklar da çok daha fazladır. Bu sebepten dolayı bu kumaşlar ramözden geçirilerek fiziksel özelliklerinde iyileştirme yapılır. Gramajı da  düzgünleştirilir. Daha sonraki kasar ve boyama işlemleri karıştırılmış oldukları elyafın terbiye prosesine göre yapılır.

Makinelerde boyama işlemi yapıldıktan sonra başka bir kumaş boyanacak ise makinenin içerisi sodyumhidrosülfit ile yıkanır. Çok koyu bir renkten açık bir renge geçilecek ise 130 ºC’de , koyudan çok açık olmayan bir renge geçilecek ise 95 ºC’de yıkanır. Açık renkten koyu renge geçilecek ise yıkamaya gerek yoktur.

 

 

 

 

 

 

 

BOYAMA MADDELERİNİN GÖREVLERİ

Kırık önleyici: İşletmede kumalar makineye halat formunda verilmektedir. Halat formunda verilince sonradan giderilemeyecek kırışıklıklar oluşabilir. Kırık önleyici kumaş üzerinde film tabakası oluşturur. İşlem süresince kumaşı kırışıklara karı korur.

İyon tutucu: Suda bulunan Ca+ ,Mg iyonlarının sebep olduğu sertliği giderir. Sert su işlemleri olumsuz etkiler. Yıkama işleminde fazla sabun, boyamada fazla boya tüketilmesine neden olur. Bu durumda oluşabilecek sert sabun kumaş üzerine çökerek boyamada hatalara neden olur.

Tuz: Boyama esnasında life boyarmadde iyonu değil, boyarmadde molekülü absorbe edilir. Dissosiyon sabiti (iyonlaşma sabiti) büyük olan boyarmaddelerin bulunduğu banyoya tuz (NaCL, Na2SO4 gibi) ilavesi ile iyonlaşma sabiti azalacağından çekimi artırır. Yani boyarmadde molekülünün iyonlaşması ne kadar az olursa boyama dengesi o kadar lif tarafına kayar. NaOH ile uzaklaştırılır.

Soda: Soda bazik bir maddedir ve ortamın pH’ını yükseltir. boyarmaddelerin fikse olmasını sağlar. BM-lif bağının oluşmasını sağlar. (Kovalent bağ)

Sabun: Mekanik olarak bağlanmış boyarmadde kısmını atmak için kullanılır

Asetik asit: Ortamın pH’ını ayarlar. Optik beyazlatmada pH’ı 6-6.5 seviyesine getirilir.

Yumuşatıcı: Liflerden sökülen yağ ve vakslar sonucunda kumaşta bir sertlik oluşur. Yumuşatıcı ile kumaşa yumuşaklık kazandırılır.

 

 

 

 


PAMUKLU KUMAŞLARIN REAKTİF BOYARMADDE İLE SICAKTA BOYAMA İŞLEM PROJESİ

Boyarmaddeleri ve diğer kimyasalları çözündürmek için gerekli olan su miktarı ile kumaşın üzerinde tutacağı su miktarı (1kg için 1L) flotte miktarından çıkartılarak hesaplanır. Daha sonra bu hesaba göre makineye su alınır. Ardından makine sıcaklığı 50 ºC’ ye yükseltilir. İyon tutucu ve kırık önleyici ilave tankında buharla çözündürülüp flotteye ilave edilir.

Derişik tuz çözeltisi flotteye ilave edildikten sonra 15 dakika işleme devam edilir. Tuz miktarının doğruluğunun tayini için, areometre ile konsantrasyonu ölçülür. diyagramda kontrol edilir. İlave tankı dışarıdan alınan su ile doldurulur ve boyarmaddeler burada buhar ile çözündürülüp flotteye 20 dakikada  ilave edilir. Eğer aniden verilirse, kumaş ile ilk temas ettiği yerlerde koyu renkte boyamalar meydana gelir.Boyarmaddenin tamamı flotteye ilave edildikten sonra sıcaklık 2.5 ºC/dak olacak şekilde 95 ºC’ye kadar yükseltilir. Bu sıcaklıkta 20 dakika işleme devam edilir. Ardından sıcaklık 2 ºC/dak. olacak şekilde 80 ºC ‘ye düşürülür ve işleme 10 dakika devam edilir. Sonra soda alımına başlanır. Soda flotteye ani verilirse, kumaşa zarar verebileceği için 20 dakikada verilir. Soda verildikten sonra pH 10-11 olmalıdır. Soda verildikten sonra 40 dakika işleme devam edilir ve flotteye boşaltılır. Ardından kumaş 70 ºC, 60 ºC, 30 ºC’deki sularda durulama yapılır. Kumaş ani sıcaklıklarda bozulabileceği için kademeli bir yıkama yapılır.

Makineye tekrar su alınır ve 50 ºC sıcaklığa yükseltilir. Flotteye sabun ilave edilip 98 ºC’de 10 dakika çalışılır. Bir sonraki işlemde asetik asit ve yumuşatıcı 50 ºC’ de 20 dakika işleme tabi tutulup durulanır. Asetik asit pH’ı 6-6.5 seviyesine düşürerek yumuşatıcının etkili olmasını sağlar.

BOYAMA REÇETESİ

(1) Kırık önleyici
(2) İyon Tutucu
(3) Tuz
(4) Soda
(5) Sabun
(6) Asetik asit
(7) Yumuşatıcı
 
 
 PAMUKLU KUMAŞLARIN REAKTİF BOYARMADDE İLE SICAKTA BOYAMA
 
             
       95 ºC        20’
           2ºC/dak.
     (1)         80 ºC       
     (2)      BOYA      2.5 ºC/dak.        10'       45'
     (3)   15'     20'           
            (4) 20’
           pH:10-11
 50 ºC           
 
 
         
           
   98 ºC  10'
   
                70 ºC    5'           60 º    5'     30 ºC   5'                   
     Numune boşalt
 (5)
 
 
  70 ºC   5'  5'
 
           20'
         50 ºC               
        (6)     (7)              5'
            Boşalt
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 PAMUKLU KUMAŞLARIN  REAKTİF BOYARMADDE İLE SOĞUKTA BOYAMA İŞLEM PROJESİ
 
 Boyarmaddeleri ve diğer kimyasalları çözündürmek için gerekli olan su miktarı ile kumaşın üzerinde tutacağı su miktarı (1kg için 1L) flotte miktarından çıkartılarak hesaplanır. Daha sonra bu hesaba göre makineye su alınır. Ardından makine sıcaklığı 30 ºC’ ye yükseltilir. İyon tutucu ve kırık önleyici ilave tankında buharla çözündürülüp flotteye ilave edilir.
 
 Derişik tuz çözeltisi flotteye ilave edildikten sonra 15 dakika işleme devam edilir. Tuz miktarının doğruluğunun tayini için, areometre ile konsantrasyonu ölçülür. diyagramda kontrol edilir. İlave tankı dışarıdan alınan su ile doldurulur ve boyarmaddeler burada buhar ile çözündürülüp flotteye 20 dakikada  ilave edilir. Eğer aniden verilirse, kumaş ile ilk temas ettiği yerlerde koyu renkte boyamalar meydana gelir.Boyarmaddenin tamamı flotteye ilave edildikten sonra sıcaklık 2.5 ºC/dak. olacak şekilde 95 ºC’ye kadar yükseltilir. Bu sıcaklıkta 20 dakika işleme devam edilir. Ardından sıcaklık 2 ºC/dak. olacak şekilde 80 ºC ‘ye düşürülür ve işleme 10 dakika devam edilir. Sonra soda alımına başlanır. Soda flotteye ani verilirse, kumaşa zarar verebileceği için 20 dakikada verilir. Soda verildikten sonra pH 10-11 olmalıdır. Soda verildikten sonra 40 dakika işleme devam edilir ve flotteye boşaltılır. Ardından kumaş 70 ºC, 60 ºC, 30 ºC’deki sularda durulama yapılır. Kumaş ani sıcaklıklarda bozulabileceği için kademeli bir yıkama yapılır.
 
 Makineye tekrar su alınır ve 50 ºC sıcaklığa yükseltilir. Flotteye sabun ilave edilip 98 ºC’de 10 dakika çalışılır. Bir sonraki işlemde asetik asit ve yumuşatıcı 50 ºC’ de 20 dakika işleme tabi tutulup durulanır. Asetik asit pH’ı 6-6.5 seviyesine düşürerek yumuşatıcının etkili olmasını sağlar.
 
 BOYAMA REÇETESİ
 1) İyon tutucu
 2) Kırık önleyici
 3) Tuz
 4) 1.Soda
 5) 2.Soda
 6) Sabun
 7) 1.Asetik asit
(8) 2.Asetik asit
(9) Yumuşatıcı

PAMUKLU KUMAŞLARIN REAKTİF BOYARMADDE İLE SOĞUKTA BOYAMA

           
      60 ºC
        10'  25'
    (1)         (5) 40'       Numune boşalt
    (2)   Boya              (4)  1 ºC/dak.
    (3)     30'               15'

        70 ºC   5'
30 ºC       

 

         
         
  98 ºC  10'
 
       70 ºC   5'            5'
       
(6)

 

 

  60 ºC     10'
          50 ºC     20' 
(7)     
         (8)     (9)       
            Boşalt

 

 

 


POLYESTER KUMAŞLARIN DİSPERS BOYARMADDE İLE BOYAMA İŞLEM PROJESİ

Polyester lifleri insanoğlu tarafından bulunmuş kullanımı çok çeşitli olan kimyasal bir elyaftır. Polyester lifleri beyaz olarak üretilmektedir. Pamuktaki gibi yapısında boyamayı engelleyen yağ, vaks gibi maddeler bulunmamaktadır. Bu sebepten dolayı kasar işlemi polyestere yapılmaz.

Makineye flotte miktarı kadar su alınır ve kumaş yerleştirilir. Sıcaklık 50 ºC’ ye yükseltilir. Islatıcı ilave tankında çözündürülüp flotteye ilave edilir. Ardından sıcaklık 80 ºC’ ye yükseltilir ve işleme 15 dakika devam edilir. İşlem sonunda flotte boşaltılır. Bu işlemin amacı polyester liflerinin bir miktar şişmesini sağlayarak, hidrofilliğini artırmaktır. Böylece boyama işlemi düzgün bir şekilde yapılmış olur.

Boyanın ve diğer kimyevi maddelerin çözündürülmesi için gerekli olan su miktarı flotte miktarından çıkartılır. Elde edilen sonuç kadar makine içerisine su alınır ve sıcaklık 50 ºC’ ye yükseltilir. Bu sıcaklıkta pH ayarlayıcı madde, dispergatör ve egalizatör ilave tankından teker teker buhar ile çözündürülüp flotte içerisine ilave edilir.

Bu işleme pH aralığı 5-5.5 seviyesidir. Asit özelliği gösteren pH ayarlayıcı madde ile pH bu seviyeye ayarlanır. Flottenin pH’ı pH kağıtları ile kontrol edilir. Dispers boyarmaddeler, su içerisinde homojen bir şekilde durmazlar, bir süre sonra çökerler. Dispergatör, boyarmaddelerin homojen bir şekilde dağılmasını sağlar. Egalizatör ise boyarmaddelerin kumaşın her tarafına eşit dağılımını sağlayarak, düzgün boyama elde edilmesini sağlar.

Boyarmaddeler ilave tankından alınan su ile çözündürülüp 20 dakikada flotteye ilave edilir. Böylece flotte miktarı tamamlanmış olur. Boyarmaddelerin ilave tankına tamamen doldurulup çözündürülmesinin nedeni, en iyi homojen dağılımın sağlanmasıdır. Boyarmaddelerin kumaş ile ani temas edip düzgün olmayan boyamalara sebep olmaması için flotteye 20 dakikada ilave edilir. Ardından sıcaklık 80 ºC' ye yükseltilir, işleme 10 dakika devam edilir ve sıcaklık 130 ºC' ye  yükseltilir. Dispers boyarmaddeler bu sıcaklıkta kumaşa tamamen fikse olurlar. 130 ºC' de 45 dakika işleme devam edilir ve sıcaklık 80 ºC' ye indirilip, flotte boşaltılır.
Boyama işleminden sonra kumaş asetik asit ve yumuşatıcı ilave edilmiş flotte içerisinde 50 ºC' de 15 dakika işleme tabi tutulur. Yumuşatıcı, kumaşın kullanım için istenilen yumuşaklığı kazanmasını sağlar. Asetik asit, pH' ı 5,5 - 6 seviyesine getirerek yumuşatıcının etkili olmasını sağlar.

BOYAMA REÇETESİ

(1) Islatıcı
(2) pH ayarlayıcı
(3) Dispergatör
(4) Egalizatör
(5) Asetik Asit
(6) Yumuşatıcı

 

POLYESTER KUMAŞLARIN DİSPERS BOYARMADDE İLE BOYANMASI

 

    80 ºC  15'   30 ºC  5'
         
          (1)      Boşalt 
                     
      50 ºC                 
        130 ºC           45'    50 ºC      5'
                                  (5)
(2)                        80 ºC     10'    80 ºC        (6)
(3)    Boya
(4)     20'


50 ºC

 

 

 

 


BOYA LABORATUARINDA KULLANILAN YARDIMCI MADDELER

Asetik Asit:   pH ayarlayıcı
Zatex SA-P   Sertlik giderici
"        SA-D               "
Sodyum sülfat:  Çektirme maddesi
Sodyum Bisülfit:  Koku giderici (Çamaşır suyu)
Çamaşır suyu:  Beyazlatıcı
Hidrojen Peroksit:  Beyazlatıcı
Tio Sülfat:   Peroksit giderici
Sodyum Hidrosülfit: Renk sökücü
Tuz:    B.M'yi ayrıştırır.
Payet Kostik:  Kalevi ortamı sağlar
Soda:    B.M'yi Elyafa Fikse eder.
Belsoft 200 KONZ: Yumuşatıcı (Beyazlar için)
Bestamin WKS:   "
Belfasin SF:    "
Belfasin GT:   "
Gisapon 1580:  Islatıcı (Polyester için)
Cottoclarin DCS:   "
Zetex HP-DWE:   "
Tannex GEO:   "
Cotoblanc NSR:  Sabun
Locanit 2-B:   "
Setolon IW:   " (Koyu renkler için)
Stabifix iW:   Fiksatör
Oksalit Asit:  Pas giderici
Biavin 109:   Kırık önleyici
Felosan RG:   Yağ sökücü
Bland Cophor BBU: Optik
Bland Cophor E-R: " (Polyester için)
Apretan EM-T:  Ram kolası
monoetilen Glikol: Laboratuar boya maddeleri          içerisindeki yağ

 

 

 


1:6 FLOTTEDE TUZ - SODA ORANLARI

% Boya Toplamları g/L Tuz-Soda Oranı Tuz miktarı g. Soda miktarı g. Sıvı Tuz miktarı cc.
.............-0,1 30
10 1,8 3 6,3
0,1.........0,5 40
15 2,4 4,5 8,4

0,5............1 50
15 3 4,5 10,5
1..............2 60
20 3,6 6 12,6
2..............3 70
20 4,2 6 14,7
3..............4 80
20 4,8 6 16,8
4...............5 90
20 5,4 6 18,9

1:10 FLOTTEDE TUZ - SODA ORANLARI

% Boya Toplamları g/L Tuz-Soda Oranı Tuz miktarı g. Soda miktarı Ml Sıvı Tuz miktarı mL
0,1<............. 30
20 3 5 10,5
0,1.........0,5 40
15 4 7,5 14

0,5............1 50
15 5 7,5 17,5
1..............2 60
20 6 10 21
2..............3 70
20 7 10 24,5
3..............4 80
20 8 10 28
4>............... 90
20 9 10 31,5

İŞLETME   MAKİNE   PARKURU

HAM  KONTROL  MAKİNESİ

Adedi:  3
Üretici firma : Özbilim Makine Sanayi
Günlük Üretim Kapasitesi: 3000 kg
Günlük Kullanım Süresi: 8 saat / gün


Kumaş kontrolünün yapılışı: top halindeki ham kumaşlar, kumaş kontrol makinesinin sandık kısmına yerleştirilir. Kumaş makinenin üt kısmındaki silindirlere ve makaraya beslenir. Kumaşın her iki yüzeyini de gösteren hareketli iki aynanın arasındaki kılavuzdan geçirilir. Daha sonra alttaki silindirlere sarılıp tekrar top haline getirilir.

Kumaş kontrolü yapan kişi aynaların karşısına oturur, kumaşın her iki yüzünde bulunan hataları aynalara bakarak tespit eder.

Örme aşamasında yabancı elyaf uçuntularını iğne kancasına tutunarak hata vermesi, delikler, lycra kaçığı, yağ lekesi, iplikten kaynaklanan hatalar.
     
          HAM KUMAŞ KONTROL MAKİNESİNİN BÖLÜMLERİ   

1. Kumaş sandığı
2. Silindir-I
3. Kumanda Paneli
4. Silindir -II
5. Ayna -I
6. Ayna -II
7. Sarma silindiri -I
8. Sarma silindiri -II
9. Metre
10. Kumanda Butonu

 

 

OVERFLOW  MAKİNESİ

Adedi: 3
Üretici Firma: Metal makine
Üretim Kapasitesi: 25 kg., 80 kg, 300 kg
Günlük Kullanım Süresi: 24 saat/ gün

Pamuk , viskon ve bunların karışımlarının boyanmasında iyi sonuçlar verir. Düşük flotte oranlarında çalışıldığında su , buhar, boya ve kimyevi maddelerden tasarruf yapılmasını sağlar. Kumaş gerilime uğramamakta ve hırpalanmamaktadır. Boyama esnasında kumaş sürekli hareketli olduğundan kırışıklık izi olmamaktadır. Kumaş, makinedeki boya flottesi içerisinde hareket etmektedir. Bu da boyama süresini kısaltmaktadır. Makine tamamen molibden katkılı paslanmaz çelikten imal edilmiştir. Her makinenin otomatik kontrol panosu bulunmaktadır. T-heise boyama makinesinden farklı olarak 100 ºC üzerinde işlem yapılamaz.
 
                      MAKİNENİN YARDIMCI ÜNİTELERİ

Rezerve Tankı: Tamamen paslanmaz çelikten imal edilmiştir. Makinenin yanında bulunmaktadır. Tankın üzerinden su, alttan ise buhar verilmektedir. Ayrıca ilave tankının üst tarafından bir boru vasıtası ile çözündürülmüş tuz verilmektedir. Terbiye işlemlerinde kullanılacak olan maddeler burada çözündürüldükten sonra banyoya verilir.

Sirkülasyon Pompası: Isı değiştiricinin altına monte edilmiştir. Pompa bir motor yardımıyla çalıştırılmaktadır. Pompa rezerve tankında hazırlanmış olan çözelti ısı değiştiriciden geçirerek boyama kazanına iletmektedir. Ayrıca boyama kazanından gelen banyoyu ısı değiştiriciden geçirerek tekrar banyoya iletmektedir.

Isı Değiştirici: Sirkülasyon  pompasının üstünde bulunmaktadır. Isı değiştiricinin giriş ve çıkışlarından buhar verilmektedir. Bu buhar ısı değiştiricinin içerisine yerleştirilmiş borulardan geçmektedir. Sirkülasyon pompasından gelen banyo ısı değiştiricide bu buhar yardımıyla ısıtılmaktadır. Böylece soğuk olarak gelen banyo,ısıtılmış olarak kazana dönmektedir.

Tambur : Makinenin hemen girişinde yer almaktadır. Tamburun hızı  işlem sonuna kadar sabittir. Tambur kumaşın banyo içerisindeki hareketini sağlar. Kumaş makine içerisinde sürekli döndüğünden boyama işlemlerinde abraj olma tehlikesi azdır.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 


YAŞ AÇMA MAKİNESİ

Adedi :1
Üretici Firma : Santex
Üretim Kapasitesi :450 kg
Günlük Kullanım Süresi :24 saat/gün

Terbiye dairesinde işlem görmüş örgü kumaşlar fiziksel olarak bozulmalara uğrar. Bu bozulmaları gidermek için yaş açma makineleri kullanılır. Yaş açma makinesinden geçen kumaşlar doğal formunu kazanır.

 

 

 

 

 


KURUTMA MAKİNESİ

Adedi : 1
Üretici Firma  : Santex   
Üretim kapasitesi :4000kg/gün
Kullanım Süresi : 20 saat/gün

Makine iki kamaralıdır. Max. sıcaklık 180 ºC’ dir. Kumaş düz bir kayışa sevk edilir. Makine içerisinde kumaş, devamlı ısıtılan hava ile kurutulur. Kumaşın alt ve üstündeki memeciklerden üflenen hava ile bir sirkülasyon sağlanmaktadır. Kumaş iki bant  arasında hareket eder. Kumaş beslenmesine dikkat edilmelidir. Kumaş yetersiz beslenirse, iyi olmayan çekmezlik değerleri elde edilir. Kumaş fazla beslenirse kumaşın eninde ıslak çizgiler oluşur. Tüp sanfora gidecek kumaşlar üzerinde % 2-3 ramöze gidecek kumaşlar üzerinde  % 7-15 arasında nem olmalıdır.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

RAMÖZ

Adedi :1
Üretici Firma : Santex
Üretim Kapasitesi:200kg/saat
Kullanım Süresi :15 saat/gün

Ramöz açık en kumaşların en tespitinde ve termofiksaj işleminde kullanılmaktadır. Ramözde kumaşın iletimini sonsuz zincirler sağlamaktadır. Kumaş iğnelerden geçirildikten sonra buharlamaya girer. Daha sonra gerdirilerek kurutma kamaralarına girmektedir. Kamaraların sıcaklığı pamuk için 150 ºC, polyester ve lycralı kumaşlar için 180 ºC ‘dir. İşletmede kullanılan ramöz üç kamaralıdır. Çıkışta nem ölçme cihazı ile nem ölçülür, buna göre de sıcaklık ayarlanır. Lycralı malların termofiksajında ve süprem gibi ince kumaşların ramdan geçirilmesi esnasında kumaş kenarlarında kıvrılma olabilir. Bunu önlemek için kumaş kenarları kolalanır ve ram çıkışında bıçaklar sayesinde kolalanan yerler kesilir.

Kumaş Girişi-------En Açma ve May Düzeltme-----Ignelere Takma ----Kenar Zamklama----Buharlama --------Kurutma------Kenar  Kesme

SANFOR

Sanfor makinesinde kumaşa çekmezlik verilmektedir. Çekmezlik işlemi yapılan kumaşlar kullanım sırasında orijinal şeklini korumaktadır. Kullanımda ısı, nem, su gibi etkenler kumaşın uzamasına ve genişlemesine sebep olmaktadır. Kumaşın çekmezlik değeri düştükçe gramaj ve dolgunluğu artar. İşletmede tüp ve açık sanfor olmak üzere iki adet sanfor makinesi bulunmaktadır.

TÜP SANFOR

Tüp örme kumaş makineye beslenir, kumaş açıcıdan geçer daha sonra buharlanır. Tüp örme kumaş iki tane sonsuz keçe ve iki çelik silindirden geçmektedir. Burada kumaşın hem ön hemde arka yüzü keçe ve silindire değerek ilerlemektedir. Daha sonra kumaşlar katlanarak makineden çıkmaktadır.

AÇIK EN SANFOR

Kumaş kenar açıcılardan geçerek buharlamaya gelir. Buharlandıktan sonra keçeli kalandır da çekmezlik verilir. Tambur üzerindeki keçe tarafindan tambur üzerine sıkı bir şekilde bastırılır. Keçenin kumaşa basan yüzeyi genişlemektedir. Daha sonra ısıtılmış silindirlerden geçirilir. Isıtılınca sıkıştırıldığı zamanki şeklini alır.


ÜTÜ

Ütü ile kumaşa düzgün ve parlak bir yüzey kazandırılmaktadır. Sanfor makinesine benzer. Fakat kumaş sıkıştırılmamaktadır.

Kamgarn kumaşı fikse ederek ezer yumuşaklık ve tutum kazandırır kumaşın her iki tarafına uygulanır. Kumaşın verilen buhar kondens yapmayacak şekilde ayarlanır.

Ütüleme işlemi lastik bant ile metal silindir arasında gerçekleşmektedir. Kumaş silindire gelmeden önce soğuk su ile ısıtılır. Metal silindirin sıcaklığı sabit olarak 128 ºC’ dir. Dikkat edilecek en önemli nokta : materyal makineye girerken ön yüzü muhakkak lastik bant tarafında olmalıdır. Aksi takdirde kumaşın yüzü metal silindirden dolayı parlak olur. Bu istenmeyen bir durumdur.

Metal silindir sıcaklığı       128ºC
Kumaş hızı                          20 m/ dak.
Baskı ayarı                          30-70 bar
Su ayarı                               0,3 bar.

 

ZIMPARA MAKİNESİ

Zımparalama ile kumaşa ince bir tüylendirme verilir. Zımparalama sadece açık en kumaşlara yapılır. Tüp örme kumaşlara zımparalama uygulanmaz. Zımparalamada kumaş zımpara kağıdı ile kaplı bir silindir üzerinden geçirilir. Genellikle kalın süpremlere ve interloklara uygulanır.

 

 

 

 


ŞARDONLAMA MAKİNESİ

Şardonlama ile kumaştaki ipliklerin içerisinden çekilir ve böylece lif uçları kumaşın yüzeyine çıkarılmış olur. Kumaş tüylü ve hacimli bir görünüm kazanır. Makinede üst üste yerleştirilmiş iki tambur bulunmaktadir. Bu tamburların etrafında birçok silindir bulunur. Hem açık hemde tüp halindeki kumaşlara şardonlama işlemleri yapılır. Şardonlamanın kumaşa kazandırdığı özellikler; hava hapsedilir, kumaşın ısıtma özelliği arttırlır, yumuşak tutum, su ve leke itici özellik kazandırılır. Şardonlama ile  belli bir miktar lif kaybı olur bu da ağırlık kaybına neden olur.
 

BUHAR  VE ISI ÜRETİMİ

İşletmenin ısı ve buhar ihtiyacı kazan dairesinde bulunan iki adet buhar kazanı ve bir adet kızgın yağ kazanından elde edilmektedir. Buharın üretimi için gerekli olan su kondens tankından alınmaktadır. Su borular vasıtası ile buhar kazanına doldurulmaktadır. Kazanın içerisine borular yerleştirilmiştir. Bu borulara fuel-oil alevi gönderilerek ısıtılır. Böylece buhar elde edilir, elde edilen bu buhar borular vasıtası ile makinelere gönderilir.

İŞLETME SUYU

İşletmede hem kuyu suyu hem de taşıma suyu kullanılmaktadır. Deponun kapasitesi 350  tontur. Suyun işletmede kullanılabilmesi için belli bir sertlik seviyesinde olması gerekmektedir.

 

 

 


ATIK SU ARITMA TESİSİ

İşletmede kullanılan sular kanallar vasıtası ile ana tesisin dengeleme havuzuna getirilir. Dengeleme havuzuna gelmeden eleklerle katı pislikler arıtılır. Dengeleme havuzunda atık su homojenleştirilir. Daha sonra atık su nötralizasyon havuzuna gelerek pH ‘ı (6.5-8.5) ayarlanmaktadır. Biyolojik arıtmada mikroorganizmalar atık maddeleri besi olarak kullanır. Havalandırma havuzunda havalanan atık su çökertme havuzuna geldiğinde havalandırma havuzunda oluşan mikroorganizma kütlesi dibe çöker. Kimyasal arıtmada kireç, demir sülfat ve poli elektrolit maddeleri kullanılmaktadır. Bu maddeler hızlı ve yavaş karıştırma diye adlandırılan havuzlara gönderilmektedir. Bu havuzlarda birtakım kimyasal reaksiyonlarla atık maddeleri çökertilmektedir. Kimyasal ve biyoloji arıtma havuzunda çökertilen atıklar çamur yoğunlaştırıcıya iletilmektedir. Daha sonra çamur pres filtreye gönderilmekte , katı hale getirilip tesisten uzaklaştırılmaktadır.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

JET MAKİNESİ

Adedi : 4
Üretici Firma : Theis
Üretim Kapasitesi : 160kg,400kg,650kg,600kg
Kullanım Süresi: 24saat/gün

Jet makinesi ile düşük flotte oranında ve yüksek ısıda işlem yapılabilmektedir. Kumaş makineye halat formunda girmektedir. Düşük sıcaklıklarda ve 140 ºC’ ye varan sıcaklıklarda işlem yapılabilmektedir. Makinede tüp başına 150 kg düşmektedir .

Kumaş makinesinin ön kısmındaki rehber vinç ile kazanın içerisine iletilir. Kumaş pileler oluşturarak banyoya ulaşır. Kazanın içerisinde delikli tambur vardır. Kumaş hareketi bu  tambur içerisinde sağlanır. Kumaşın makine içerisinde bir turu için geçen zaman önemlidir. Makine turu iyi ayarlanmaz ise kumaşta abrajlı boyamalar oluşabilir.

Kumaşa yüksek basınç uygulamak ve gerekenin üstünde bir hız ile çalıştırmak kumaşta yıpranma ve tüylenmelere yol açar. Düşük basınç ve yavaş hız ile çalıştırıldığında ise düzgün olmayan boyamalar elde edilir.

MAKİNENİN YARDIMCI ÜNİTELERİ

1-İlave tank: Boyarmaddelerin ve diğer kimyevi maddelerin çözündürme işlemi burada yapılmaktadır. Tankın altından buhar, üzerinden ise su verilmektedir. Ayrıca ilave tankının üst tarafından bir boru vasıtası ile çözündürülmüş tuz verilmektedir. Kimyasallara ilave tankından banyo pompasına gönderilmektedir.

2-Sirkülasyon pompası: Kartuş filtresinin altında bulunmaktadır. Pompa ilave tankındaki çözeltileri ve kazandan gelen banyoyu emer. Banyoyu ve çözeltiyi basınçlı bir şekilde kartuş filtresinden ve ısı değiştiriciden geçirir, makinenin üstünden kazana verilir.

3-Kartuş filtresi: Kartuş filtresi ısı değiştirici ile sirkülasyon pompası arasında yer alır. Banyo pompasından gelen sıvı burada süzülmektedir. Sivi içerisinde bulunan lifler, iplik parçaları vb. maddeler kartuş filtresinde çoraplar vasıtası ile süzülmektedir. Her işlemde çoraplar değiştirilmektedir.

4-Isı değiştirici: Isı değiştirici kartuş filtresinin yanında bulunmaktadır. Borular vasıtası ile gelen sıvı ise ısı değiştiricide ısıtılmakta ve soğutulmaktadır. Max. soğutma sıcaklığı 15 ºC ve max. ısıtma sıcaklığı 140 ºC ‘dir.

5- Direnç termometresi: Isı değiştirici ve boyama kazanı arasındadır. Sıcaklığı gösterir.   

6- Rehber vinç: Makinenin üstünde bulunmaktadır. Kumaşı makinenin ön kısmından arka kısmına iterek kumaşı kazan içerisindeki hareketini sağlamaktadır.

7- Otomatik kontrol üniteleri: Makinenin sıcaklığını, makinede geçen tur sayısını, su alımını vb. işlevlerin yapılmasını sağlayan üniteler bulunmaktadır.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 


A : Boyama kazanı
B : Tambur silindir
1 : Kısma valfı
2 : Durdurma valfa
3 : Banyo pompası
5 : Ekleme pompası
12 :Buhar desteği
12a :Kondanzasyon dönüşü
13 : Soğuk su girişi
13a : Soğuk su dönüşü
14 : Güvenlik valfı
26 : İlave pompası
29 : Sıcak eşanjör
30 : Geri dönüşsüz valf
56 : Deneme aygıtı
57 : Dikiş dedektörü
83 : Rehber vinç
84 : Boşaltıcı vinç
85 : Kontrol bölgesi
309 : Su valfı
390 : Su sübapları
600 : İlave tankı
610 : Destek valf enjeksiyonu
611 : Su uzaklaştırma valfı
615 : İlave tank alıcısı
615.a : Tuz çözücü
688 : Buhar valfı
800 : Kartuş filtresi
800.1 :  Kademe filtresi
811 : Su uzaklaştırma filtresi
1360 : Hava çıkış sübapları
1700 : Su sayacı
 

 

 

 

BASKI   BÖLÜMÜ 

Fabrikanın baskı bölümünde parça baskı işlemi yapılmaktadır. Parça baskı bölümünde baskı işlemi yapan iki tane baskı makinesi ile bir tane kurutma makinesi bulunmaktadır. Bu makineler ile seri üretim sağlanmaktadır.

PARÇA BASKI İŞ  AKIŞI

Müşteri  baskısının yapılmasını istediği deseni işletmeye getirir. Baskısı yapılacak desenin şablonları dışarıda yapılır. Desende bulunan her renk için boya hazırlanması işlemi boya mutfağında yapılır. Boya mutfağında müşterinin istediği renkler tutturulmaya çalışılır. Renkler tutturulunca numune masasında üç tane örnek baskı hazırlanır. Bu örnek baskılardan ikisi müşteri temsilcisine verilir ve bir tanesi de boyahanede kalır. Örnek baskı onaylanırsa seri üretime geçilmektedir. Seri üretime geçmek için boya reçetesinin hazırlanması gereklidir. Boya reçetesi hazırlandıktan sonra baskı ve fikse işlemleri yapılarak proses tamamlanmış olur.

                 BOYA  REÇETELERİNİN HAZIRLANMASI

İşletmede baskı işlemleri plastik ve pigment boyalarla yapılmaktadır. Pigment boyarmaddeler tek başlarına boyama yapamazlar, mutlaka gerekli miktarda pat ile karıştırılması gerekir.

Pat Hazırlanması

Pat; içine pigment boya atılarak renklendirilebilen ve bir çok kimyasal maddelerin karışımı ile elde edilen bir maddedir. Pigment boyalar suda çözünmezler. Elyafa bağlanmaları için pat halinde olmaları gerekir.

Kullanılan maddeler                   Görevleri                 Kullanım miktarı
Binder:   Boyanın kumaş üzerinde  kalıcı olmasını sağlar.     120 ve  50 g / kg
Emülgatör:     Karışmayan iki sıvının birbirine bağlanmasını sağlar. 12  g/kg
Kıvamlaştırıcı:   Patın akıcılığını sağlar.             25  g/kg
Üre:     Boyanın kurumasını önler.                                            10  g/kg
Amonyak:    Patın pH’ ını ayarlar .                                                      2   g/kg
Diamonyum fosfat:Patın akıcılığını arttırır.                                                   2   g/kg
Fiksatör:    Boya haslığını arttırır.                                                     5   g/kg
Su:    Patın karışmasını sağlar.                                                 774 g/kg
 


Plastik Boya  Reçetelerinin Hazırlanması

Plastik boyalarda pat denilen olay yoktur. Renkler standarttır. Standart renk dışında kalan bir renk hazırlanacağı zaman, standart boyalar kendi aralarında bir oran dahilinde karıştırılır. Plastik boyalar suda çözünmezler ve ısıya karşı hassastırlar.

Toplamı yaklaşık 1 kg olacak kadar bir boya aşağıdaki gibi hazırlanır;

    Boyanın adı                              Boyanın miktarı 
        A                                                    X=8
        B                                                    Y=4
        C                                                    Z=20
Burada en büyük rakam baz alınır , hazırlanacak olan boya miktarı ile kıyaslanır. Bu rakama ulaşmak için kaç ile çarpılması gerekiyorsa o rakam ile çarpılır.
           
                    20 x 40 =800g
                      3 x 40 =120g
                      7 x 40 =280g

                                  1200g

PARÇA BASKI MAKİNELERİ

Makine markası  : M.H.M
Basabileceği maksimum desen alanı :  en=48 cm , boy=68 cm
Basabileceği renk sayısı : 8

Makine markası: SHENCK
Basabileceği maksimum desen alanı:   en= 48 ,  boy=68
Basabileceği renk sayısı : 6

Palet: Baskı yapılacak kumaş  palete serilir. Paletler desen ebatlarına göre değişmektedir. Makinenin kollarına monte edilmektedir. Dikdörtgen şeklinde metalden yapılmıştır.

Rakle: Şablon üzerindeki boyayı ileri geri hareket ettiren parçadır.

Şablon: Her bir desen ve desene ait renkler için ayrı ayrı hazırlanır. İpekten yapılmıştır.

İstasyon: Üzerine şablon yerleştirilen makine parçasıdır.

Ara Kurutucu: Boyayı çok hafif kurutmak amacı ile kullanılan elektrikli bir kurutucudur. Makinenin istasyonuna monte edilir. Ara kurutucu zemin renginin baskı renginden daha fazla ön plana çıkması durumunda kullanılır.

Hazırlanan boyalar istasyona yerleştirilmiş olan şablonların yüzeyine konur. Boyanın kumaş yüzeyine geçmesini sağlayan rakleler yerleştirilir. Plastik boyalar, pigment boyalara göre daha kıvamlı oldukları  için plastik boyalarda sert rakleler kullanılır. Desen boyutlarına göre palet seçilir ve makineye monte edilir. Yolunma olacak gibi ise ara kurutucu yerleştirilir.

Kumaşın palete yerleştirilmiş şekli; X  ve  Y  eksenlerinin palet üzerine çizilmesi gerekmektedir. Burada  X ekseni   paletin ortas

35
Baskı / Baskı Makinelerindeki Yeniliklerin İncelenmesi
« : 17 Ocak 2010, 22:27:13 »
Baskı Teknolojisindeki Son Gelişmeler
ITMA 2003 Paris fuarında baskı teknolojisi alanında son yıllarda sağlanan gelişmeler toplu olarak sergilendi. Fuarda çok sayıda firma tekstil sektörünün değişik alanları için geliştirdikleri makine ve ekipmanlar üzerinde yaptıkları en son gelişmeleri sergilemişlerdir. Baskı teknolojisindeki başlıca ana gelişme alanları şunlardır:

- Desen tasarımı ve üretimi için CAD/CAM sistemleri
      - Şablon üretim sistemleri
      - Boya mutfağı ekipmanları
      - Baskı makineleri
      - Fiksaj makineleri
      - Baskı sonu yıkama makineleri

Genel olarak bakıldığında bu makine ve sistemler üzerinde şu tür gelişmelerin yer aldığı gözlenmektedir:

-Çevre korumacılığına yönelik gelişmeler
      - Üretim süreçlerini kısaltan, makinelerin duruş sürelerini azaltan gelişmeler
      - Su, kimyasal madde ve enerji tüketimini azaltan gelişmeler
      - Tekrarlanabilirliği, kalite güvencesini kolaylaştıran ileri kontrol sistemlerinin kullanılması
      - Jet baskı alanındaki gelişmeler

Son yıllarda klasik baskı makinelerinde yapılan gelişmelerin detayda bazı iyileştirmelerden ibaret kaldığı, buna karşılık ink-jet (püskürtme) baskı alanında önemli gelişmelerin sağlandığı görülüyor. Bu nedenle bu yazıda jet baskı makinelerindeki gelişmelerin üzerinde daha ayrıntılı olarak durulacaktır.

Desen ve Şablon Hazırlama Sistemleri

Milano'da olduğu gibi, Paris'te de bilgisayarlı desen tasarım ve /veya şablon üretim sistemlerini (CAD/CAM) tanıtan firmaların sayısı oldukça fazlaydı. Özellikle CAD sistemlerinin gerek yazılımlarında (software) ve gerekse donanımlarında (hardware) sağlanan gelişmeler; genel olarak sistemlerin tasarım yeteneğinin, çalışma hızının, hassasiyet derecesinin, tasarım ve üretim kalitesinin artmasını sağlamıştır. Gelişmeler, donanımlardan ziyade yazılımlar üzerinde yoğunlaşmış olup; yeni sistemlerle desen tasarımı, kağıt veya kumaş üzerindeki desenlerin taranması, taranan desenlerin düzeltme, raportlama büyütme, küçültme, renk indirgeme, renk ayrımı, rötüşleme, rasterleme, varyant hazırlama, kağıt veya kumaş üzerine çıktı alma, film çizdirme vb. fonksiyonlar daha kolay, hızlı, hassas ve güvenli şekilde yapılabilmektedir. CAD sistemlerindeki dijital desen bilgileri ile doğrudan numune veya üretim amaçlı baskı yapılabilmekte, lazer veya ink-jet teknolojisi ile şablon üretimi gerçekleştirilebilmektedir.
   Fuarda Stork (Hollanda) IMAGE 4000/4010 sistemini, Ned Graphics (Hollanda) Vision Printing Studio sistemini; Barco Graphic (Belçika) ve Sophis (Belçika) firmaları Arabesque MC sistemini tanıttı.
 

ITMA 2003'de lazerli şablon gravürleme sistemlerine ilginin azalmaya başladığı, buna karşılık ink-jet sistemlerinin daha da geliştirilerek çeşitli firmalarca sergilendiği görülmüştür. İnk-jet şablon üretim sistemlerinde jet baskı sistemlerinde kullanılan prensiplerin aynısı kullanılmakta ve lakla kaplanmış şablon üzerine vaks veya ışık geçirmeyen (opak) özel mürekkepler püskürtülerek desen bölgeleri kapatılmaktadır. Daha sonra klasik film yöntemindekine benzer şekilde pozlama ve yıkama işlemleri yapılmaktadır.
 

ZED (İngiltere) "JetMaster" markasıyla fuarda sergilediği dikey konstrüksiyonlu dijital şablon üretim sistemiyle bir hayli ilgi toplamıştır. En son piezo ink-jet teknolojisi ile oluşturulan sistemde özel bir mürekkep kullanılmaktadır. JetMaster aynı zamanda yüksek verimli UV lambalarıyla donatılmış bir pozlama makinesidir. İşletmenin sahip olduğu CAD sistemi ne olursa olsun tümüyle uyumlu çalışabildiği gibi, kendi bilgisayarı yardımıyla bağlantısız da çalışabilmektedir. Desene ait datalarla bilgisayara desenin sadece bir raportunun yüklenmesi yeterli olmaktadır. Sistemdeki yazılım sayesinde raportlama vb. tüm diğer işlemler yapılabilmektedir.



Klasik yöntemlerle lakla kaplanan rotasyon baskı şablonu makine içine yerleştirildikten sonra, şablonun basınçlı hava ile sürekli olarak doğru pozisyonda kalması sağlanmaktadır. Daha sonra, önce desen mürekkep püskürtme yoluyla şablon üzerine basılmakta ve arkasından pozlama işlemi yapılmaktadır. Bu işlem otomatik olup, 185 cm eninde bir şablon için 15-20 dakika almaktadır.
 

ZED buradaki mürekkebin bu alanda kullanılan vaks veya opak mürekkepler gibi UV ışığını geçirmeyecek şekilde kapama etkisine sahip olmadığını ve lak tabakası ile karıştığını belirtmektedir. Buna göre, mürekkep ve lakın her ikisi de su bazlı olup, lak üzerine püskürtülen mürekkep lak tabakası tarafından emilmektedir. Mürekkep pozlama sırasında bir deaktivatör gibi davranarak, baskılı bölgelerdeki lak tabakasının sertleşmesine engel olmakta ve ardından yapılan yıkama ile o bölgeler kolaylıkla uzaklaşmaktadır.
   

ZED JetMaster sisteminin lazer gravürleyicilerle aynı kaliteyi verdiğini, fiyatının ise, yaklaşık yarı yarıya ucuz olduğu belirtilmektedir.
 

Perfecta Print AG (İsviçre) fuarda en son piezo ink-jet teknolojisine göre çalışan dijital şablon üretim sistemlerini tanıttı. 360/720 dpi çözünürlükle laklı şablon üzerine mürekkep püskürtülmektedir. Oldukça yüksek hızlarda ve son derece düşük mürekkep tüketimi ile çalışma, bu sistemlerin mürekkep maliyetinin şablonun m2'si başına 0.25-0.5 SFr olmasını sağlamaktadır. Düz şablonlar için üretilen sistemler ScreenMaster F markasıyla piyasaya sunuluyor. Bu sistemlere, opsiyonel olarak 6 renkli jet baskı kafası da eklenerek aynı zamanda bir ink-jet baskı makinesi olarak da kullanılabilmektedir.
 

ScreenMaster R 2100/2900 sistemleri ise laklanmış rotasyon şablonlarına mürekkep püskürtme ve pozlama işlemlerini arka arkaya yapabilecek şekilde dizayn edilmiştir. 185 cm boyunda bir şablonun mürekkep baskısı ve pozlaması 10 dakika içinde tamamlanabilmektedir.
 

Stork fuarda şablon üretimi konusunda fuarda ink-jet teknolojisi ve lazer teknolojisini bir arada sergilemiştir.    "JetScreen" ve "Mini-JetScreen" sistemlerinde ink-jet teknolojisini kullanmış olup, bunlar düz şablon üretimi içindir. Opak mürekkep kullanılan sistemde Jetscreen büyük boyutlu, Mini-Jetscreen ise küçük boyutlu şablonlar için tasarlanmıştır.   

Fuarın hemen hemen tek dikkat çeken lazer gravürleme sistemi, Stork'un yeni geliştirdiği "Multibeam LEX" makinesi olmuştur. Burada bir lazer ışını üç ayrı ışına ayrılmakta ve eş zamanlı olarak tümüyle birden pozlama yapılmaktadır.    Böylece tek ışınla çalışan eski sisteme göre gravür işlemi en azından 2.5 kat daha hızlı hale getirilmiştir. LEX'de dökme çelik gövde kullanılarak makinenin stabilitesi arttırılmıştır. Böylece sistemin gravür hassasiyetinin ve dolayısıyla şablon kalitesinin de arttığı iddia edilmektedir. Ayrıca sistemde daha az enerji tüketen, daha hafif ve daha uzun ömürlü yeni bir katı-hal (solid-state) lazer kaynağı kullanılmıştır.
 

ITMA'da kullanılmış şablonlar üzerindeki lakın, ekolojik yöntemlerle sökülerek yeniden kullanılması için bazı gelişmeler sergilenmiştir. CST (Almanya) yüksek basınçlı su kullanarak, Colombo (İtalya) kimyasal+ultrasonik enerji ile, Screenway (Hollanda) lazer ışınlarıyla, Elseasser (İsviçre) kimyasal madde+mekanik işlem kombinasyonlarını kullanarak eski şablonlar üzerindeki sertleşmiş lak tabakalarını söken sistemleri ziyaretçilere tanıttılar.

Otomatik Baskı Mutfakları

Son yıllarda modern boyahanelerde, baskı patlarının otomatik boya mutfakları yardımıyla hazırlanması belirgin şekilde yaygınlaşmıştır. Bu alanda kullanılan boya mutfaklarının ITMA 2003'de geliştirilmeye devam ettiği gözlenmiştir. Bu gelişmeler genel olarak şu konularda yoğunlaşmıştır:

      - Numune ve kısa metrajlı üretimler için küçük kapasiteli yeni modellerin üretilmesi,
      - Hız, hassasiyet ve tekrarlanabilirlik gibi performansı belirleyen parametrelerin daha da geliştirilmesi,
      - Atık baskı patı miktarının azaltılması
      - İlk seferde doğru rengi almak için hassas formülasyonların daha güvenli şekilde elde edilebilmesi.

Laboratuvar çalışmaları ile numune üretiminden taleplerin artması ve baskıda son yıllarda parti büyüklüklerinin de dikkate değer oranda düşmesi gibi eğilimler, küçük kapasiteli otomatik boya mutfaklarına ilgiyi artırmıştır. Stork, Klieverik ve Color Service firmaları bu amaçlar için geliştirdikleri küçük kapasiteli otomatik boya mutfaklarını fuarda sergilemişlerdir.



Stork'un varyant ve küçük metrajlı üretimler için dizayn ettiği "Rhea" otomatik baskı mutfağı, yüksek kapasiteli üretimler için dizayn edilen "Saturn" ile aynı prensibe göre çalışmaktadır. Her iki sistem tamamen uyumlu çalıştığından Rhea ile elde edilen laboratuvar ve numune sonuçlarının, daha sonra işletmede Saturn ile de kolayca elde edilebildiği belirtilmektedir.    Rhea'da 1 veya 5 litrelik standart kaplar kullanılmaktadır. 60 farklı boyarmadde veya kimyasal madde ile 8 farklı kıvamlaştırıcı ve su dozajlanabilmektedir. Her iki sistemde de pat hazırlanacak kaplar otomatik olarak dozaj ve tartımın yapıldığı bölüme gelmekte; boyarmadde, kimyasallar, su ve kıvamlaştırıcı dozajlanmakta, karıştırma işlemi yapılmakta, baskı patına ait bilgileri içeren etiket yapıştırılmakta ve baskıya hazır pat kovası sevk edilmektedir. Bu işlemlerin tamamı, gelişmiş bir yazılım programıyla kontrol edilmektedir. Saturn ve Rhea da kullanıcı dostu yazılıma sahip olup, dokunmatik ekrandan sistemler kolay bir şekilde çalıştırılabilmektedir.



Stork otomatik boya mutfaklarında üretim hızını artırmak amacı ile şelale dozajlama istasyonu adını verdiği ve kıvamlaştırıcı ile kimyasalları dozajlayan ikinci bir dozajlama istasyonunu opsiyonel olarak sunmaktadır. Bu sayede üretim kapasitesi yaklaşık olarak % 60 kadar arttırılabilmektedir.



Ayrıca baskı patlarının daha homojen hazırlanmasını sağlamak amacı ile sandviç dozajlama yapılmaktadır. Önce kovaya kıvam patının bir kısmı dozajlanmaktadır. Arkasından boyarmadde dozajlanmaktadır. Bundan sonra kova ikinci dozajlama istasyonuna getirilerek burada kıvam patının geri kalanı ve kimyasallar ilave edilmektedir. Böylece boyarmadde iki kıvam patı tabakası arasında sandviç şeklinde bulunduğundan, karıştırmadan sonra daha homojen bir şekilde pata yayılmaktadır.



ITMA 99 Paris fuarı sırasında Stork ile GSE Klieverik (Hollanda) baskı mutfaklarını ortak işbirliği ile üretiyorlardı ve IPS 1200 markasıyla Stork standında sergilenmişti. 120038'de sona eren bu işbirliğinden sonra Klieverik, bilinen IPS 1200 modelini dikkate değer oranda geliştirerek fuarda ziyaretçilere tanıttı. IPS 1200'e ilave edilen ikiz ve şelale (twin and cascade) dozajlama sistemi ve yeni yazılım (TMS: Textile Mangement Software) programı sayesinde, makinenin kontrolü ve çalışma performansı dikkate değer oranda artırılmıştır. Eskisine göre üretim hızının 4 kat daha yüksek olduğu belirtilmektedir. Yazılım programı Windows NT ortamında çalışmakta ve sisteme daha fazla esneklik ve düşük maliyetli çalışma avantajları sağlamaktadır. İkiz ve şelale dozajlama sistemi sayesinde, saatte yaklaşık 80 kova dozajlama kapasitesine ulaşılmaktadır. Klieverik, fuarda ayrıca oldukça küçük kapasiteli yeni bir otomatik boya mutfağı sergilemiştir.    IPS Compact adı verilen bu makinede de TMO yazılım programı kullanılmaktadır. Baskı mutfağında otomasyona geçmek isteyen işletmeler için düşük-orta maliyetli uygun bir geçiş yöntemi olan sistem, modülerdir ve kolaylıkla kurulabilmektedir.    16'ya kadar boyarmadde ve kimyasal madde kullanılabilmekte ve 150 kg'a kadar 0.1 g hassasiyetle tartım yapılabilmektedir. 6 maddeden oluşan 60 kg'lık bir baskı patı 4 dakikada hazırlanabilmektedir. Artan patları kullanma yeteneğine de sahip olan bu sistem aynı zamanda artık pat miktarını da azaltarak baskıda pat maliyetlerini yaklaşık % 20 azaltıyor.



Fuarda otomatik boya mutfaklarıyla tanınan bir başka Hollanda firması Vanwyk, bazı gelişmelerle UCD (Universal Compact Dispenser) ve DCD (Direct Compact Dispenser) sistemlerini tanıtmıştır. Her iki sistem de modüler olup, tek başlarına veya otomatik karıştırma ve taşıma sistemleriyle entegre olarak çalışabilmektedir. Reçete yönetim sistemi RAP (Recipe Administration Package), DCD'ye bağlanan bir PC ile çalışmakta ve sistemin otomatik kontrolü ile kalite güvencesini sağlamaktadır. RAP ile çalışan DCD sistemlerinde artan patların optimum olarak değerlendirilmesi mümkün olduğu gibi, pat maliyetleri ve çevre kirliliği problemi de azaltılabilmektedir.



DCD ve UCD, 8-48 boyarmadde veya kimyasal madde dozajlama yapacak şekilde, 15-150 kg pat hazırlama kapasitesinde ve 0.1 gram tartım hassasiyetinde imal edilmektedir. Opsiyonel olarak sunulan ilave numune pat hazırlama sistemlerinin hassasiyeti ise 0.02 gr'dır. Vanwyk, fuarda toz kimyasalları otomatik olarak çözme ve dozajlama amacıyla geliştirdiği BCD (Bulk Chemical Dispenser) ile yarı otomatik toz çözme istasyonu S-APD2 sistemlerini de tanıtmıştır.



Color Service (İtalya) Paris'te laboratuvarda hızlı ve hassas baskı patı hazırlamak amacıyla geliştirdiği LAB/S sistemini tanıtmıştır. Gelişmiş teknolojiye sahip olan bu sistem kullanıcı dostu bir PC tarafından yönetilmektedir. Dozajlama gravimetrik olarak yapılmakta, boru sistemi kullanılmadığından boya ve kimyasallar doğrudan kabın içine dozajlanmaktadır. Böylece sistemin emniyetli, hızlı ve hatasız çalışmasının garanti edildiği ifade edilmektedir.

Rotasyon ve Düz Baskı Makineleri

ITMA 2003 fuarında, rotasyon ve düz şablonlu baskı makinelerinde temel prensipler açısından yeni buluşlar sergilenmemiştir. Ancak çeşitli alanlarda gelişme eğilimleri vardı. Bu gelişme alanlarını genel olarak şu şekilde sıralayabiliriz:

      - Desen ve varyant değişimleri sırasındaki makine duruş sürelerinin azaltılması,
      - Rotasyon baskı makinelerinde her şablonun ayrı bir motorla tahrik edilmesi,
      - Daha hafif ve küçük yapılı rakle sistemlerinin kullanılması
      - Zarif ve ergonomik endüstriyel dizaynların geliştirilmesi
      - İleri derecede elektronik ve bilgisayarlı kontrol sistemlerinin kullanılması
      - Rotasyon baskı makinelerinde açık yataklamanın daha yaygın hale gelmesi

Özellikle Batı Avrupa'da baskıda çalışılan metraj uzunlukları önemli oranda azalmıştır. Bu durum baskı makinelerinde şablon ve raklelerin yıkanma ve değiştirme işlemlerinden kaynaklanan duruş sürelerini ve dolayısıyla da üretim maliyetlerini arttırmaktadır. Bu duruma çözüm olarak ilk defa ITMA 95'te sergilenen on-line yıkama teknolojisi yaygınlaşarak kullanılmaya devam etmektedir. Buna göre, şablon ve rakleler makine üzerinde yıkanmakta ve kısa bir süre sonra baskı işlemine geçilmektedir. Reggiani (İtalya), Zimmer (Avusturya) ve Ichinos (Japonya), on-line yıkama teknolojisine sahip rotasyon baskı makineleri üretmektedir.



Stork, söz konusu duruşları minimize etmek amacı ile geliştirdiği Print @ Change sistemini Paris Fuarı'nda ziyaretçilere tanıtmıştır. Print @ Change sisteminde baskı makinesi şablonları iki gruba ayrılmakta; bir grup baskı yaparken diğer grup yeni bir desen için hazırlanabilmektedir. Makine üzerinde çalışılan partinin baskısı tamamlandıktan sonra şablonlar yukarı kaldırılmakta, şablonlardan akabilecek boyayı tutmak amacıyla her şablonun altına otomatik olarak esnek bir plaka sürülmektedir. Bu arada diğer gruptaki baskıya hazır şablonlarla hiç durmaksızın yeni partinin basılmasına başlanır. Birinci gruptaki boyalı rakle ve şablonlar yıkanmak üzere makineden sökülür. Bundan sonra emniyet plakaları makinenin altındaki kasetlerine geri sarılırlar. Sarma sırasında plakalar üzerindeki damlamalar sıyrılarak temizlenir.



Stork'un münferit tahrikli Pegasus Individual Drive ve direkt tahrikli Pegasus Direct Drive rotasyon baskı makinelerinde de kullanılabilen Print @ Change sistemi, boyahanelerde daha önceden kurulan Pegasus makinelerine de takılabiliyor.



Stork firması bilinen Pegasus Individual Drive ve Direct Drive modellerine ilaveten ikiz tahrikli Pegasus Twin Drive modelini de geliştirmiştir. Individual Drive modelinde de her bir şablon ayrı servo motorlarla, Direct Drive modelinde her bir şablon doğrudan kendine ait ring motorun içine yataklanmaktadır. Yeni geliştirilen Twin Drive modelinde ise iki motor kullanılmakta olup, bunlardan birisi blanketi diğeri de şablonları tahrik etmektedir. Şablonları tahrik eden ikinci motor, birincisine elektronik olarak bağlıdır. Motorlar arasındaki bu elektronik bağlantı, makinenin daha az elektronik kontrole ihtiyaç duymasını sağlamıştır. Firma bu makineyi hızlı desen değişimine ihtiyaç duymayan ve desen değişimini hızlandıran sistemlere yatırım yapmak istemeyen uzun metrajlı çalışan baskıcılar için dizayn etmiştir.



Zimmer (Avusturya), fuarda geniş bir stand içinde rotasyon, düz ve jet baskı alanında en son geliştirdiği modelleri sergilemiştir. Rotasyon baskı makineleri kapalı şablon yataklamasına sahip Rotascreen G ve açık şablon yataklamasına sahip Rotascreen V tiplerinde üretilmektedir. Yeni makine dizaynlarının en son tahrik ve kontrol teknolojilerini kullanarak piyasanın ihtiyaçları ile baskıda çalışanların beklentileri dikkate alınarak yapıldığı belirtilmektedir. Rotascreen makinelerinde kullanılan rakle sistemlerinde karbon lifleri kullanılarak ağırlıkları önemli oranda azaltılmış olup, rakle borularının pat içeriği de önemli oranda düşürülmüştür. 184 cm baskı eni için RG 95-S1 tipi rakle sisteminin pat içeriği 2.6 litre iken, yeni geliştirilen RG-95-S2 sisteminin pat içeriği 1 litreye düşürülmüştür.



Zimmer daha önce rotasyon baskı makinelerinde kullandığı bilgisayarlı kontrol sistemi ACR II'nin (Ayarlama Kontrol Reprodüksiyon) yeni versiyonu ACR III'ü geliştirmiş ve fuarda sergilenen makinelerde kullanmıştır. ACR sistemi ile başlangıçta otomatik raport ayarları yapılmakta, çalışma sırasında tüm baskı parametreleri kontrol edilmekte, baskı işlemine ait her çeşit bilgi ve makine ayarları sistemin hafızasına kaydedilmektedir. Ayrıca yönetim, hata bulma, bakım ve kontrol fonksiyonları da yer alan ACR III'te, modern CAN-BUS veri dolaşım teknolojisi kullanılmaktadır.



Zimmer rotasyon baskı makinelerinde şablon ve raklelerin yıkanması sırasındaki makine duruşlarını azaltmak, atık pat miktarını ve bunlardan doğan çevre kirliliğini azaltmak amacıyla çeşitli alternatif çözümler sunmaktadır:

      - Print & Wash sistemiyle rakle ve şablonlar makine üzerinde kısa sürede ve düşük su tüketimi ile yıkanabilmektedir.
      - Aynı sistemin bir parçası olarak, baskı işlemi sona ererken boya pompaları ters yönde çalıştırılarak rakle borusu (gövdesi) ile hortumlardaki patların büyük bir kısmı varile geri emilmektedir.
      - Print & Wash sistemi için dizayn edilen raklenin özel konstrüksiyonu sayesinde manyetik rakle (çubuk) önünde kalan ve yıkama sırasında suyla karışan pat da boya besleme hattı içinden emilmektedir. Bu durum hortumların da aynı yıkama suyu ile temizlenmesini sağladığından, önemli oranda yıkama suyu tasarrufu sağlanmaktadır.
      - Açık yataklamalı Rotascreen V makineleri için yeni bir şablon-rakle taşıma sistemi geliştirmiş olup, hızlı şablon değişimini sağlayarak duruşların azalmasına yardımcı olmaktadır.

Ayrıca Zimmer fuarda sergilediği düz şablonlu baskı makinesi Magnaprint'in son versiyonu da, CAN-BUS veri dolaşım sistemi ile elektronik kontrollü olarak tahrik edilmektedir. Bu sayede ITMA 95'te 6 m olan maksimum raport boyu 13 m'ye çıkarılmıştır. Bilboard ve bayrak baskıları için ideal olduğu iddia edilen makinede şablonun kaldırılması için çeşitli alternatifler geliştirilmiştir. Önce bir kenar, sonra diğeri, her iki kenar beraber veya dört köşe de ayrı ayrı kaldırılabilmektedir. Yüksek üretim hızına sahip bu makinelerde büyük raportlu desenlerde 25 m/dak, küçük raportlu desenlerde 22 raport/dak hızlara ulaşılabilmektedir. Makinede esnek rakle veya manyetik rakle kullanılabilmekte, altta veya çözgü yönünde rakleleme yapılabilmektedir.
 

Zimmer baskı kurutucularını da geliştirerek %15 enerji tasarrufu sağlanmıştır. Ayrıca rotasyon ve düz baskı makinelerinde kumaş besleme sistemlerinde gelişmeler yapılmıştır. Kumaşın baskı makinesine relaks halde girmesi için yeni bir kumaş besleme sistemi dizayn edilmiştir. Örme kumaşlar için konveyör bantlı giriş kullanılmaktadır.



Reggiani (İtalya) Paris fuarında, çok geniş bir stand içinde yeni baştan dizayn ettiği rotasyon baskı makinesi Unica ve düz baskı makinesi Prima'yı sergilemiştir. Her iki makinede de baskının çakışan tarafından kolay izlenmesine imkan veren ergonomik ve estetik bir tasarım göze çarpmaktadır. Makinelerin her iki tarafında da kontrol ünitesi olması raport ayarlamalarını kolaylaştırmaktadır. Unica rotasyon baskı makineleri, isteğe göre açık ve kapalı şablon yataklamalı olarak yapılabilmektedir. Makinelerde kullanılan otomatik hızlı pompa yıkama sistemi RPW veya şablon ve rakleleri makine üzerinde yıkayan WOL sistemi yıkama suyu ve zaman tasarrufu sağlaması yanında makine duruşlarını da azaltmaktadır. Unica makinelerinde kullanılan şablon boyu sabit olmayıp, kısalan şablonların da kullanılması mümkün olmaktadır.    Makineler 640-1018 mm arasında 8 farklı raporta sahip şablonla çalışabilmektedir.



Unica makinelerinde kullanılan önemli bir yenilik de şablonların her iki başlıktan da tahrik edilmesidir. Normal şartlarda böyle bir tahrik sistemine gerek olmamasına rağmen, blankete göre şablon daha hızlı veya daha yavaş dönerken bu sistem şablonun zarar görmesini engelliyor. Sistemin geniş enli makinelerde emniyetin yanısıra kalite performansını da artırdığı iddia edilmektedir. Çift taraflı tahrik, DTD modelinde her iki taraftan (başlıktan) iki ayrı servo motor ile sağlanırken, BSD modelinde tek taraftan bir servo motor ve mekanik iletimle yapılmaktadır.



Reggiani Prima düz şablonlu baskı makinelerini de, Unica'da kullanılan kontrol sistemleri ve sağlanan esnekliğe sahip olacak şekilde üretmektedir. Sınırsız raport boyu kullanılabilen makinede, baskı ünitesi açık veya kapalı olabilmekte, baskı patı beslemesi elle veya otomatik olarak yapılabilmektedir. Otomatik pat beslemesini, 2000 yılından önce bu makineler için geliştirilen "Friendly Acces" yaklaşımı ile rakleleme hızı, rakleleme sayısı, şablon kaldırma yüksekliği (düz için), bekleme süresi ve rakle basınçları (pres) başlangıçta dokunmatik bir ekrandan girilebilmektedir. Başlangıçta belirlenen bu datalar bir bilgisayar hafızasına transfer edilerek, DBMS programı yardımıyla baskı fonksiyonları yönetilmektedir.



Reggiani baskı makinelerinde kullandığı kumaş giriş ünitelerine de çeşitli gelişmeler yapmış olup, kullanım amacına uygun olacak şekilde çok sayıda alternatif geliştirmiştir. Ayrıca JD baskı kurutucuları da yüksek enerji verimliliği, yüksek kurutma gücü, daha yüksek çalışma güvenliği ve daha az çevre kirliliğine yol açacak şekilde geliştirilmiştir.



Buser (İsviçre), bu fuarda bilinen düz baskı ve rotasyon baskı makinalarının yerine son derece gelişmiş mini bir numune baskı makinesini sergilemiştir. Hydromag 7 düz baskı ile benzer prensibe göre çalışan bu makinada yapılan baskıların işletme sonuçları ile iyi bir uyumluluk sağladığı belirtilmektedir. Buser firması ayrıca standında Perfecta Print AG ile jet baskı makinelerini sergilemiştir.



Ichinose (Japonya), 120035 Milano fuarının en çok ilgi çeken rotasyon baskı makinesi Samurai'nin yeni özelliklerini tanıtmıştır. Samurai makinesinin en belirgin özelliği, baskı işleminin yapıldığı bölümün yer düzlemine paralel değil de bir miktar eğimli olmasıydı. İlk modelde makine yatay konumda iken hazırlık işlemleri yapılıyor, ardından sadece bir düğmeye basılarak makine eğik konuma getiriliyor ve baskı işlemi başlatılıyordu. Paris'te sergilenen ikinci jenerasyon RSX Samurai baskı ünitesinde, makinenin 120°'lik sabit eğimle üretildiği görülmüştür. Baskı işleminin eğik pozisyonda yapılması, basılan kumaşın çalışan tarafından kontrolünü oldukça kolaylaştırmaktadır.



Samurai makinelerinin önemli özelliklerinden birisi de, klasik anlamda rakle borularının kullanılmaması ve şablon içine beslenen patın devamlı sirküle ettirilmesidir. Şekilde görüldüğü gibi, baskı patı şablonun içine makinenin yüksek tarafından pompalanmakta ve yerçekiminin etkisiyle devamlı olarak aşağı doğru akmaktadır. Burada bir kapta biriken baskı patı, pompa tarafından emilerek varilden emilen patla birlikte yeniden şablonun içine beslenmektedir. Buradaki devamlı sirkülasyon, pat beslemenin kontrolü için kullanılan seviye kontrol sensörlerine olan ihtiyacı da ortadan kaldırmıştır. Yine bu sirkülasyon sayesinde tüm baskı işlemi boyunca patın reolojik özelliklerinin sabit kalması, ilk metrelerden son metreye kadar düzgün baskıların kolaylıkla elre edilmesi için, şablon içindeki patın köpürmeye veya viskozite değişimine uğramaması sağlanıyor.



Samurai makinelerinde, şablon ve raklenin makine üzerinde yıkanması da benzer sistemlerden bazı farklılıklar göstermektedir. Baskı işleminden sonra şablon içindeki baskı patı aşağı doğru akarak kapta toplanır. Pat, besleme devresi içindeki patlarla birlikte geri pompalanır. Böylece bir yandan atık pat miktarı son derece azaltıldığı gibi, sistemin yıkanması kolaylaşır ve su tüketimi de azaltılır. Makine üzerindeki yıkama işlemi önce blanket yıkamasında kullanılan kirli servis suyu ile yapılır. Daha sonra şablon boyunca özel profilli rakle tutucusu üzerinde aşağı yukarı hareket eden bir gezer başlık yardımıyla temiz su ile yıkama yapılır. Son olarak aynı başlık basınçlı hava püskürterek şablon gözenekleri ve rakle sistemindeki suyu uzaklaştırılır.



Samurai baskı makineleri 110 m/dak'ya kadar yüksek hızlarda, 1620-3200 mm baskı eninde ve 640-1018 mm arasındaki standart raport boylarında çalışabilecek şekilde imal edilmektedir.



   MS Machinery and Systems (İtalya), her baskı işletmesi için gerekli olan her çeşit makine ve ekipmanı üreten bir firmadır. Paris'te düz şablonlu baskı makinesi MS 2000F ile birlikte buharlama makinesi Ecovapor'ı sergilemiştir. 24 raport/dk gibi yüksek baskı hızlarında çalışabilen bu makine, isteğe göre şablon üzeri açık veya köprü barlı tipte üretilmektedir. Fuarda aynı makine üzerinde her iki türden baskı üniteleri sergilenmiştir. Makine bilgisayar kontrollü olup, her bir baskı ünitesi otomatik hata kontrol sistemi ile donatılmıştır. Baskı sırasında sürekli olarak blanketin pozisyonunu okuyan ve blanket pozisyon değişimlerinden doğabilecek hataları önleyen bu bilgisayarlı sistem sayesinde, düz baskı makinesine ilave dilen rotasyon baskı üniteleri de aynı emniyet ve hassasiyetle çalışabilmektedir.



Mitex (İspanya) da fuarda kombine bir baskı makinesi sergilemiştir. Bu makinede rotasyon ve düz şablonlu baskı üniteleri yer almakta olup düşük elastikiyet oranına sahip yeni bir blanket kullanılmıştır.

Jet Baskı Makineleri

Tanınmış baskı makineleri üreticileri olan Stork (Hollanda), Zimmer (Avusturya), Buser (İsviçre), Reggiani (İtalya) ve Ichinose (Japonya) gibi firmalar, fuardaki standlarında bir veya birden fazla jet baskı sistemi sergilemişlerdir. Bu sistemler bazı firmaların kendi üretimleri olduğu halde, bazı firmalar çeşitli ortaklıklar veya anlaşmalar yoluyla başka firmaların ürettikleri jet baskı sistemlerini pazarlama yoluna gitmektedirler. Bu durum, klasik baskı makineleri üretiminde her biri önemli bir konuma sahip olan bu firmaların, alternatif bir baskı yöntemi olarak jet baskı sistemlerinin önümüzdeki dönem için sahip olduğu önemli pazar potansiyeline karşı hazırlıklı olma yarışına girdikleri izlenimini vermiştir.
   

Zimmer fuarda halı baskıcılığında kabul görmüş olan Chromojet baskı sistemlerine ait çeşitli modelleri tanıtmıştır. Bu sistemler yün, poliamid 6 ve 6.6 ile bunların akrilik ve polyester ile karışımlarından yapılan halı ve battaniye gibi tekstil mamulleri üzerine baskıda kullanılabilmektedir. Chromojet makineleri numune tipi, küçük kapasiteli üretimler ve büyük kapasiteli üretimler için olmak üzere üç farklı kapasitede üretilmektedir. Sistemin özelliğine göre 4,6,8,10,12 veya 16 renge kadar boya kullanılmaktadır. Chromojet serisinin en gelişmiş modeli olan Chromojet-F modeli 60 m'ye kadar raport boyunda ve 30 m/d'ya kadar yüksek hızlarda çalışabilmektedir. Baskı eni kesikli çalışan küçük numune tipinde 55X55 cm'den başlayarak büyük kapasiteli üretim modellerinde 5,2 m'ye kadar değişmektedir.



Zimmer ayrıca kumaş baskısı için geliştirmiş olduğu jet baskı makinesi "Chromotex"'in prototipi ile üretilen kumaş numunelerini de sergilemiştir. Firma yetkilileri birkaç aya kadar sistemin tamamlanarak piyasaya çıkarılacağını bildirmişlerdir. Verilen bilgilere göre piyasaya çıkacak olan sistemin maksimum çözünürlüğü 200 dpi olacak ve 8 renkle çalışılacak. Maksimum baskı hızının da 200 m2 /saat olacağı belirtilmiştir ki, bunun gerçekleşmesi ile jet baskı sistemleri üretim hızı açısından önemli bir aşama kaydetmiş olacaktır.



Stork ITMA 95'te ilk defa numune amaçlı olarak sergilediği Trucolor jet baskı sistemiyle bu alana yönelmişti. Bu sistem 4 ana rengi kullanmakta ve kesikli olarak çalışmaktaydı. ITMA 95'de bir yandan bu sistemin renk sayısı 8'e çıkarılıp baskı performansı artırılırken, diğer yandan da ilk defa üretim amaçlı, kontinü baskı yapabilen (roll on roll), geniş enli (1,5 m) "Fashion Jet" sistemi de sergilenmişti. Firma Parist'te dört farklı jet baskı makinesi yanında, jet baskı yapılmış kumaşların fiksajı için geliştirdiği özel bir buharlayıcıyı da ziyaretçilere tanıtmıştır. Jet baskı makineleri, gerek baskı performansları ve gerekse kullanım alanları bakımından birbirlerinden farklıdır.



Stork Zircon markasıyla sergilenen jet baskı sistemi aslında Konika ve Suminoe (Japonya) tarafından geliştirilmiş olup, Stork bu firmalarla sistemin Asya, Japonya ve Okyanusya dışındaki ülkelere satış ve servisi için anlaşma imzalamıştır.
Stork tarafından jet baskı yapılan doğal liflerden mamul kumaşların fiksajı için geliştirilen "Amethyst" fiksaj ünitesi oldukça kompakt bir yapıdadır. Maksimum 20 kg yükleme kapasitesine sahip olup kesikli çalışan bir sistemdir. Fikse edilecek kumaş paslanmaz çelik tel elek benzeri bir malzemeden yapılan silindir üzerine sarılarak yatay şekilde makinenin buharlama bölümüne yerleştirilmektedir. Bundan sonra içerideki havanın boşaltılması, buharlama işlemi, buharlamadan sonra mamulün kurutulması vb tüm işlemler otomatik olarakyapılmaktadır.



ITMA 2003'te jet baskı sistemi sergileyen Perfecta Print AG/ Buser, DGS/Reggiani, Ichinose ve Encad firmalarına ait sistemlerin teknik özellikleri de yukarıdaki tabloda karşılaştırmalı olarak verilmiştir.



Baskı buharlayıcılarıyla tanınan Arioli (İtalya) da standında Encad'a ait bir jet baskı baskı sistemi ile birlikte jet baskı yapılmış kumaşların fiksajı için kontinü çalışan bir fiksaj makinesini (Vapojet) ziyaretçilere tanıtmıştır. Fiksaj makinesi atmosferik buharlama, HT buharlama ve sıcak hava ile fiksaj yapabilmektedir.



Arioli ayrıca, jet baskı yapılmış kumaşların yıkanması için bir açık en mini kontinü yıkama makinesi (Lavajet) ile mini tamburlu kurutma makinesi geliştirmiştir. Bu sistemler buharlayıcı ile kombine edilerek baskı sonrası işlemler için kontinü bir hat oluşturulmaktadır.



ITMA fuarında sergilenmemiş olmakla beraber, Canon-Kanebo (Japonya) işbirliğiyle geliştirilen jet baskı sistemine de burada yer vermekte fayda vardır. Bubble-jet prensibiyle çalışan bu makine, 1 m/dk hızla (120 cm en için) baskı yapabilen piyasadaki en hızlı jet baskı sistemlerindendir. Çözünürlüğü 360 dpi ve maksimum baskı eni 165 cm olan sistemde reaktif, asit ve dispers boyarmaddeler kullanılabildiği gibi 8 renkle de çalışılabilmektedir.

Diğer Baskı Makineleri

Gali (İspanya) firması yeni geliştirdiği rotasyon baskı ünitesi LR ve düz şablonlu baskı ünitesi LM'yi sergiledi. Gelişmiş elektronik kontrolü sayesinde yüksek baskı hassasiyeti, çalışma esnekliği ve otomatik raport ayarı yapılabilmektedir.
   Viero (İtalya) ise fuarda otomatik baskı makinesinin yeni versiyonu Sigma DG160 ile Playmaker M 97 rotasyon makinesini sergilemiştir. Her iki sistemde de gelişmiş elektronik kontrol sayesinde yüksek kaliteli baskıların yapılabildiği belirtilmektedir.
   

Milano 95 fuarının aksine Paris 2003 fuarında, transfer baskı alanında dikkate değer bir yenilik yoktu. Buna rağmen çeşitli firmalar detayda bazı değişikliklerle kontinü ve kesikli çalışan transfer baskı sistemlerini sergilediler. Lemaire (Fransa) ITMA 99'da geniş enli baskıların yanyana iki transfer baskı kağıdı ile iz bırakmaksızın basılmasını sağlayan DDS sisteminin son halini tanıtmıştır. Fuarda ayrıca yan yana 3 tane transfer baskı kağıdı ile baskı yapılmasını sağlayan DDS 2200 sistemini tanıtmıştır. DDS 2200 sistemi 2200 mm eninde (86 inç) kumaşlar üzerine yapılan baskılarda, 1600 mm eninde üretilen transfer kağıtlarında ortaya çıkan atık kağıtları da değerlendirmak amacıyla geliştirlmiştir. Böylece önemli miktarda transfer baskı kağıdı tasarrufu sağlanacağı iddia edilmektedir.



Monti Antonia (İtalya) parça mamüllere transfer baskı için düz transfer baskı makinesi üzerinde geliştirdiği yenilikleri sergiledi. Kontinü transfer baskı kalandırlarında kullanılan patentli özel ısıtma sistemi ile hem mükemmel sıcaklık homojenliğinin sağlandığını, hem de son derece az elektrik tüketiminin olduğunu belirtmektedirler. Sistem 50 cm çapındaki silindir içerisinde bulunan yağ banyosu ile bunun ortasında yer alan bir merkezi rezistanstan oluşmaktadır. Yağ banyosu vakumla izole edilmiş olup sürekli olarak sirküle ettirilmektedir.



Monti Antonio, yeni geliştirdiği MOD. 95 modelinde 3200 mm gibi geniş transfer baskıların 1600+1600 mm eninde iki ayrı transfer kağıdı kullanılarak basılmasını sağlayan ACMA sistemini kullanmıştır. Bilgisayar kontrollü bu sistem sayesinde, iki kağıdın birleştiği yerdeki kayma 0-0.4 mm arasında toleransla gerçekleştirilebilmektedir.



ITMA 2003 fuarında parça baskı konusunda da çeşitli firmalarca en son geliştirilen mamuller sergilendi. MHM (Avusturya) ITMA 99’da sergilediği Synchroprint 2000 modelinden sonra, bu fuarda da Synchroprint 3000 modelini sergilemiştir. Ülkemizde "ahtapot tipi" parça baskı makinası olarak da bilinen bu makina 6-16 renk basabilecek şekildeüretiliyor. Her baskı istasyonunda bütün ana fonksiyonların bulunduğu kumanda panosu yer almakta ve ana kumanda panosunda tüm fonksiyonlara ait tuşların yanında yazılı bilgilerin de yer aldığı küçük bir ekran yer almaktadır. Bu makina opsiyonel olarak otomatik desen kalıp ayarı yapabilecek şekilde de sunulmaktadır.



Birinci rengin şablon ayarı yapıldıktan sonra değerler otomatik olarak ayarlanabilmektedir. Sistemin hafızasına 250 adet desen baskısına ait parametreler kaydedilerek gerektiğinde yeniden kullanılabilmektedir. Synchroprint 3000'e ilave edilen bir programla, baskıdan önce bir parça üzerine otomatik olarak deneme baskısı yapılabiliyor.

Fiksaj (Buharlama) Makineleri

MS Machinery and System (İtalya), Paris'te buhar ve üre tüketiminde önemli tasarruf sağlayan Ecovapor buharlama makinesini tanıttı. Bu makinede MS firmasının patentini aldığı doygun buhar elde etme sistemi kullanılmaktadır. Firma, makine içindeki buharı doyma noktasına getirmek için bir termal-değişim injeksiyon sistemi kullandığını, buharlama sırasında egzotermik reaksiyonlar nedeni ile bozulan doygunluğu ayarlarken fazladan taze buhar beslemesini önlemek için de makinenin içinde bir buhar kondüsyonlama devresinin yer aldığını ifade etmektedir. Ecovapor buharlayıcıları 80-110 m kapasiteli MS Compact ve 210, 310 ve 410 m kumaş kapasiteli MS Producer tiplerinde üretilmektedir. Ayrıca Compact 2 F modeli de iki fazlı baskılar için üretilmektedir. MS firmasının ürettiği buharlayıcılar reaktif baskıdaki üre kullanımını % 10-40 oranında azaltıyor.



Baskı buharlayıcılarında eskiden beri kamara içindeki buharın her noktada homojen konsantrasyonda olmasına büyük önem verilirdi. Paris'te Arioli (İtalya) yeni geliştirdiği fiksaj yaklaşımıyla bu geleneği değiştirdi. VAPO 2000 adı verilen yeni sistemde buharlama kamarası yanlarındaki su havuzu 3 bölmeye ayrılmıştır. Bunlardan birincisine daha fazla buhar beslenmekte ve düşük sıcaklıkta tutulmaktadır. Üçüncü bölmeye doğru buhar beslemesi azalmakta ve sıcaklık yükselmektedir.



Baskılı kumaş makineye girdiğinde ilk bölmede fazla nem almakta ve bu sayede özellikle polyester kumaşlarda dispers boyanın fiksajı daha iyi, kumaşın sararma ve sertleşme tehlikesi daha az olmaktadır. Bu yeni sistemle buhar tüketimi % 30, üre kullanımı da % 30-40 azaltılyor.



Vapo 2000'de kumaş askı çubuklarının yüzeyine silikon yapıştırılmıştır. Daha önce kullanılan cam lifinden yapılmış kılıflara göre daha uzun ömürlü oldukları belirtilmektedir. Ayrıca makinede kumaş kenarlarındaki düzensiz gerilimin neden olduğu katlanmaları gideren bir sistem de yer almaktadır.

Sonuçlar

ITMA 2003 Paris fuarı, özellikle ink-jet teknolojisinin gerek baskı şablonlarının hazırlanmasında ve gerekse yeni bir baskı tekniği olarak tekstil sanayiinde kesin bir kabul gördüğünü ortaya koymuştur.
 

Çeşitli baskı öncesi hazırlık ekipmanları ve klasik baskı makineleri üzerindeki gelişmelerin önemli bir kısmını çevre korumacılığına yönelik yaptırımların yönlendirdiği gözeçarpmaktadır.
 

Baskılı mamül üretiminde metrajların düşük olması nedeniyle ortaya çıkan uzun makine duruş sürelerini minimize eden gelişmeler de dikkat çekicidir.



Üretimde çalışma emniyetini ve baskı kalitesini artıran, işçilikten doğacak hataları minimize eden gelişmiş elektronik ve bilgisayarlı kontrol sistemlerinin kullanımı da artmıştır.



Sonuç olarak, tekstil baskıcılığında bir yandan jet baskı teknolojisi yavaş fakat emin adımlarla ilerlerken, klasik baskı yöntemleri de belli dezavantajlarını ortadan kaldıracak veya azaltacak yönde kendilerini geliştirmeye devam etmektedirler.

Ekler Bölümünden Word Formatında İndirebilirsiniz.

36
Ekolojik ve çevre teknik tekstilleri taşıt araçlarında ve sanayide kullanılan filtreler,
erozyonu önlemede kullanılan jeotekstiller gibi diğer alanlarda kullanılan ürünlerden
oluşmaktadır.

37
Teknik - Teksil Nedir? / Giyim Teknik Tekstilleri (Clothtec)
« : 17 Ocak 2010, 22:21:39 »
Giyim teknik tekstilleri hazır giyim ve ayakkabı sektörlerinde kullanılan telalar,
vatkalar, dikiş iplikleri, ayakkabı bağı ve izolasyon malzemelerinden oluşmaktadır. Telalar,
yapıştırıldığı kumaşın şeklini korumasını ve sabit kalmasını sağlarken, vatkalar giysilere ek
bir hacim ve şekil kazandırmaktadır.

38
Tekstillerin önemli kullanımları geleneksel olarak pamuk, keten, jüt ve artan bir
şekilde polipropilenden yapılmış torba ve çuvalları kapsamaktadır. Polipropilenin mukavemet
ve düzgünlüğü, modern malzeme işleme teknikleri ile kombine edildiğinde gübre, kum,
çimento ve şekerden başlayarak boyarmaddelere kadar değişen toz ve granül halindeki
malzemenin daha etkin taşıma işlemleri ve dağıtımı için FIBC’lerin (Flexible Intermediate
Bulk Containers) ortaya çıkarılmasına olanak sağlamıştır. Yarım tondan iki tona kadar taşıma
kapasitesi bulunan “big-bag”ler özel astarlar, taşıma şeritleri ve doldurma/boşaltma düzenleri
ile donatılabilmektedir. Kullanılıp atılan “one-trip” çuval ve torbaların yerine bir çok
uygulamalarda bu konteynerlerin yeniden kullanılabilme olanağı, geniş çaplı kullanımı için
önemli bir avantaj durumundadır.
Ambalaj piyasasının hızla büyüyen bir bölümü dahi, özellikle gıda endüstrisinde,
birçok sarma ve koruma uygulamalarında hafif ağırlıklı nonwoven ve örme yapılarını
kullanmaktadır. Çay ve kahve poşetleri ıslak serimli nonwoven ürünlerinden yapılmaktadır.

Etler, sebzeler ve meyveler sıvıların emilmesi için nonwoven aralarla paketlenmektedir. Diğer
meyveler ve sebze ürünleri örme ağ paketlerde satışa sunulmaktadır.49
Paketleme teknik tekstilleri ülkemizin teknik tekstiller içerisinde en güçlü olduğu
alandır. Paketleme teknik tekstillerinin büyük kısmını oluşturan big bag (büyük çuval, örme
çuval) ihracatımız 2004 yılı rakamlarına göre 225 milyon dolar ile teknik tekstil ihracatımız
içinde birinci sıradadır. Bu ürün grubunda ülkemiz 2003 yılı rakamlarına göre dünya
ihracatında % 33 pay ile birinci konumdadır.

39
Teknik - Teksil Nedir? / Ev Teknik Tekstilleri (Hometech)
« : 17 Ocak 2010, 22:20:43 »
Kumaşlar, nonwoven ürünler ve kompozit takviyeleri dışındaki diğer tekstiller için en
büyük kullanım alanı (bu kategorideki tekstil ve liflerin toplam ağırlığının % 35’inden fazlası)
ev tekstilleri ve döşemelikler ve özellikle vatka ve dolgu lifi uygulamalarındaki serbest liflerin
kullanımlarını kapsamaktadır. Mükemmel yalıtım özellikleri bulunan içi boş lifler geniş çapta
yatak ve uyku tulumlarında kullanılmaktadır. Diğer tipteki lifler ise yangın ve sağlık
problemleri nedeniyle hızla mobilyalardaki köpüklerin yerini almaya başlamıştır.
Dokuma kumaşlar halen halı ve mobilya altlıklarında ve perde bantları gibi daha özel
ve daha küçük alanlarda kullanılmaktadır. Ancak “spunbonded” gibi nonwoven ürünler,
çeşitli kuru serim ve suyla karıştırma teknikleri ile elde edilen ürünler ev temizleme
uygulamaları için klasik bezlerin yerini alırken, bu büyük piyasa içerisine önemli bir giriş
yapmışlardır. Ayrıca, nonwovenlar elektrik süpürgesi, mutfak aspiratörü, havalandırma
tertibatı gibi bir çok ev eşyasında kullanılmaktadır.
Mobilyalarda, artık yay yerine esnekleştirilmiş dar dokuma bantlar ve toksik gazlar
çıkaran tehlikeli köpükler yerine, güç tutuşur dolgu ve astar kumaşları kullanılmaktadır.
Perdelerdeki perde bantları, güneşliklerin çekme ipleri ve çift camlı pencerelerdeki kaplama
şeritlerinin hepsi teknik tekstil ürünleridir. Ev ve işyerlerinde nonwovenlar, yeni jenerasyon
kumaş kondisyonlaşıcılar için taşıyıcı görevini yaparak, özel olarak emprenye edilmiş bezler
gibi temizlik bezleri şeklinde bulunmaktadır.

40
Olimpiyatlar, dünya şampiyonaları, ve diğer bölgesel sportif aktivitelere verilen önem
gün geçtikçe artmaktadır. Bu müsabakalarda yarışan sporcuların giydikleri giysiler ve
kullandıkları malzemeler bu müsabakalardaki başarılarında önemli rol oynayabilmektedir.
Yüksek performans sağlayan, her türlü hava şartlarında vücut ısısını dengede tutan ve faaliyet
gösterilen spor dalındaki ihtiyaçlara göre tasarlanan sportif giysiler ve malzemeler için talep
son yıllarda büyük artış göstermektedir. Pazarda büyüme oranları ortalamanın epeyce
üzerindedir ve birim değerleri genellikle yüksektir. Spor sektörü, yenilikleri kabul eden bir
yapıdadır ve yeni lifler, kumaşlar ve kaplamalar geliştirenler en azından başlangıçta bu
piyasayı hedeflemektedirler.
Giysilerin ve ayakkabıların performansında tekstil kullanımının çok önemli
uygulamaları hariç tutulsa bile, teknik tekstillerin spor ve serbest zaman ürünleri piyasasında
kullanımı için çok sayıda olanak bulunmaktadır. Uygulamalar birbirinden farklıdır ve spor
sahalarında kullanılan yapay çimlerden, raket çerçeveleri, olta kamışları, golf değneği ve
bisiklet gövdeleri için geliştirilmiş karbon kompozitlere kadar uzanmaktadır. Görülen diğer
kullanım alanları balon kumaşları, paraşüt kumaşları ve yelken bezleridir.45
Tekstil malzemeleri hemen hemen bütün spor aktivitelerinde kullanılır hale gelmiştir.
Spor giysileri olarak kullanılan tekstiller yüksek performans özelliği olan lif ve kumaşlardan
oluşmaktadır. Örneğin yüzücü mayoları, jimnastik ve kayak giysileri, orjinal boylarının 5 katı
daha fazla uzama özelliğine sahip Spandex, Lycra ve Elastan olarak isimlendirilen poliüretan
köpük (PUR) liflerinden yapılmaktadır. Bu lifler diğer doğal liflerle karışım halinde
kullanılabilir.
Günlük yaşantımızda genelde pamuklu giysileri tercih etmemize rağmen terleme
sonucu kumaşın üzerinde oluşan nem giysiyi de ağırlaştırmaktadır. Bu nedenle, çok aktif spor
giysilerinde, üzerinde nem tutmadığı için sentetik lifler tercih edilmektedir. Günümüzde spor
giysilerinde istenen üç önemli özellik vardır. Bunlar sırası ile; rüzgar, su ve hava şartlarından
korunma, ayrıca ısı izolasyonu özelliği, buhar geçirgenliği (vücut buharını giysinin tüm
katlarından dışarı vermesi gerekir), esneklik özelliği olmalıdır (sporda hareket özgürlüğü
sağlanmalıdır).
Spor ekipmanlarında, tekstil yapılı kompozitlerin kullanımı gittikçe artmaktadır.
Örneğin bisiklet tekerleği, tenis raketi, golf sopaları, kayak ve sörf ekipmanları, futbol ve
beyzbol topları gibi bir çok yerde kullanılmaktadır. Son zamanlarda fonksiyonel sportif
giysilerde, ısının düzgün olarak dağılmasını sağlayan ve sıcaklığı 38 ° C , 34 ° C ve 30 ° C de
ayarlayan “mobilthermo” giysiler kullanılmaktadır. Ayrıca özel bitim işlemleri ile kumaşların
gereken performans özellikleri geliştirilmektedir. Örneğin polivinil klorür (PVC) mikro
gözenekli kaplamalar ile nefes alabilen kumaşlar geliştirilmiştir. Günümüzde vücut terini
emip, hızlı bir şekilde kurumasını sağlayan spor giysiler önem kazanmaktadır. Bu giysilerde
“fieldsensor”, “cubesensor”, “coolmagic” ve “aerosensor” gibi varyasyonlar bulunmaktadır.
Ayrıca spor giysilerde hem işlevsellik hem de hijyen özellikleri birlikte olmalıdır. % 100
polyester kumaşlar kolay bakım ve çabuk kuruma özelliklerinin yanında çevreye istenmeyen koku verebilirler. Bu nedenle spor giysilerine bu kokuyu azaltmak için antimikrobiyal bitim
işlemleri uygulanmaktadır. Ozon tabakasının delinmesi sebebi ile ultraviyole ışından korunma
son yıllarda önem kazanmıştır. Dolayısıyla ultraviyole koruyucu kimyasallar spor giysilerde
yaygın bir şekilde kullanılmaktadır. 46
Spor giysi ve malzemeleri üreten firmalar son zamanlarda son derece gelişmiş ürünler
üretmeye başlamışlardır. Örneğin, Adidas, makine, elektronik ve biyonik mühendislerden
oluşan yaratıcı tasarım ekibi tarafından geliştirilen, her biri sporcuların ihtiyaçlarına göre
belirlenmiş ve tamamen performans artırıcı olarak tasarlanmış spor teknik tekstilleriyle ilgili
üç teknoloji geliştirmiştir.
- Clima Cool: ClimaCool®, hava ne kadar sıcak olursa olsun sporcuların
optimum vücut ısısında kalmalarını sağlamaktadır. Adidas, ClimaCool®
teknolojisini İngiltere’deki Loughborough Spor Üniversitesi’nden Dr.George
Haveinth’in katkılarıyla gerçekleştirmiştir. Havenith’in yardımıyla erkek ve
kadın sporcular için ayrı ayrı vücut haritaları çıkarılarak insan vücudunun
farklı egzersiz düzeylerinde, farklı spor dallarında, farklı vücut yapılarında
ve yaşlarda vücudun hangi bölgesinde ısının arttığı tam olarak belirlenmiştir.
Adidas bu araştırmaya dayanarak önemli sıcaklık ve terleme bölgelerine
nemi emerek vücudun dışına atan üç boyutlu kumaşlar yerleştirmiştir. Kritik
ısı bölgelerinde bulunan bu kumaşlar, vücut tarafındaki bölümlerinde
yüzlerce küçük deliğe sahip gövdeden uzakta bulunan bu delikler, giysinin
gövdeye yapışmasını önleyerek deri üzerindeki havalandırmayı optimum
seviyeye getirmektedir. Ayrıca, formada yaka içine yerleştirilen iletken bant
da sıcaklığın ısınma bölgesinden çekilmesini sağlayarak beyne soğutma
sinyali göndererek sürekli olarak soğuma algısı yaratmaktadır. ClimaCool®
teknolojisinin geliştirme ve test sürecinde yer alan dünya rekoru sahibi ve
olimpiyat altın madalyalı atlet Haile Gebrselassie, Atina’da Clima Cool
tekstil ürünleri ve Adidas yarış ayakkabısıyla mücadele etmiştir.
- Jen Concept: Adidasın yüzme dalındaki uzmanları ile, Olimpiyat altın
madalyalı yüzücü Ian Thorpe’nin 3 yıllık bir işbirliği ve çalışmalarının
sonucu tasarladığı yeni bir teknolojidir. Türbülans etkisini azaltmak için
jetlerin ana gövdelerine yerleştirilen oluklardan esinlenilerek tasarlanan
mayolarda, sırt kısmına yerleştirilen yivler, yüzme sırasında yüzücünün
sırtındaki suyun akışkanlığını artırıyor ve yüzücünün sırtına binen suyun
ağırlığını ortalama 70 kg azaltarak, yüzme performansında yüzde 3 artış
sağlıyor. Yüzme sporunun, saniye farkıyla, altın ve gümüş farkı getirdiği
düşünüldüğünde, bu avantajların ne kadar önemli olduğu aşikardır.
- Formotion: Adidas’ın yeni geliştirdiği Formotion hem atletin kas sistemini
destekliyor hemde koşu sırasında vücudunun doğru duruşu almasına yardım
ediyor. Adidas teknoloji geliştirme ekibinin dört yıllık çalışma sonucunda
tasarladığı koşu mayosu sayesinde daha etkin bir hareket sağlanabiliyor.
Dizin hemen üstünde yer alan enerjiyi transfer ederek lycra power (güç
şeritleri) bacağı sararak, güç kontrol altına alınıyor. Bu enerji, karın kaslarına
güç merkezinden geçip, atleti ileri doğru hareket ettiriyor. ABD Olimpiyat elemelerinde beş atlet yeni adidas Formotion TM mayoyu giymiştir. Bu
atletler, olimpiyat şampiyonu Maurice Greene, 200 metre dünya şampiyonu
John Capel, 200 metrede gümüş madalya kazanan Darvis Patton, 100 metre
dünya şampiyonu Torri Edwards ve yeni umut Allyson Felix’tir.

41
Tekstil malzemeleri yıllardır binalarda kullanılmaktadır. Bu malzemelerin kullanımı
sentetik liflerin kullanımı ile birlikte artmıştır. Günümüzde hava alanları, stadyumlar, spor
salonları, fuar ve gösteri salonları, askeri ve endüstriyel depolar gibi yerlerde bu malzemeler
oldukça sık kullanılmaktadır. Bu kumaşların binalarda kullanılmasının çok sayıda avantajı
bulunmaktadır. Bir kumaş kılıfının ağırlığı tuğla çelik veya betonun ağırlığının 1/30’u
kadardır. Bu sayede hem maliyet azalmakta hem de daha az takviye gerektirmektedir.
Tekstiller fuar veya spor faaliyetlerinde kullanılabilecek engelsiz açıklıklar (tekstille örtülen)
sağlar. Oldukça kolay kurulup oldukça kolay sökülürler. Kolay zarar görmez ve çabuk tamir
edilirler. Deprem v.b. afetlere oldukça dayanaklıdırlar. Membran yapılar da binalarda
kullanılmaktadır. Sentetikle kaplanmış veya lamine edilmiş kumaşlar mukavemeti ve çevresel
dayanımı artırmaktadır.
Çadırlar, tenteler ve güneşlikler gibi geçici yapılar tekstillerin en görünür ve belirli
uygulamalarından bazılarıdır. Bunlar, önceleri ağır pamuklulardan yapılırlarken, şimdi ise
daha hafif, mukavemetli, çürümeye, güneş ışıklarına ve hava etkilerine (sıkça ateşe) dayanıklı
sentetik malzeme çeşitlerine artan bir şekilde ihtiyaç duymaktadır. Oldukça yeni bir kategori
sayılan “mimari membranlar” spor stadyumları, fuar merkezleri (örneğin Greenwich
Millenium Dome) ve diğer modern binalar gibi yarı saydam yapıların inşaasında göze çarpmaya başlamıştır. İnşaat sektöründe tekstiller için potansiyel kullanım alanları hemen
hemen sınırsızdır.
Bazı tekstiller duvarları rutubete karşı korumak için nefes alabilen membranlar olarak
kullanılırken; nonwoven cam ve polyester kumaşlar, halihazırda, çatı kaplama uygulamaları
için büyük ölçüde kullanılmaktadır. Lifler ve tekstiller bina ve ekipman yalıtımında da önemli
bir rol oynamaktadır. Cam lifleri şu anda tüm dünyada asbest liflerinin yerine
kullanılmaktadır.
Kompozitler genellikle inşaat alanında parlak bir geleceğe sahiptir. Mevcut cam
takviyeli malzeme uygulamaları, duvar panellerini, fosseptik depolarını ve sağlıkla ilgili
teçhizatları içermektedir. Cam, polipropilen ve akrilik lifleri ve tekstillerin hepsi betonun,
sıvaların ve diğer inşaat malzemelerinin çatlamasını önlemede kullanılmaktadır. Şimdi daha
yenilikçi bir kullanım köprü inşaasında camın bulunmasıdır. Japonya’da karbon lifi depreme
dayanıklı binalar için muhtemel bir takviye malzemesi olarak büyük bir ilgi çekmektedir
ancak bu malzemenin fiyatı halen geniş çaplı kullanım için yüksektir.
Betonların kuvvetlendirilmesi, kopma ve eğilme mukavemetlerinin artırılması
amacıyla lif kullanmak (fiber-reinforced concrete) artık tüm inşaat sektöründe yaygın olarak
başvurulan bir yöntemdir. Bu malzemeler kompozit olarak adlandırılmaktadır. Son on yıldır,
yapı sektöründe çimentoyu güçlendirmek maksadıyla lif takviyeli polimer (fibre reinforced
polymer-FRP) kullanımında önemli bir artış olmuştur. FRP genellikle polyester, vinil ester
veya epoksi polimer matrisinin içinde devamlı aramid, karbon ve cam elyafının
yerleştirilmesiyle elde edilir. Bu malzemelerin mekanik özellikleri çeliğe göre çok farklıdır.
Bu özellikler kullanılan elyaf ve reçine tipine göre değişmektedir. Genellikle FRP ler çeliğe
göre daha düşük ağırlıkta, düşük Young modülüne sahip fakat daha kuvvetlidir. Ayrıca bu
malzemelerin yük-uzama eğrileri dik olup, gevrek yapıdadırlar. FRP malzemelerin çeliğe göre
en önemli avantajları, çelik gibi korozyona uğramamalarıdır.
Binalarda iyi bir yalıtım sağlamak ve konfor şartlarının temini bakımından, yapı
sektöründe kaliteli binalar inşa edilmesinde önemli bir etkendir. Yalıtım denildiğinde
öncelikle ısı, su ve ses yalıtımı akla gelmektedir. Binaların çatılarında, iç duvar, döşeme veya
tavanlarında yalıtım amacıyla çok farklı tipte ürünler geliştirilmiştir.
Son yıllarda Amerikan DuPont firması, inşaat ve binaların kullanımları esnasında
ortaya çıkabilecek sorunları önlemek amacıyla Tyvek adı altında su yalıtım örtülerini
piyasaya sürmüştür. Tyvek örtüler, nemin atmosfere serbestçe ve güvenli bir şekilde çıkışını
sağlarken aynı zamanda hava girişini kısıtlayıp su girişini engeller ve böylece binaların dış
cephelerini korur. Tyvek, nefes alan su yalıtım örtüleri genel olarak esnek, yüksek yoğunluklu
polimerden mamul dokunmamış elyaf malzemeleridir.
Tekstil malzemeleri hafif olmalarından dolayı açık alanların üzerlerinin kapatılması
maksadıyla gün geçtikçe daha fazla kullanılmaktadır. Diyafram veya çadır bezi olarak
niteleyebileceğimiz bu teknik dokumalar farklı yapılarda, estetik amaçlı veya işlevsel amaçlı
kullanılmaktadır.44 Alıntı yapılan makalede diyafram veya çadır bezi olarak nitelendirilen
teknik dokumalara örnekler aşağıda verilmektedir:
- Touluse Havaalanı Uçak Hangarı, Fransa-yapım yılı 1993, 1400 m² akrilik
kaplı PES/PVC membran
- “Burj Al Arab Oteli”, Dubai, dünyadaki ilk yedi yıldızlı otel-yapım yılı:
1999, 1550 g/ m² ağırlığında Dyneon ile kaplı cam elyaf membran (kanvas
1/1 dokuma kumaş).
- Ankara Hipodromu-yapım yılı: 1998, PVC kaplı polyester kumaş
- Turin’de Alışveriş Merkezi-yapım yılı 1999, 8500 m², PVC kaplı polyester
kumaş
- Roskil’de-Danimarka’da Avrupa’nın en büyük açık hava festivalinde tekstil
malzemesinden kurulmuş sahne, yapı yılı 2000, 1300 m², malzeme turuncu
renkli PVC kaplı polyester kumaş.
Bina ve inşaat teknik tekstilleri pazarı son yıllarda önemli gelişmeler gösteren teknik
tekstil alanlarından birisidir. Bu sektörün gelişimi büyük oranda yapı sektöründeki
gelişmelere bağlıdır.

42
Teknik - Teksil Nedir? / Endüstriyel Tekstiller (Indutech)
« : 17 Ocak 2010, 22:19:18 »
Endüstriyel tekstiller daha önce teknik tekstillerin tümü için kullanılmaktaydı. Belirli
bir işlev gören ve performans artırıcı tekstil ürünlerinin sağlık, spor, tarım gibi sektörlerde de yaygın bir şekilde kullanılmasına başlanmasıyla endüstriyel tekstiller teknik tekstillerin bir alt
dalı olarak görülmeye başlanmıştır.
Endüstriyel tekstiller doğrudan endüstriyel işlemlerde kullanılan filtreler, taşıma
bantları ve aşındırma bantları, baskılı devre plaketleri, temizlik bezleri, contalar ve
sızdırmazlık elemanları ve diğer endüstriyel ekipmanlar gibi endüstriyel ürünlerin içine dahil
edilen tekstil ürünlerini kapsamaktadır.
Katı parçacıkların, tekstilden mamül filtre ortamında sıvılardan veya gazlardan
ayrılması, sayısız endüstriyel işlem için ürünün saflığını artıran, enerji tasarrufu sağlayan,
üretim verimliliğini yükselten, değerli maddelerin geri kazanılmasına olanak tanıyan ve
kirlilik kontrolünde genel anlamda artış sağlayan en temel unsurlardan biridir. Filtre ortamının
görevini tam olarak yerine getirirken genellikle son derece ağır fiziksel ve kimyasal koşullar
altında oldukça uzun bir süre çalışması beklenebilmektedir. Bir operasyonun başarısı
açısından performans son derece önemli olduğundan, kumaşın kullanım esnasında
bozulmasının, ürün kaybı, bakım ve üretim maliyetleri kaybı ile çevre kirletme maliyeti gibi,
çok ağır sonuçları olabilmektedir.
Tekstilden mamul filtre ortamında süzme işlemi sonucunda elde edilen nihai ürünler,
günlük hayatın her alanına girmiş olup, şeker, un, sıvı ve katı yağlar, margarin, bira ve alkollü
içecekler gibi yenilebilir ürünlerin yanı sıra, boyarmaddeler ve pigmentler (giyimde,
döşemelikte ve boyalarda kullanılan), viskon, rayon lifler ve filmler, nikel, kalay, bakır,
alüminyum, kömür, çimento, seramikler, sabunlar, deterjanlar, gübreler... gibi daha birçok
ürün de buna örnek olarak verilebilir. Tekstilden mamul filtreler, ürünlerin günlük hayattaki
genel kullanıma yönelik olarak arıtılmasına yardımcı olmanın yanı sıra, hem endüstriyel, hem
de evsel kirleticilerin saflaştırılmasında kullanılmakta ve bu şekilde daha temiz bir çevre için
katkı sağlamaktadırlar.
Filtrasyon kısaca bir maddenin diğerinden ayrılması olarak tanımlanabilir.
Filtrasyonun temel amacı filtre edilen maddenin saflığını artırmaktır. Filtrasyon kumaşlar
vakumlu temizleyiciler, enerji santralleri, petro-kimyasal fabrikalar, atık su kanalları,
kimyasal ve kozmetik sektörlerinde ve yaygın olarak sigara filtrelerinde kullanılırlar.
Filtrasyon kumaşlarının toz tutma kapasiteleri kumaş tipine bağlı olarak % 25 ile % 99,9
arasında değişir. Tıkanma süresi de filtrasyon için önemli bir parametredir.

43
Teknik - Teksil Nedir? / Koruyucu Giysiler (Protech)
« : 17 Ocak 2010, 22:19:02 »
Koruyucu giysiler kişinin zararlı maddelere, kötü çevre koşullarına maruz kalma
riskini önlemek ve bu riskten korunmasını sağlamak ve/veya bu riski azaltmak için giyilen
giysilerdir. Çeşitli risk ortamlarında çalışan itfaiyeciler, güvenlik personeli, otomobil
yarışçıları, tıbbi personel, ağır sanayi işçileri v.b. insanların dış etkilerden korunması amacı ile
üretilen kıyafetlere “koruyucu elbiseler” denir. Bu elbiselerin özellikleri kullanıldıkları
endüstrinin ihtiyaç ve beklentilerine göre değişir. Bu tip ürünler yüksek sıcaklığa dayanabilen ve yüksek mukavemete sahip olan “yüksek performanslı lifler” veya iplik yapılarında yapılan
ufak değişiklikler ile çeşitli apreler ile üretilirler.
Koruyucu giysilerde en önemli husus insan hayatının korunmasıdır. Ayrı bir tekstil
malzemesinden ziyade giysinin kendisi koruma sağlar, fakat tekstil kumaşı bütün koruyucu
giysilerde ve diğer koruyucu tekstil ürünlerinde kritik unsurdur. Giysiyi giyen kişi ve
potansiyel yaralanma kaynağı arasındaki güvenlik bariyeri olarak, bir kazanın kurbanı
tarafından yaşanan yaralanma derecesini belirleyecek olan kumaşın özellikleridir.
Literatürde özel olarak bahsedilen koruyucu giysi tipleri şunlardır: çadırlar, kasklar
(miğferler), eldivenler (el ve kol korunması için), uyku tulumları, hayatta kalma çantaları ve
takım elbiseleri, yangından-koruyucu giysiler, ısıya dayanıklı giysiler, çift taraflı ceketler,
balistik dayanımlı yelekler, biyolojik ve kimyasal koruyucu giysiler, patlamaya dayanıklı
yelekler, alev almayan başlıklar ve eldivenler, erimiş metal koruyucu giysiler, yüzdürme
yelekleri, donmayı (hipotermiya) önleyici ve kanallı ılık hava giysileri dahil askeri koruyucu
giysiler, denizaltı koruyucu giysileri, dalgıç giysileri ve dalma derileri, hayat salları, özel
havlu ve bezler, ışınlardan koruyucu tulumlar, arktik hayatta kalma giysileri, halatlar ve
emniyet kemerleri.
Kendileri için koruyucu giysilerin ve diğer ürünlerin yapıldığı, literatürde özel olarak
belirtilen iş ve faaliyet tipleri şunlardır: polis, güvenlik görevlileri, dağcılık, mağaracılık,
tırmanma, kayak, uçak personeli (askeri ve sivil), askerler, denizciler, denizaltıcılar,
dökümhane ve cam işçileri, itfaiyeciler, su sporları, kış sporları, ticari balıkçılık ve dağcılık,
deniz dibi petrol ve benzin ekipmanı işçileri, sağlık bakımı, yarış sürücüleri, astronotlar,
kömür madenciliği ve sağlık depo işçileri.
Teknik tekstiller, özellikle düşmana ait çevrelerde hareket etmesi, yaşaması, hayatta
kalması ve savaşması gereken askeri kuvvetler için önemli özellikler sunmaktadır. Askeri
kuvvetler, konforları ve hayatta kalabilmeleri için gerekli bütün malzemeleri taşımalı veya
giymelidir ve bu nedenle en hafif, kompak, sağlam ve yüksek performanslı özel üniforma ve
ekipmana ihtiyaçları vardır. Bireyleri çevreden ve savaştaki tehlikelerden korumak için hayati
önem taşıyan gereksinimler, dünyanın önde gelen uluslarının askeri kullanım için en gelişmiş
teknik tekstilleri geliştirmek ve sağlamak için önemli ölçüde kaynak harcamalarını
sağlamıştır.
Isı, alev, erimiş metal sıçramaları, aşırı soğuk ve donma, radyasyon kaynakları ve
benzerinden korunma hem sivil hem de askeri koruma uygulamaları için başlıca taleptir.
Talebi etkileyen şartları; özel çevresel tehlikeler, koruma derecesi, konfor seviyesi, giysilerin
dayanıklılığı, estetik ve yasalar, tüketicinin olası tehlikelerin farkında olması ve benzeri
sosyolojik faktörler oluşturmaktadır.
Güneşin zararlı UV ışınlarından korunmanın bir yolu da güneşten koruyan giysilerdir.
Bir çok kumaş güneşin UV ışınlarını engellese de tüm kumaşlar güneşten koruyan sınıfına
dahil edilemezler. Güneşten koruyan giysiler, klasik yazlık kumaşlardan ayrılmaktadır. UV
ışınlarına karşı koruma sağlayan giysilerin giyilmesi cilt kanseri riskinin gelişmesini azaltmak
için bilinen en sağlıklı ve en yaygın metottur. Cildin rengine göre ve çevrenin yansıma oranlarına göre koruyucu giysilerin özelliklerinin saptanması, insanların koruyucu giysileri
daha bilinçli kullanmasına itecektir.
Genel anlamda, koruyucu giysiler sekiz ana kategoride sınıflandırılabilir.
Termal Koruma Giysileri: Isıya, aleve, eriyen metallerin sıçramalarına, radyasyona
ve aşırı soğuğa karşı koruma sağlayan elbiselerdir. Termal koruyucu elbiseler, aleve ve ısıya
maruz kalmaya karşı koyan ya da aşırı çevre koşullarında ısı transferine karşı yalıtım sağlayan
geniş bir yelpazedeki ürünleri kapsar. Bu tip elbiseler, petrokimya ve elektrik işçilerince
giyilen üniformalardan, dökümhaneler ve yüksek ısılarda çalışan diğer tesislerde giyilen
elbiselere kadar değişen bir yelpazeye sahiptir. Elbiseler tek veya çok katlı olabilir.
Nükleer, Biyolojik ve Kimyasallara (NBC) Karşı Koruma Giysileri: Çoğunlukla
askeri kullanım amaçlıdırlar. Bunlar çoğu zaman sentetik veya doğal elyaftan dokunmuş
ayrıca karbon elyaf ve köpükten oluşan çok katlı yapılardır.
Kimyasallara Karşı Koruyucu Giysiler: İnsana zarar veren kimyasallara karşı
koruma sağlayan elbiselerdir. Dünyada çok farklı toksik özelliklere sahip 100 binden fazla
kimyasal madde kullanılmaktadır. Zehirli kimyasallardan kaynaklanan riskler ortaya çıktıkça
kimyasallara karşı koruyucu görev gören giysi ve ekipmanın kullanımı artmıştır. Bu durum
belirli ölçüde de kimyasallara karşı koruyucu giysilerin ve ekipmanın kullanılmasını öngören
düzenleme ve standartlardan kaynaklanmaktadır.
Mekaniksel Koruma Giysileri: Kesilme, yırtılma, aşınma ve metal sıçramaları gibi
zararlara karşı korunmak için kullanılır. Tüm bunların sağlanabilmesi için giysilerin yüksek
mukavemetli tekstil liflerinden yapılması gerekmektedir.
Elektrikten Koruyucu Giysiler: Elektromanyetik ve elektrostatik olarak 2 ayrı
grupta incelenen elektrik zararlarından korunmak için kullanılırlar. Yüksek voltajla çalışan
kişiler, kesinlikle güç tutuşur, mukavim ve konforlu iletken koruma giysilerini tercih
etmelidirler. Bunun için doğal, sentetik ve metal ipliklerden yapılmış giysiler tercih edilir.
Temiz Oda Giysileri: Bu isimle adlandırılan giysiler çevreyi insandan kaynaklanan
kirliliklerden koruyan giysilerdir. İnsan vücudunun her gün 1 milyar deri hücresi döktüğü ve
insan vücudu ve giysilerin bir miktar toz, saç, iyonlar, kozmetikler, parfüm, tütün içerdiği göz
önüne alındığında kirliliği önleyen bu tip giysilerin optik, uzay araçları, yiyecek, ilaç sanayi
ve otomotiv sanayinde ne kadar önemli bir yeri olduğu inkar edilemez.
Radyasyona Karşı Koruyucu Giysiler: X-ışını ile çalışanlar, kanser tedavi
merkezlerinde çalışanlar ve iyonlaştırılan radyasyona maruz kalan diğer ortamlarda çalışan
işçiler için gereklidir.

Yüksek Görünürlüğe Sahip Giysiler: Bu giysiler de koruyucu giysiler olarak ele
alınmaktadır. Temelde üç ayrı tip olarak incelenmektedir.
- Reflektive (yansıtıcı) malzemeler: ışık etkisi altında kaldıklarında parlarlar
- Fotoluminesant malzemeler ise gün ışığı veya yapay ışığı emip enerji depolar ve
karanlıkta yeşil sarı renk verirler.
- Floresans malzemeler kırmızı oranj renk olarak gün boyu görünür.
Koruyucu elbiselerin insan sağlığını ve güvenliğini koruma işlevini yerine
getirmesinde elbisenin konforu da önemlidir. Yeterli konfor sağlamayan bir elbise yüklenilen
görevi yerine getirmede verimliliği azaltır. Eskiden daha ağır malzemelerden yapılan çelik
yelekler artık daha hafif ve dayanıklı olan tekstil malzemelerinden (aramidlerden)
yapılmaktadır.
Dünyada çok sayıda iş yerinde çalışanların sağlıklarının ve güvenliklerinin tehlikede
olması nedeniyle koruyucu elbise kullanılmasını zorunlu kılan uluslararası ve yerel yasal
düzenlemeler sıklaştırılmıştır. Koruyucu elbise kullanımını gerektiren sektörlerde koruyucu
giysilerin kullanılması yönünde bilinç artmaktadır. Yukarıda bahsedilen unsurla birlikte,
dünyadaki mevcut savaşlar ve sürekli savaş tehlikesinin varlığı, koruyucu elbise kullanımını
gerektiren sektör ve iş kollarındaki gelişmeler, ağır iklim şartları gibi faktörler sektöre olan
talebi belirleyen en önemli faktörlerdir.
11 Eylül olaylarından sonra uluslararası siyasette izlenen gergin politikalar sonucu
koruyucu elbiselere yönelik talep miktarı ve kullanımı artmıştır. Bu tarihten sonra özellikle
ABD’de güvenlik endişesi nedeniyle bu ürünlere yönelik talep patlaması yaşanmıştır.

44
Taşıt araçlarında (otomobiller, ağır vasıta araçları, traktörler, deniz araçları, hava
taşıtları, trenler) kullanılan teknik tekstillerin yaklaşık % 20’lik pay ile toplam teknik
tekstillerin en önemli bölümünü oluşturan grup olduğu tahmin edilmektedir. Taşımacılıkta
kullanılan teknik tekstiller dekorasyon, izolasyon, filtreleme gibi işlevlerin yanı sıra araçlarda
konfor da sağlamaktadır. Taşıt araçlarının iç döşemelerinde kullanılan tekstiller de taşıt
kullanıcıları için dayanıklık, toz tutmama, konfor gibi bir çok açıdan önem arz etmektedir.
Ayrıca, tekstil malzemeleri taşıt araçlarının zırh kaplamalarında da yoğun olarak
kullanılmaktadır. Taşımacılıkta kullanılan teknik tekstil ürünlerini emniyet kemerleri, hava
yastıkları, koltuk kumaşları, iç giydirme ürünleri (trim), oto kılıfları, koltuk kılıfları, filtreler,
halı tabanları, kord bezi, kompozit takviyeleri, hortum ve kayış takviyeleri gibi ürünler
oluşturmaktadır.
Bir otomobilde ortalama 13-14 kg tekstil ürünü kullanılmaktadır. Bunlar sadece araba
halısı, döşemeler, tavan ve emniyet kemeri gibi görünen yerlerde değil, aynı zamanda
lastiklerde, su hortumlarında, fren hortumlarında ve kayışlarda esnek takviye malzemesi
olarak da kullanılmaktadır. Karoser ve hatta süspansiyon sisteminin bazı parçaları, artan bir
şekilde cam elyaf takviyeli bileşiklerden yapılmaktadır. Aracın çeşitli parçalarının izolasyonu
için ısı dayanımlı ve ses geçirmeyen tekstil ürünleri kullanılabilmektedir. Yağ ve benzin
filtreleri aracın düzgün çalışmasını sağlamakta olup; hatta dokusuz yüzeylerin, araç içindeki
havayı filtre etmek için, kullanımı giderek artmaktadır. Nihayet, hiç kullanılmaması temenni
edilen ancak en zor teknik talepleri karşılaması beklenen hava yastıkları, ABD’de yeni
araçlarda neredeyse standart bir parça olarak üretilmektedir ve muhtemelen birkaç yıl içinde
tüm Avrupa’da da standart hale gelecektir.

Taşıt araçlarının üretiminde metal, çelik ve geleneksel malzemelerin yerine yüksek
performanslı liflerin ve teknik tekstillerin kullanılmasıyla taşımacılık sektöründe daha hızlı ve
konforlu hizmet sağlanmasında önemli avantajlar elde edilmektedir. Araçlarda teknik tekstil
malzemelerinin kullanılması nedeniyle araçların ağırlığı azalmakta ve böylece araçların hızı,
manevra kabiliyeti ve araçlardaki konfor artmaktadır. Airbus 310 uçaklarının yeni
modellerinde uçağın toplam ağırlığının % 10’nu tekstilden oluşmaktadır.
İsveç Savunma Malzemeleri İdaresi [the Swedish Defence Materiel Administration
(FMV)], Kockums Firması, the Saab Grubu, İsveç Savunma Araştırma Sanayi [the Swedish
Defence Research Agency (FOI)] ve Kraliyet Teknoloji Enstitüsü [the Royal Institute of
Technology (KTH)] tarafından ortak bir proje kapsamında üretilen ve 2003 yılında suya
bırakılan “The Visby Class Corvette” isimli gemi, taşıt araçlarında kullanılan teknik tekstiller
için çarpıcı bir örnektir. Geminin omurgasının karbon elyafıyla güçlendirilmiş plastikten
yapılmış olması ve kullanılan teknoloji nedeniyle gemi daha sağlam olmakta ve aynı zamanda
geminin yerinin belirlenmesi oldukça zor olmaktadır. Ayrıca, gemi çelikle yapılan gemilere
oranla % 50 daha hafif olduğundan daha fazla silah ve malzeme taşıyabilmektedir. Geminin
manevra kabiliyeti diğer geleneksel malzemelerden yapılan emsallerine göre daha yüksektir.
Taşımacılık hacmi arttıkça yoğunlaşan çevresel problemler daha hafif araçlar, trenler,
deniz ve hava taşımacılığı araçları üretilerek giderilmeye çalışılacaktır. “Üç Litre” araçlar (100 km için 3 litre petrolün kullanılması) gerçeğe dönüşecek ve lif destekli kompozitler
ağırlık kazançları sağlayarak daha az yakıt kullanımına neden olacaktır. “Stealth Bus”
otobüsler yaygınlaşmaktadır ve yakın bir gelecekte “stealth” trenler, özel araçlar yollarda
yerlerini alacaklardır. Araçların geri kazanımını ve malzemelerin kommonizasyonunu daha
tasarım aşamasında belirlenmesini zorunlu kılan yasalar araçların yüksek oranda geri
kazanımını sağlayacaktır.21
Otomotiv sanayi ile ilgili yatırımlara bakıldığında bu sektördeki yatırımların artık
sanayileşmiş ülkelerden gelişmekte olan ülkelere doğru kaydığı görülmektedir. Ülkemizde bu
eğilimden önemli bir pay sahibi olmuştur. Ayrıca, bazı uzak doğu otomotiv firmaları
Türkiye’ye yatırım yapma girişimlerinde bulunmaktadırlar. Bu girişimlerin, AB ile Türkiye
arasındaki müzakerelere başlanması kararının alınmasından sonra daha da artması
beklenmektedir. Otomotiv sektörü genelde “just in time-tam zamanında üretim” şeklinde
çalıştığından otomotiv yan sanayi üretiminin ana sanayi üretim merkezlerine yakın olması
önem arz etmektedir.
Bugün oto ana ve yan sanayi endüstrisi, Türkiye imalat sanayinin lokomotif
sektörlerinden biridir. Kısa süre önce kurulmuş olmasına rağmen hızla gelişmiş, tekstil ve
hazır giyim sektöründen sonra ikinci büyük sektör olmuştur. 2004 yılında toplam ihracatın
%15.6'sı otomotiv ana ve yan sanayi tarafından gerçekleştirilmiştir. 2002 yılında otomotiv ana
ve yan sanayinin toplam imalat sanayi içindeki payı yaklaşık % 4.7 civarındadır. Son yıllarda
ise Japon ve Güney Koreli otomobil üreticileri Türkiye'de ortak girişimler başlatmışlardır.
Büyük Türk otomotiv üreticileri, lisansları altında üretim yaptıkları Batılı otomotiv
üreticilerinin dünya üretim merkezleri olma yolunda ilerlemektedirler. Bugün 15 firma binek
otomobil, otobüs, kamyon, kamyonet, minibüs ve çekici gibi çeşitli araçların üretimini
yapmaktadır.

Ülkemizde bulunan otomotiv ana sanayi yatırımları bu sektöre hizmet sağlayan
otomotiv teknik tekstilleri üreticileri için önemli bir potansiyel oluşturmaktadır. Ülkemizde
2004 yılında traktör dahil 862,035 adet taşıt aracı üretilmiştir. Bu rakama deniz taşıtları,
uçaklar dahil değildir. Bu sektörleri de dahil ettiğimizde taşıt araçları teknik tekstilleri için
çok büyük bir pazar potansiyeli olduğu görülmektedir.
Ülkemizdeki otomotiv yatırımlarının yanı sıra Doğu Avrupa’da da, özellikle Slovakya
ve Çek Cumhuriyeti’nde 2005-2007 yılları arasında VW, Audi, Suziki, Opel, Mercedes ve
Skoda firmaları önemli yatırım kararları almışlardır. Örneğin Peugeot firması Slovakya’da
2006 yılında üretime geçecek ve yılda 300 bin araç üretecek bir tesisin yatırımlarına
başlamıştır. Yine Kia ve Hyundai firması Slovakya’da 2007 yılında üretime başlayacak ve
yılda 200 bin adet araç üretilecek bir tesisin yatırım kararını almıştır. Bu yatırım kararları
sonucu Çek Cumhuriyeti ve Slovakya’da teknik tekstiller alanında önemli gelişmeler
kaydedilmektedir.
Dünya ticaretindeki artış ile birlikte taşımacılık sektörü de sürekli büyümektedir.
Ayrıca, dünya nüfusundaki artış ile birlikte refahın da artması sonucu taşıt araçlarının
sayısında da sürekli bir artış yaşanmaktadır. Öte yandan, turizm, çalışma şartları, seyahat
olanakları ve yaşam koşullarındaki gelişmelere paralel olarak insanlar daha çok vakitlerini araçlarda geçirmektedirler. Bu çerçevede, araçlardaki konfor ve güvenlik için kullanılan
teknik tekstillerin kullanımı ve önemi gittikçe artmaktadır.

45
Teknik - Teksil Nedir? / Teknik Tekstillerin Tanımı
« : 17 Ocak 2010, 22:18:08 »
Teknik Tekstillerin Tanımı
Tekstil, insanoğlunun kendini soğuktan, sıcaktan ve diğer doğa olaylarından koruma
gereksinimi ile birlikte, varoluşunun ilk günlerinden başlayarak güncelliğini korumuştur.
İnsanlar yüzyıllardır, günlük yaşamlarının hemen hemen her alanında tekstil ürünlerini
kullanmaktadırlar. Önceleri salt korunma ve örtünme amacıyla kullanılan tekstil ürünleri,
daha sonra moda gibi, insan ruhuna hitap eden güzellik amaçları için kullanılmıştır.
Günümüzde tekstil ürünleri, bebek bezinden kefene, sabah kullandığımız diş fırçasındaki
naylon elyafından, hastahanelerdeki ürünlere kadar, hemen hemen her yerde kullanılmaktadır.
Teknik tekstil sözcüğü, günlük yaşamda pek bilinmemesine ve bir çağrışım
yapmamasına rağmen, teknik tekstil ürünleri evden otomobile, giyimden tarıma,
karayolundan hastanelere kadar günlük hayatımızın çeşitli alanlarda yoğun olarak
kullanılmaya başlanmıştır. Teknik ve tekstil sözcüklerinin bir arada kullanılması, çoğu insana
şaşırtıcı gelmesine rağmen, sektör pazar değeri olarak önemli boyutlara ulaşmıştır. Sektörün
geleneksel tekstil ve hazır giyim sektörleri içerisindeki payı da, % 25-30’lara ulaşmıştır.
Teknik tekstiller, geleneksel tekstil ve hazır giyim sektörlerinin aksine sürekli olarak güçlü bir
şekilde büyümekte ve gelecek vaat eden bir sektör olarak görülmektedir. Bu özellikleri
nedeniyle, sektör hakkında, çoğu ülkede ilgili kurum ve kuruluşlar tarafından yoğun
çalışmalar yürütülmektedir.
Günümüzde teknik tekstillerin tanımı konusunda tam bir görüş birliği
bulunmamaktadır. Teknik tekstiller ile ilgili yapılan bazı tanımlar aşağıda yer almaktadır.
Teknik tekstiller, endüstride, uzay sanayiinde, askeri alanda, denizcilikte, tıpta,
inşaatta, jeotekstillerde, ulaştırmada ve yüksek teknoloji uygulamalarında kullanılan
fonksiyonellik gerektiren tekstil ürünleridir.2
Özel olarak tasarlanan, herhangi bir üründe veya üretim yöntemi içinde veya yalnız
başına belirli bir özelliği yerine getirmek amacıyla üretilen malzemelere "teknik tekstil"
denilmektedir. Teknik tekstiller bu terimden başka; endüstriyel tekstiller, yüksek performanslı
tekstiller, yüksek teknik tekstiller, geleneksel olmayan tekstiller, mühendislik tekstilleri diye
de isimlendirilebilmektedir.
En az geleneksel tekstiller kadar eski olan bu ürünler, geleneksel tekstillerin aksine,
tekstil dışındaki alanlarda da kullanılır. Bu ürünler; kimyasallara, hava şartlarına ve mikro
organizmalara dayanımlı, yüksek mukavemet, yanmazlık, yüksek aşınma dayanımı gibi
yüksek performans özellikleri gösteren ürünlerdir. Bunun yanı sıra bu ürünler geleneksel
tekstillere göre, görünüş ve konforun belirleyici bir kriter olmadığı, pahalı, katma değeri
yüksek, doğrudan tüketicinin kendisinin kullanmadığı, filtrelerde, oto lastiklerinde kullanılan
tekstiller gibi her hangi bir malzemenin parçası olarak da kullanılan ürünlerdir.

Teknik tekstiller yüksek teknik ve kalite gereksinimlerini (mekanik, termal,
elektriksel, dayanırlık…) karşılayan ve bu teknik işlevleri sunabilme kabiliyetine sahip
malzemelerdir.
Teknik tekstiller denince, altında teknik işlevleri yerine getirebilecek özellikler
katılarak üretilmiş ürünler anlaşılmalıdır.
Teknik tekstiller önceleri elbise yani giyecek ve mefruşat olmayan tekstil malzemeleri
olarak tanımlanırdı. Bu tanımı hala savunanlar bulunmaktadır. Fakat günümüz uygulamaları
bu tanımı aşmıştır. Örneğin bir koruyucu elbise bu tanıma göre teknik tekstil değildir. Yine
başka bir tanım "Yüksek performans sağlayan tekstil ürünleri teknik tekstillerdir." der. Fakat
bir tekstil ürününün yüksek performanslı olmaması teknik kullanıma engel değildir. Örneğin
polyester elyaf üretiminde çıkan telefler yaylı yatak sanayiinde dolgu malzemesi olarak
kullanılabilmektedir. Teknik bir uygulamadır fakat yüksek bir performans gerektirmez.
Teknik tekstiller konusunda 25 yıldan fazla bir süredir çalışmalar yapan İngiliz
danışmanlık firması David Rigby Association’nın (DRA) çalışmasında, teknik tekstiller
estetik özelliklerinden ziyade performans veya fonksiyonel özellikleri için kullanılan veya
tüketim amaçlı olmayan (non-consumer, endüstriyel v.b.) uygulamalar için kullanılan tüm
tekstil temelli ürünler olarak tanımlanmaktadır. Tanım, halat veya katranlı muşamba gibi nihai
ürünler, lastikler için kord bezi veya coverstock (sıvıyı orta tabakaya geçiren iç tabaka) gibi
diğer ürünlerin parçalarını içermektedir. Bu tanımda, dokunmamış halı tabanı (fonksiyonel)
teknik olarak değerlendirildiği için kapsam içine alınmaktadır. Büyük oranda estetik olan
iğneleme halılar, yüksek teknik özelliklere sahip otomotiv uygulamalarında kullanılanlar
dışında dahil edilmemektedir. Benzer bir şekilde, ayakkabı parçaları (fonksiyonel) teknik
tekstil ürünü olarak değerlendirilmekte, ayakkabı yüzleri ise (görünür, büyük oranda estetik)
teknik tekstil ürünü olarak değerlendirilmemektedir.
Teknik tekstillerin ve bunlarla ilgili piyasaların kapsamını ve faaliyet alanını çok katı
ve kapalı bir şekilde tanımlamaya yönelik girişimlerin başarısızlığa mahkum olduğu aşikardır.
Modern tekstillerin üretim yöntemleri, ürünleri ve uygulamaları çok dinamiktir ve bu geniş
çaplı alanda her şey çok hızlı değişmektedir. Hatta şu anda küresel endüstri ve piyasalar
içerisinde, dil ve kültür farklılıkları nedeniyle teknik tekstillerin bir coğrafi bölgeden bir
diğerine değişen algılama farklılıkları da bulunmaktadır.
Yıllardan beri “endüstriyel tekstiller” terimi giysilik, ev tekstilleri ve döşemelik
amaçlar dışındaki tüm tekstil ürünlerini içine alacak şekilde geniş kapsamlı olarak
kullanılmıştır. Tekstillerin tıbbi, hijyen, spor, taşımacılık, inşaat, tarım ve diğer bazı
endüstriyel olmayan alanlarda gelişmekte olan uygulamaları göz önüne alınırsa, bu terimin
kullanımının uygun düşmediği görülmektedir. Endüstriyel tekstiller şu anda daha geniş bir
kategoriye sahip olan teknik tekstillerin bir alt grubu olarak görülmektedir ve özellikle imalat
sanayii içinde kullanılan filtreler, makine kaplamaları, konveyör kayışları, zımpara altlığı,
elektrik komponentleri ve kablolar, esnek contalar ve diyaframlar, ev aletleri veya endüstriyel
cihazlarda akustik ve termal yalıtım uygulamalarındaki tekstil ürünleri olarak görülmektedir.
Teknik tekstiller hiçbir zaman tek başına uyumlu bir endüstri veya piyasa sektörü
olmamıştır. Birçok farklı yönde, değişen hız ve başarılar ile gelişimini sürdürmektedir.
Tekstillerin klasik tanımları ile kağıt, plastik, filmler ve membranlar, metaller, cam ve
seramik gibi diğer çok yönlü mühendislik malzemeleri arasındaki bariyerler devamlı olarak
erozyona uğramaktadır.
Geleneksel olmayan yeni icat olunmuş tekstil malzemelerinin kullanımı çok sayıda
yeni teknik tekstil ürününün gelişmesine yol açmaktadır. Sektörün anahtar bir özelliği de
sektör ürünlerinin çeşitli uygulamalar ve pazar tarafından güçlü bir şekilde talep edilmesidir.
Örneğin otomotiv parçaları veya filtrasyon sanayiinde faaliyet gösteren firmaların çoğu
kendilerini imalat, malzeme ve teknoloji bölümü ile sınırlandırmamakta, müşterilerine çoğu
tekstil esaslı olmayan çok geniş bir ürün ve hizmet yelpazesi sunmaktadırlar. Sonuç olarak
bazı firmalar kendilerini teknik tekstil ürünleri üreten bir firma gibi görmemekte, bunun
yerine daha geniş bir tanım olan "esnek mühendislik malzemeleri" ifadesini
kullanmaktadırlar.
Teknik tekstillerin kapasitesine ve teknik tekstiller
sanayiinin karmaşıklığına ve zenginliğine katkıda bulunan diğer malzeme teknolojileri ile
arasında kesişmeler ve ortak alanlar bulunmaktadır. Teknik tekstiller, filmler, tozlar, reçineler,
plastikler ve metalleri içeren daha geniş bir disiplin olan esnek mühendislik malzemelerinin
bir parçası olarak görülmektedir.

Sayfa: 1 2 [3] 4 5 ... 10

Sitemizin Sürekliliği için Lütfen Sponsor Bağlantılarına Tıklayınız.