Sitemizin Sürekliliği için Lütfen Sponsor Bağlantılarına Tıklayınız.

Gönderen Konu: Havlu Dokuma Kumaş Üretim Teknolojisi  (Okunma sayısı 10171 defa)

agbulaka

  • Yönetici
  • Tam Üye
  • *****
  • İleti: 142
    • Profili Görüntüle
Havlu Dokuma Kumaş Üretim Teknolojisi
« : 17 Ocak 2010, 17:56:24 »
1. GİRİŞ
 Havlu kumaş yapısı klasik manada, kumaşın bir yüzünün veya her iki yüzünün ilmekli olduğu yapıdır. Dünyada da özellikle son yıllarda havlu dokuma ve örme teknolojisindeki gelişmeler, mekanik sistemlerin yerini yavaş yavaş elektromekanik ve elektronik sistemlerin almaya başlaması sonucu ürün kalitesinin ve çeşitliliğinin arttırılması ülkemizdeki havlu kumaş üretimi sektörüne yansımıştır.
 Havlu dokumacılıkta karşılaşılan en büyük sorun olan zemin ve hav gerginliklerinin dokuma boyunca eşit dağılım göstermemesi; çözgü salma sistemlerinin tümüyle elektronik kontrollü hale gelmeye başlamasıyla aşılmaya başlanmıştır. Bu da iplik gerginliklerinin mükemmel kontrolünü ve eşit hav yüksekliğini sağlamıştır ve aynı zamanda atkı sıklığının tezgah çalışması esnasında aynı kalmasının da garantisidir. Duruş periyodunda olan gerginlik relaksasyonları problem olmaktan çıkmış ve çözgü salmanın saat ibreleri yönünde, kumaş çekmenin ise buna ters yönde otomatik olarak, önceden belirlenmiş miktarda dönmesi ve çalışmaya başlarken de bu hareketlerin geri alınmasıyla; gerginlik relaksasyonları engellenmiş ve kumaş çizgisinin aynı noktada olması sağlanmıştır. Böylece başlangıç noktası hatası denilen hata problem olmaktan çıkmıştır.
 Tüm bu gelişmeler ülkemizde de havlu kumaş üretici firmalar tarafından yakından takip edilmektedir ve artık ürün kalitesinin ve tezgah esnekliğinin öneminin farkına varılmaya başlanmasıyla Türkiye; son yıllarda özellikle Denizli ilindeki gelişmelerle dünyanın bir numaralı havlu kumaş üretim merkezi konumuna gelmiştir.
 
2. HAVLU DOKUMA KUMAŞ ÜRETİM TEKNOLOJİSİ
2.1. Havlu Dokuma Kumaşlarda Kullanılan Hammadde Özellikleri
Su emiciliği,yaş dayanıklılığı, boya alabilirliği, yıkanabilirlik ve dokunulduğunda yumuşaklık gibi istenilen özellikleri taşıyan yegane iplikler pamuk ve ketendir. Ketenin daha sert bir tutumu vardır; ancak bu, bazı durumlarda avantajdır. Ketenin fiyatının yüksek oluşu üretimi sınırlamaktadır.
Son yıllarda, özellikle de ABD’de bazı havlularda zemin dokumada Polyester-Pamuk karışımı iplikler kullanılmaktadır. Bu tip havlular sık yıkanan otel havluları gibi havlularda ekstra dayanıklılık sağlamaktadır.
Sentetik iplikleri havlu kumaşların üretiminde kullanmak için hammadde bulma sorunu yoktur. Sentetikleri tercih edilir duruma getiren, çabuk kuruma özellikleri ve ucuz olmalarıdır. Çok su çekme özelliği kazandırılamamışlardır.
Pamuk, bu çeşit dokumalar için en uygun liftir. Orta cins stapel pamuk daha çok kullanılır. Rejenere selüloz lifleri eğer ucuz ürünlere ihtiyaç duyulursa uygundur. Şişme özellikleri nedeniyle viskoz rayondan yapılmış havluların işlenmesi daha kaba olmaya meyillidir. Islak iken mukavemetleri, kuru mukavemetlerinin çok altındadır ve bu nedenle de tercih edilmezler.
2.1.1. Zemin Çözgü İplikleri
Zemin çözgüler için kullanılan iplikler ring iplikleridir. Serbest atkı gruplarının sabit geçmesi nedeniyle diğer çözgü ipliklerinden daha çok esneme özelliğine sahiptir. Bundan dolayı direkt olarak katlanmış bükümlü iplikler kullanılır. Zemin çözgüleri için bükülmüş ipliklerin seçimi teknolojik nedenlerden başka ürün kalitesinin geliştirilmesi fikriyle de ilgilidir. Zemin iplikle için tek kat iplikler daha sık kullanılmaktadır. Bunun nedeni yalnızca artan fiyatların baskısı değil, haşıl sektöründe kaydedilen ilerlemelerdir. Bu ipliklerde özellikle istenilen yüksek bükümlü olmalarıdır. Haşıl , bükülmüş zemin ipliklerine çok fazla uygulandığı için bu iplikler ev yıkamasından sonra çekmeye büyük eğilim gösterirler. Dinklenmiş havlularda, terbiyeden önce toplu parça yıkaması esnasında çekme meydana gelir ve bu, ürünün daha sık ve iyi kalitede olmasını sağlar.
Havlu dokumacılığında genellikle 20/1 ve 20/2 karde pamuk iplikleri kullanılır. Ring ipliğimi veya Open-end ipliğimi kullanılacağı ise müşteri tarafından belirtilmedikçe Open-end olarak tercih edilir. Sıklığı ise 14-23tel/cm arasındadır.
2.1.2. Hav Çözgü İplikleri
Hav ipliklerinin karakteri, havluların sabit olup olmadığını yani düzenli ilmeklerle dokunup dokunmayacağını, kadife havluluk ya da dinklenmiş havlular için bükülüp bükülmeyeceğini tayin eder. Hav ipliği olarak özellikle karde ring Ne16/1,20/1 ve 20/2 pamuk iplikleri ve nadiren aynı numaralarda Open-end iplikleri kullanılır. Hav çözgülerinin sıklığının çoğunlukla 16tel/cm olması tercih edilir. Ayrıca %20 viskon, %80 pamuk karışımı ipliklerde kullanılmaktadır.
2.1.2.1. Düzenli Dik İlmekleri Olan Kumaşlar ile Kadifelerin Hav İplikleri
Dik duran düzenli ilmekleri ve kadifesi olan kumaşların hav iplikleri,kıvrılmaya eğilim göstermezler. Kadife türü havlu kumaşların iplikleri, kıvrılmayı gevşetecek yoğun buhar banyosundan geçirilmelidir. Böylece ilmeklerin kesiminden sonra havın açılması daha kolay olur. Açılmamış ilmekli kadife havlularda en iyi çözüm,ipliklere gevşek bir dönüş sağlamaktadır. Böylece bükme yönünün tersine bir dönüş sağlanır. Dönmeye eğilimi nötralize etmek için ve bunu izleyen hav açılımını garantilemek için büküm dönüşü mümkün olduğunca  gevşek olmalıdır. Gevşek dönüşe bağlı olarak iplik çok açık olur. Bu, kumaşın tutumunu yumuşak, havlunun emiciliğini ise yüksek yapar.
Dik düzgün ilmekli olan kumaşlarda,hav çözgüsünün zemin kumaşla tam olarak bağlanmış olmasına dikkat edilmelidir. Zayıf bir zemin hazırlanırsa dik duran ilmekler arasından kumaşın zemin görünür, bu da hav ilmeklerinin rasgele dağılımına, bağlı, burulmuş havluların oluşumunu sağlar. Ancak bu, istenilen bir durum değildir. Bu nedenle kaba ve kalın iplikler kumaşın zemininden çok hav çözgüsü için kullanılır. Sadece kadife kumaşlar içine dahil edilecek kalitedeki kumaşlar 3 katlı kamgarn ipliklerle dokunurlar, böylece haşıllama kısa flamanların aşırı harcanması önlenir ve bu kumaşın daha az sıklıkta dokunmasıyla sonuçlanır.
2.1.2.2. Dinklenmiş Havlular İçin Hav İplikleri
Dinklenmiş havluların üretimi için kullanılan hav ipliklerinin dönmeye karşı belirli bir eğilimi olmalıdır. Böylece dinkleme maddesi liflerin içine işlediği zaman yıkama sırasında düzgün kalırlar. Buna, tek kat iplikler kullanılarak ekonomik ve etkili bir şekilde ulaşılmıştır. Tek kat ipliklerin kullanılmasına kaliteyi düşürücü etken olarak bakılmamalıdır. Bu teknolojinin gereğidir. İlmeklerin dönme eğilimi bükülme prosesi ile de elde edilebilir(örneğin filament ipliklerin bükülmesi ile). Filament iplikler yaş terbiyede çekimli iplikler gibi davranırlar ve ilmeklerin yatışmasına neden olurlar. Dinklenmiş havlularda zemin dokumayı elde etmek daha kolaydır. Çünkü ince iplikle zemin iplik olarak kullanılır.
2.1.3. Atkı İplikleri
Hav iplikleri en yumuşak iplikler olarak bilinseler de atkı için olabildiğince hacimli ve bükümlü iplikler kullanılır. Bu amaç için özellikle OE Rotor iplikleri kullanılır. Ring bükülmüş iplikleriyle karşılaştırıldığında, OE iplikler daha iyi yüzey yapısına sahiptirler ve daha hacimlidirler. İplik numarası, atkı sıklığını ve dolayısıyla da ilmek sayısını belirler. Yüksek bükümlü ve pahalı iplikler atkı ipliği olarak kullanılmazlar. Sık kullanılan iplik numaraları Ne16/1,20/1,20/2’dir.bordür atkıları için 450denye PES ve floş atkıları için 300denye PES filament iplikleri kullanılmaktadır. Kumaşta atkı sıklığı genellikle 16-18tel/cm olarak kullanılır.
2.2. Hav Oluşumu
Tüm dokumalarda ilk hareket “tefeleme” hareketidir. Bu, atılan her atkıda tefenin kumaş çizgisine doğru salınım hareketidir. Böylece, daha önce atılan atkı ile bağlantıda olacak şekilde kumaş oluşur.
Havlu dokumada hav ilmeklerinin oluşumu, kumaş çizgisi ile iki atkı arasında bir boşluğun oluşmasına bağlıdır. Bu boşluğun uzunluğu, istenilen hav yüksekliğine göre değişiklik gösterir. Bu boşluğun oluşması için, arka arkaya atılan iki atkı, gerçek kumaş çizgisine kısa olarak tefelenir. Böylece geçici yalancı kumaş çizgisi oluşur. Bu, bir seri mekanizma ile gerçekleştirilir. Bu mekanizmaların en sık kullanılanlarında tefe, gerçek kumaş çizgisine ulaşmadan önce, oluşan boşluğun uzunluğuna eşit mesafede iki atkı üzerinden hareket ettrilir.3-atkılı havluda, 3. atkıdan sonra üç atkının oluşturduğu toplam atkı grubu, gerçek kumaş çizgisine doğru öne itilir. Bu işlem sırasında atılan 3. atkı, gergin tutulan zemin çözgü iplikleri arasından kolayca kayarken, hav çözgü iplikleri arasından kayamazlar. Çünkü, öncelikle yapı bakımından hav çözgü iplikleriyle sıkıca kenetlenirler. İkinci olarak da o anda hav çözgü iplikleri çok gevşektir. Bu yüzden 3. atkının atılmasından sonra 3’lü atkı grubu öne doğru hareket ettirilirken hav levendinden bir hav uzunluğu kadar iplik çekerler ve aynı zamanda boşluğa köprü oluşturan hav çözgü ipliklerini ilmek formuna sokarlar.
 
Şekil 1. Havlu kumaş konstrüksiyonu
Şekil 1’de C,D,E ve F olarak isimlendirilen 4 atkı grubu görülmektedir. D,E ve F grupları kumaşta son durumlarını alırken görülmektedir. Ancak bu Gruptan D’nin üst atkısı ile C grubu arasında bir boşluk bulunmaktadır. Hav çözgü iplikleri koyu siyah görülmektedir. Zemin çözgü iplikleri çizgili olarak belirtilmiş, atkılar ise beyaz olarak bırakılmıştır. C grubundaki altta kalan iki atkı havlu hareketi ile işleyerek atılmıştır. Böylece gerçek kumaş çizgisine tefelenmişlerdir. C grubunun 3. ve son atkısı atılırken, havlu hareket mekanizması işlemden çekilir ve tefe, gerçek kumaş çizgisine ve bir önceki grup olan D’ye doğru öne itilir. Hav çözgüsü çok gevşek, zemin çözgüsü daha sıkı gerilmiştir. 3. atkı tefelendiğinde ve 3 atkı grubu kumaş çizgisine doğru hareket ettirildiğinde bunların gevşek hav çözgü iplikleriyle iç içe geçmeleri sonucu bu iplikler, A boşluğuyla eşit mesafede olacak şekilde hav çözgü levendine doğru hareket ettirilirler. Bu esnada A boşluğu üzerinde köprü yapan hav iplikleri kendiliğinden ikiye katlanırlar ve B kesimindeki G noktalarında görülen ilmekleri oluştururlar.
2.3. Havlu Kumaşları Kalite Yönünden Etkileyen Faktörler
 
Havlu kumaşlar, kalite bakımından çeşitlere ayrılırlar. Düşük kaliteliler genellikle armürlü oalarak üretilen basit desenli havlulardır. Hav genellikle karde pamuk ipliğinden olup bu diğer tekstil ürünlerinden olan pamuğun kaba olarak bükülmesi ile elde edilir.
En hidrofil hav iplikleri kamgarn iplikleridir ve hav dokularını nitelik ve kalite yönünden etkileyen temel faktörde iğlik özellikleridir ve bunlar üç ana grupta incelenir.
2.3.1. Hav Sağlamlığı
1.a) Sabit kalan atkı sıklığında hav sağlamlığı, metrik pamuk iplik numarasının karekökü ile ters orantılı olarak değişir. Yani pamuk ipliği metrik numarası düştükçe hav mukavemeti artar.
   SF  =  K . ds
ds  =    (pamuk ipliği için)        SF  =  K . 1.25 . 
SF   =   Hav sağlamlığı (gr).
ds  =  İplik çapı mm (atkı)
K   =  Sabite
 
Deneyim sonucu; sabit atkı sıklığında hav sağlamlığının hareketi, metrik atkı numarasının karekökü ile ters durumda olmuştur. 18 atkı/cm sıklığında aşağıdaki tablo elde edilmiştir.
Tablo 1. Sabit atkı sıklığında hav sağlamlığı
Atkı iplik no (metrik)   65   60   40   34   28   20   18
Hav mukavemeti (gram)   34  34.9   41  50.1  57.1  64.8  68.3
Atkı iplik çapı(cm) 0.151 0.162 0.199 0.126 0.238 0.281 0.297
           Hav mukavemeti 
K =
           Atkı iplik çapı
 225
 215
 206
 233
 239
 231
 222

1.b) Havlu kumaşlarda hav mukavemeti, sabit atkı ipliği numarasında, atkı sıklığı ile doğru orantılı olarak değişir.
Tablo 2. Sabit atkı ipliği numarasında hav mukavemetinin atkı sıklığıyla değişimi
Atkı iplik numarası(sabit) NM 34 NM 34 NM 34 NM 34 NM 34 NM 34 NM 34
Atkı sıklığı(tel/cm) 18.6 20.5 21.6 23.6 24.2 25.2 26
Hav mukavemeti(gram)   49  60.6  66.7   73.3   74  79.9  83.2
 Hav mukavemeti 
     Atkı sıklığı
  2.63
  2.93
  3.08
  3.10
  3.05
  3.17
  3.2
Ayrıca çok sayıda ölçmeler neticesinde şu sonuçlar bulunmuştur:
 
1- Ana dokudaki bez ayağı örgüsü, hav ipliklerine yan taraftan çok az bir baskı yaparlar. Fakat aynı zamanda çözgü istikametinde çok itmeye karşı koyması(sürtünme direnmesi) oluşturur.
2- Büyük RQ 2/1 örgüsünde ise hav ipliklerine çok büyük bir yan baskı vardır. Fakat çözgü istikametinde sürtünme direnmesi küçüktür.
3- Havlu kumaşlarında hav mukavemeti 3/1 ana örgü ile istenilen kalitede doku elde edilemez.
Bazı dokularda çok fazla hav mukavemeti istenir. Bunun klasik olan doku tekniğiyle elde edilmesi olanaksızdır. Bu istenilen hav mukavemeti döner gücü ile sağlanır. Şekil 2 bir döner gücü ile havlu dokuma tekniğini göstermektedir.
 
Şekil 2. Döner gücü ile hav oluşumu
Burada hav iplikleri döner gücü esasında olduğu gibi dokunur ve hav ipliği direkt olarak çalışır. Döner gücü tekniği ile dokunan havlularda hav mukavemeti o kadar yüksektir ki, böyle bir havlunun bir tek havından havada asılı tutulduğu halde kopma ve kayma(sökülme) olmaz.
2.3.2. Hav Yüksekliği
Esas hammaddeden ayrı olarak hav ağırlığı havluların kalite değerlendirilmesiyle karar  verme usulüdür. Hav yüksekliği ve oluşan ilmek düzgünlüğü zemin çözgülerin hav çözgülerine oranı olarak açıklanır. Bu, nadiren 1/2.5’tan azdır. Bunun anlamı, eğer 1m zemin çözgüsü için 2.5m’den az hav ipliği kullanılırsa havlu özelliği kabul edilmeyecektir. Çok kaliteli ürünler 1/6 oranına kadar değerlere sahiptir. Bununla birlikte yüksek kaliteli havlular 3 sınıfa ayrılırlar.
1) Çift katlı hav ipliği ve çoğunlukla çift katlı zemin ipliği ile dokunana havlular. Hav iplikleri ağartılır veya kendiliğinden boyalıdır. Jakarlıdırlar ve hav-zemin oranı 3-5/1’dir.
2) Yukarıdakine benzer iplikle dokunan ancak birim alanına düşen hav ilmeği sayısı daha yüksek olur, hav-zemin oranı yaklaşık 5/1 olan havlulardır.
3) Parçalı boyalı havlular, bunlardan adi hav ipliği kullanarak özellikle 1. ve 2. Maddelerde tanımlananlardan %50 daha iyi havlular elde edilir, hav-zemin oranı 7-9/1’dir.
Hav yüksekliği tarağın periyodik kurs farkına bağlıdır. Efektif hav yüksekliğinin hesaplanması;
   
Şekil 3. Hav geometrisi
h: Hav yüksekliği mm
l: Tarağın periyodik kurs farkı
n: Havlar arasındaki atkı sayısı
ps: Atkı sıklığı tel/mm
L: Hav ipliği uzunluğu
Şekilde görüldüğü gibi hav yapısı bir üçgenle temsil edilebilir. Pisagor bağıntısına göre:
[L / 2]²  =  h² + [(n + 1) / 2 x ps]²
h²  =  [L / 2]² - [(n + 1) / 2 x ps]² 
h  =   
h  = 1/2 x   mm
2.3.3. Nem Emme Yeteneği
Havlu kumaşlarda ben emme gücü hav yüksekliğine bağlıdır. Eğer havlar 7mm’den fazla olursa alınan su miktarı atık pek değişmez. Genellikle hav yüksekliği; havlunun satış fiyatı, nem emme gücü gibi istenilen özelliklere göre 4-7mm arasında değişir.
Sonuç olarak;
Hav mukavemeti ana doku örgüsüne, hav ipliklerinin tutunma gücüne, iplik no, büküm ve iplik karakterlerine bağlıdır.
Hav yüksekliği tarağın periyodik kurs farkına, atkı sıklığına, atkı sayısına, hav ve atkı ipliğinin numarasına bağlıdır.
Nem emme gücü ise doku yüzeyinin alanına, hav çözgüsünün sıklığına, atkı sıklığına, hav yüksekliğine, atkı raporuna ve iplik özelliklerine bağlıdır.
2.4. Havlu Kumaşın Ön ve Arka Yüzündeki İlmekler
Hav ilmekleri, hav ipliklerinin kumaş üzerindeki atlama pozisyonlarına göre bir veya iki yüzüne de oluşturulabilir. Atlama miktarı, komşu kesişme noktaları arasında kumaşın yüzündeki hav ipliklerinin uzunluğu kadardır.
Atlamalar kumaşın üst yüzünde ise şekil 4’de B hav ipliğinde görüldüğü gibi ilmekler kumaşın yüzünde oluşur. Eğer atlamalar şekil 5’de D hav ipliğinde görüldüğü gibi alt yüzde ise ilmekler kumaşın tersinde oluşur.
 Şekil 4. İlmeklerin kumaşın sadece bir yüzünde olduğu havlu
   
Şekil 5. İlmeklerin kumaşın her iki yüzünde olduğu havlu

Havlu kumaşlarının çoğunun her iki yüzünde de ilmekler bulunur, ancak tek yüzlü havlu kumaşlar aşınma direnci ve dayanıklılığının pek önemli olmadığı yerlerde kullanılırlar.
2.5. Havlu Dokuma Kumaşlarda Havın Yapısı
2.5.1. İlmeklerle Oluşturulan Hav Tabakası
Hav tabakasındaki ilmekler dokumanın bir ya da her iki yüzüne de oluşturulabilir. Ayrım her iki cins arasında yapılır. Bu ayrım aşağıdaki şekilde olmaktadır
2.5.1.1. Düzenli İlmeklerle Oluşturulan Dokumalar
Düzenli havlı ilmeklerden oluşan havluluklar herhangi bir işleme girmeyen normal ürünlerdir. Evdeki ilk yıkamadan sonra, bununla birlikte belli bir sırayı izleyen hav düzeni kesin olarak bozulur. Eğer selüloz liflerden oluşmuş iplikler zemin iplikleri olarak kullanılırsa, kaçınılmaz bir çekme beklenmelidir. Bu daha sonrada göreceğimiz gibi ilmeklerin dengesi üzerinde olumlu etki yapar
2.5.1.2. Düzensiz(Yassıtılmış)  İlmeklerle Oluşturulan Dokumalar
Düzensiz hav ilmeklerin ürünler durumunda, hav ilmeklerinin düzensiz biçim de
yassıtılması üretim esnasında olur. Buradaki en büyük etken de parça yıkama işlemidir. Bitim işlemleri sırasında yoğun parça yıkama işleminden sonra, imal edilmiş havlu oluşur. Havlu bitim işlemleri yün bitim işlemlerine benzer bir imalat safhasından geçmez.
 
2.5.2. Kesilmiş ve Açılmış Hav İlmekleri Olan Havlular
 Bu tür dokumalarda, lif demetleri zemin kumaştan fırça gibi çıkarak oluşmuştur ve bu çoğunlukla ilmek başlarının kesilmesi ile yapılır. Amaç, hav ilmeklerinin olabildiğince açılmasını sağlamaktır. İlmeklendirilmiş dokumalarla karşılaştırılırsa bu kadifeler, daha fazla ısı tutma ve emici olma özelliğine sahipti. Hatta daha yumuşaktır. Dinklenmiş havlu kumaşlar kesilip kullanılmazlar. Yalnızca dik hav ilmekleri ile oluşmuş dokumalar havlu kadifelerin üretiminde kullanırlar. Havlu kadifeler kesildiği zaman yaklaşık olarak ilmeklerin 3/1’i kesilir. Buda yüksek malzeme kaybına ve sonuçta ağırlık kaybına neden olur. Bunlar bu nedenle yüksek kaliteli ürünlerdir. Buna ek olarak yüksek kaliteli malzeme kullanımı, daha iyi(penye) ipliklerin kullanılması ve daha sık kumaş set edilmesi kaliteyi artırır.
 Bukleli dokumaların olduğu durumda kadife etkisi özel atkı iplikleri kullanılarak elde edilebilir( örneğin Şenil ipliği kullanımıyla). Özel etki ve yüksek giyim özellikleri yüksek üretim fiyatlarıyla dengelenir. Bu da gerçekten yüksek kaliteli üretim ile düzeltilebilir.
2.6. Zemin ile Hav İpliğinin Geçiş Noktalarının Seçimi ve Teknikler
 Hav oranı; hav ipliği uzunluğunun, o hav ipliğinin kullanıldığı kumaşın uzunluğuna oranıdır. Bu oran 3:1 ila 9:1 arasındadır. Hav oranı ne kadar yüksekse, hav ilmekleri o kadar uzun, atkı ve çözgü iplikleri arası o kadar yakın ve birim alana düşen ilmek sayısı o kadar yüksektir.
 Havlu kumaş oluşumunda hav ve zemin çözgülerinin bağlantı noktaları neye göre belirlenmektedir? Örneğin 3-atkılı bir havluda hav iplikleri 3. ve 1. atkılarda yer değiştirmemelidir. Bununla birlikte 3. ve 1. atkılar arasında ana çözgü iplikleri kesişmelidir, yani ağızlık değişmelidir. Bu, hem atkı grubu son atkısından sonra ağızlık değiştiği için geriye kaymayı engeller hem de tefe vuruşundan sonra havların kayması önlenmiş olur. Bağlantı atkısından sonra ağızlık değişimi ise kaymaları önleyecektir.
 
Şekil 6. 3-Atkılı havlu kumaş yapısı
 
Şekil 7. 3- Atkılı düzgün olmayan kumaş yapısı
Şekil 6’da ve şekil 7’de iki farklı 3-atkılı havlu yapısı görülmektedir. Şekil 6 anlatmış olduğumuz şartlara uygunluğu ile daha iyi netice verecektir. Şekil 7’de kumaşa dahil edilmiş son atkı grubunun 3. atkısı ile dahil edilecek grubun 1. atkısı arasındaki hav ağızlık değişimi, havların dağılma ve çekilmesine neden olacağından düzgün bir havlu kumaşı elde edilemez.
 Şekil 8. Tek taraflı havlu dokumada yüzey değiştirilişi

Şekil 8’de tek taraflı bir havlu dokusunda hav ipliklerinin yüzey değiştirişi görülmektedir. Havların yüzey değişim yerlerinde havlar bağlantı atkısıyla direkt bağlandıklarından hav iplikleri fazla dolanma yapar ve buralarda hav kısalması olur.
 
Şekil 9. Hav kısalmasını önleme tekniği
Şekil 9’da tek taraflı havlu dokularında, havların yüzey değişim yerlerinde hav kısalmasını önlemek için uygulanan doku tekniği görülmektedir. Bu şekilde yüzey değiştirme yerleri, büyük yüzeyli desenler için idealdir. Fakat bu yüzey değişim yerlerinde hav, bağlantı atkısıyla tutulmadığından, hav mukavemeti düşüktür ve hafif bir takılma ile çekilebilir.
 Şekil 10. Hav yüzey geçişinde ilave atkı kullanılması
Şekil 10’da ise tek taraflı havlu dokularda hem hav boyu değişmeden hem de hav mukavemeti değişmeden iyi bir yüzey eldesi sağlanmıştır. Burada hav yüzey geçişinde ilave atkı kullanılmıştır. Bu teknik ancak hav iplikleri armüre bağlı ve tefe vuruş kumandası armüre bağlı makinalarda uygulanabilir.
 
Şekil 11. 4-Atkılı havlu dokuma
Şekil 11’de 4-atkılı havlu gösterilmektedir.4-atkılı havlularda da bir takım kurallar vardır:
- Hav iplikleri 4. ve 1. atkılar arsında yer değiştirmemelidir.
- Zemin iplikleri 4. ve 1. atkılar arasında ter değiştirmelidir. Yani ağızlık değişmelidir.
- Hav bağlantısı 2. atkıda yapılmalıdır ki, hav bağlantısından sonra ana çözgü ağızlığı değişsin ve hav kayması olmasın.
 Şekil 12. Düzgünsüz hav yüksekliği
Şekil 12’de gösterilen yöntem iyi değildir. 4. ve 1. atkılar arasında hav iplikleri değişmemiş, fakat aynı zamanda ağızlıkta değişmediğinden atkı grubunun son atkısı tutturulamamıştır. Bu nedenle düzgün hav yüksekliği elde edilemez
 Şekil 13. 4-Atkılı havluda yüzey değişimi
Şekil13’de tek taraflı 4-atkılı havluda yüzey değişimi görülmektedir. Havın fazla
dolanmasından dolayı yüzey değişim yerlerinde hav kısalması 4’lü havda kaçınılmazdır.
 
Şekil 14. Sağlam hav dokusu
Şekil 14’deki doku, hav sağlamlığının önem verildiği yerlerde kullanılır. Bu dokunun sık çapraz kesişmeleri ve iki tefe vuruşu 4 atkı grubu için geçerlidir. Havların tutturulması burada her defasında bez ayağı içinde kesişen iki atkı ipliği tarafından yapılır. Bu sayede havların ana dokuda maksimum olarak sıkı bir şekilde tutulması sağlanır. Çoğunlukla da traşlanmış havlularda kullanılır.
 2.7. Havlu Dokuma için Tahar ve Tarak Düzenleri
 Çözgünün taharlanması ve taraktan geçirilmesi önemlidir. Çalışma esnasında iki çözgünün birbirine paralel olması şarttır. Ancak bu şekilde, iki iplik isteminin ağızlık açılması esnasında birbiriyle sürtünmesi minimum olacaktır. Her tarak dişinden genellikle iki iplik geçirilir. 1 zemin 1 hav şeklinde taharlamada(tek harniş çalışmada) serilerin her biri aynı dişe yerleştirilir. İki zemin iki hav taharlamasında(tek harniş çalışmada) ise aynı serilerin uçları beraber yerleştirilir. Bu düzenlemelerin her ikisi de pratikte benzer sonuçları verirler. Fakat iki zemin iki hav düzeni daha avantajlıdır. Sebebi; her bir dişteki iplikler birbirine zıt çalışmaktadır ve bu sayede de daha temiz bir ağızlık elde edilir. Aynı zamanda, bu dizilişle, çözgü yolunda oluşan izler önlenmiş olur.
 Çift harniş çalışmada ise; 1. hav ipliği, 1. zemin, 2. hav ipliği, 2. zemin veya 1. hav ipliği, 2. hav ipliği, 2 zemin şeklindedir.
 3 harniş ile geniş alanda çalışmak olanaklıdır, fakat yüksek fiyat nedeniyle tavsiye edilmez. Bundan dolayı 3 hav ipliği kısa aralarla birbirini takip eder.
 Örneğin:      1 hav ipliği                           1 hav ipliği
1 zemin ipliği                        1 zemin ipliği
1 hav ipliği                            1 hav ipliği
1 hav ipliği                            1 zemin ipliği 
1 zemin ipliği                        1 hav ipliği
                                                                              1 zemin ipliği
                                              1 hav ipliği
           1 zemin ipliği
veya         1 hav ipliği
       1 hav ipliği          2 zemin ipliği          1 hav ipliği          1 hav ipliği   
                 2 zemin ipliği 
  Bu yolla oldukça çok çeşitte fantezi efektler elde edilebilir. Alttaki şekilde sıralı dokuma tarakları kullanıldığında çözgü ipliklerinin nasıl geçirildiği görülmektedir.
 Şekil 15. Çözgü ipliklerinin taraktan geçişi
Bu şekilde yerleşim ile tarak dişlerinden geçirilmiş olan hav iplikleri tarak boyunca rahat hareket eder, gergin durumdaki zemin çözgü iplikleri tarafından engellenmezler. Ayrıca, atkı ipliğinin büzülmesinden dolayı, çözgü iplikleri kumaşın merkezine doğru itilirler, bundan dolayı tarak gövdesi tarafından aşındırılma durumları vardır. İşte bu yerleşim, hav ipliklerinin tarak tarafından engellenmesini önler.
Son uygulamalarda dokuma tezgahlarında çift tarak kullanılmaktadır. Çift taraklarda tarak dişleri arasındaki açıklık normal dokuma taraklarına göre geniştir. Bu iyi özelliğine karşılık bu tip tarakların kötü yanı tarak izi oluşumunun fazlalığıdır.Nm20 atkı iplikleri kullanıldığında tarak dişleri arasında fazla mesafeden dolayı tarak vurunca kumaş kenarlarında sadece dişlerin temas ettiği yerler tam vururken, diş aralarındaki iplikler kavis çizer. Bu nedenle de kenarlardaki havlar iyi tutunamazlar. Yine de çift tarak olarak kullanım yaygındır.
 Hav iplikleri büyük desenlerde jakara, basit desenlerde çerçevelere taharlanırlar. Bu nedenle jakarın önemi son yıllarda oldukça artmıştır. İlk jakarlarda her atkı için bir karton sırası delmek gerekirken sonraları çıkan modellerde her atkı grubu için bir karton delinmekteydi. Günümüzde ise modern jakarlarda her şey elektronik hale gelmiştir. Desen odasında jakar programında hazırlanan bir desen disketinin tezgaha yüklenmesiyle tüm işlem halledilmiş olmaktadır. Çözgü seçimi için karton kullanılmamaktadır. Tüm harnişler elektronik olarak kumanda edilebilmektedir.
 Dokuma tezgahının ayarlanması dolayısıyla ağızlık oluşmasının önemi çok büyüktür. Bilhassa şu faktörlere dikkat edilmelidir.
- Hav iplikleri mutlaka zemin ağızlığının üstüne kalkmalıdır(üst ağızlıkla tarak
yüksekliğinden 5mm fazla). Bu şekilde hav iplikleri çalışma halinde olan atkı taşıyıcıyla hemen hemen hiç temas etmemiş olacaktır. Bu sayede kumaşın bütün eninde düzgün ve eşit olarak hav oluşması sağlanmış olur.
- Şekil 16’da görüldüğü gibi hav çözgüsünün çerçeveler arasından girişi, ağızlığın tam ortasından olmalıdır. Bu da ağızlığın üstünde ve altındaki hav ipliklerinin eşit miktarlarda gelişini sağlar ve hav yüzeyinin düzgünlüğü temin edilir.
 Şekil 16. Hav çözgülerinin ağızlıktaki durumu
2.8. Havlu Dokumacılığında Karşılaşılan Hatalar ve Arızalar
1- Jakarın zaman ayarı 320 derecede ağızlık kapalı, bıçaklar ve çengeller bir hizada iken yapılır.
2- Tomruk ayarı: İğnelerle tomruk üzerindeki delikler karşı karşıya getirilir.
3- Hav levendinin elektronik duyurusunun ayarı: Ayara kaçarsa, hav levendi kesikli salmaz, devamlı salar.
4- Zemin çözgü levendinin gerginlik ayarı: Levent dolu iken yay gerdirilir.
5- Atkı sıklığı ayarı: mekanik varyatörden yapılır. Üzerindeki sıklık kademelerine göre ayarlama yapılır.
6- Hav jakar malyon gücülerinin yükseklik ayarı: 320 derecede ağızlık kapalı iken yapılır.
7- Hav yükseklik ayarı: Hav oluşturma mekanizmasındaki bir vida ile yapılır.
8- Hav kancası ayarı
9- Hav kamının zaman ayarı
10- Atkı atma ve ağızlık açma mekanizmalarının zaman ayarı: Ağızlık açma mekanizması ayarı 315 derecede, jakardan biraz önce yapılır. Bu ayarlar ana mile göre yapılır.
11- Kumaş sarma silindiri(sermin levendi) ayarı: Kumaş sarma milindeki kelebekten yapılır. Kelebek sıkılınca gerginlik artar.
12- Kanca ayarı: 180 derecede yapılır. Bu, kancaların makinanın tam ortasında alışveriş pozisyonundayken olur.
13- Zemin dokunurken, hav pozisyonuna geçmesi için gerekli ayar jakar desen kartonuna açılan delikle sağlanır.
14- Kenar kesme bıçağının ayarı.
15- Atkı bıraktırıcının ayarı: Kancanın ipliği bırakacağı mesafede olmalıdır.
16- Atkı ipliği kesicisinin ayarı: kendi kamı ile sağlanır.
17- Atkı gerginlik ayarı: Akümülatörlerden yapılır. Akümülatörün atkı besleme ayarı da yapılabilir.
18- Çözgülerin gerginlik ayarı: Leventlerin arkasında bulunan çözgü gerginlik yayları ile sağlanır.
19- Cımbarların baskı ayarı.
20- Çerçevelerin toplam hatvesinin ayarı.
21- Hareket iletimindeki her çeşit kayış ve zincirlerin gerginlik ayarı.
2.9. Havlu Dokuma için Sağlanması Gereken Şartlar
Yeterli bir havlu dokumanın sağlanması için dokuma tezgahında 3 önemli noktanın göz önünde bulundurulması gerekir.
1- Öncelikle kumaş çizgisiyle ilk atkı grubu arasında ki mesafe hep aynı olmalıdır. Bunun da ötesinde, atkı , gücülere mümkün olduğunca dik sokulmalıdır.
2- Zemin çözgüsünün gerginliğinin mümkün olduğunca sabit olması sağlanmalıdır. Zemin çözgüsündeki gerilim farklılıkları, hav boyunu yüksekliğinde farklılıklara neden olur. Çözgü sıklığı arttığı zaman, kumaş çizgisi mesafesi arkaya doğru kayar ve bu durumda da atkı sıklığı artar, bu ise hav yüksekliğinin artmasına sebep olur. Çünkü atkıların birbirlerine yakınlaşmasıyla, oluşan hav daha dik bir yapı kazanacaktır ve yüksekliği artacaktır.
3-Hav çözgüsünün salınım miktarı, ilk atkı grubu ile kumaş çizgisi arasındaki mesafeye bağlıdır. Eğer salınım hareketi hav çözgüsünün çok veya az salınım yapmasına izin verirse, ya kontrolü kaybolan hav ilmekleri boncuklar şeklinde yüzey içine itilir, ya da oluşan hav ilmekleri geri çekilir. Bir diğer sonuç da fazla salınımdan dolayı lamelin aşağıya düşmesiyle yanlış duruşlar olmasıdır.
2.10. Hav Oluşturma Teknikleri
Havlu dokumanın tipik özelliği, dokunun bir veya iki yüzünde ilmeklerle kapalı oluşudur. Bu dokularda iki farklı çözgü ipliği kullanılmaktadır. İpliklerden birisi olan ince, gergin zemin çözgüsü dokuya sıkı ve sert bir tutum verir. İlmekleri meydana getiren ikinci iplik çeşidi ise gerilimi az tutulan hav çözgüsüdür ve bu da ayrı bir levende sarılmıştır. Her iki çözgününde iplik numaraları farklı veya aynı olabilmektedir. Hav çözgüsünün ilmek formuna sokulabilmesi iki şekilde olmaktadır:
1-Dokuma makinasında tarağın ileri ve geri kurs hareketi sabit değildir. Tarağa kam mekanizmasıyla hareket verilmektedir. Tefeyi tahrik etmek için farklı büyülükte iki kam kullanılır. Periyodik olarak belirli vuruşlarda tarağın salınım miktarı değiştirilir. Bu değiştirme farkının yarısı hav yüksekliğini verir.
Örneğin, 3-atkılı havlu konstrüksiyonunda aynı ağızlığa atılan iki atkıyı belirli bir mesafeye getiren tefe, 3. atkı atıldıktan sonra daha büyük bir mesafe salınarak her üç atkıyı kumaşa dahil eder.
 
Şekil 17. Tefe salınım mesafesi değişken mekanizma 
Hav oluşumu sırasında zemin çözgü gerilmiş durumdadır, hav çözgüsü de gevşek olarak frenlenmiştir. Tarağın tam kursuyla atılmış olan atkı grupları, gergin olan zemin çözgü ipliklerinden kayarak öne gelir ve hav oluşur. Dolayısıyla zayıf frenlenen hav çözgüsünün aynı anda gevşemesi ile havlu dokusu oluşur.
 2- Tefenin salınım mesafesi sabit, kumaş çizgisi hareketlidir. Göğüs köprüsünün tefeye doğru periyodik olarak belli vuruşlardaki hareketi havın oluşmasını ve atkıların kumaşa dahil edilmesini sağlar.
 
Şekil 18. Kumaş çizgisi hareketli mekanizma
Örneğin 3-atkılı havlu konstrüksiyonunda, 2 atkı aynı ağızlığa atılarak tefenin normal salınım mesafesine kadar getirilir. 3. atkıda göğüs köprüsü, kumaş çizgisi tefenin salınım mesafesine girecek şekilde salınır. Normal mesafede salınan tefe, her 3 atkıyı kumaşa dahil eder.
Ayrıca bu iki ana yöntemden başka, uygulama alanı bulamamış bir sistem daha vardır ki, bu sistemde tefe üzerindeki tarak, tefe normal salınıp öne geldiği zaman öne doğru salınır ve atkıları kumaşa dahil eder.
2.11. Havlu Dokuma Tezgahlarındaki Ekstra Tertibatlar
Havlu dokuma tezgahlarında düz dokuma tezgahlarına göre temel olarak şu üç mekanizma ilave edilmiştir:
2.11.1. Tefe Stroğu İçin Kontrol Tertibatı
Tefe, kapalı bir yağ banyosu içinde çift silindirli manivelalar ve tamamlayıcı kamlar vasıtasıyla tahrik olmaktadır. Tefenin tüm alanı süpürmesi için çift silindir kolların kontrolü sadece 3-atkılı sistemde üçüncü, 4-atkılı sistemde dördüncü vuruşta olmaktadır. Havlu iplikleri için kısaltılmış tefe süpürmesi, hav yüksekliğine bağlı olarak yer almaktadır. İki farklı hav yüksekliğinde dokuma yapılabilir. Tek veya çift tarak kullanılabilir. Bilhassa tefenin konstrüksiyonuna rijit bir tüp ile birleştirilmiş kısa tefe kılıçları, yüksek hızlarda bile keskin taraklamayı sağlamaktadır.
2.11.2. Hav Çözgü Besleme
Zemin çözgü salmada kullanılana benzeyen; ters hareket edebilen mil(pim) tipi kavrama ile hareket ettirilir. Böylece tel ucu aramada hav çözgüsü otomatik olarak önceden ölçülmüş uzunluğa tekabül eden miktarda geri çekilir. Pozitif hav çözgüsü besleme ile yüksek hızlarda üniform hav oluşumu sağlanır. Bu yapının bir kenarına, yağ banyosu içinde bulunan bir dişli yerleştirilmiştir ve kolaylıkla ulaşılabilecek bir yerdedir.
3-atkıdan 4-atkıya değişim sadece kam setlerinin yer değiştirmesiyle mümkündür. Kumaş hatalarını  önlemek için besleme silindiri yolu üzerine tanzim edilen dişli, kopuk uçların tamiri esnasında geri çekilen iplik uçlarından kaynaklanan kumaş hatalarını kontrol eder. Hav besleme silindiri yeni çözgünün bağlanmasını basitleştirmek için yukarıya doğru mil ekseni etrafında döner.
2.11.3. Hav Çözgü Salma
Besleme silindiri, hav çözgü levendindeki çözgünün, hav çözgü salma dişlisi yardımıyla adımlayarak çekilmesi sağlanır. Sabit hav çözgü gerilimi sağlandığında titreşimli bir silindir hav çözgü levendinin üzerindeki çözgü miktarına bakmaksızın frenlenmesini kontrol eder. 1000mm’ye kadar hav çözgü leventleri kullanılmaktadır.

2.12. Havlu Dokuma Tezgahları Temel Parametreleri
2.12.1. Atkı Atma Mekanizması
2.12.1.1 Kancalı Atkı Atma Mekanizması
Atkı atılmasını sağlayan tutucu kafaların, esnek bantlar veya rijit çubukların uçlarına takılarak, pozitif olarak atkının sevkini gerçekleştiren bu sistemlerin en önemli özelliklerinden birisi de tahrik tasarımı yönünden çok çeşitli çözüm imkanlarının bulunması olmuştur. Kancalı dokuma makinaları kanca tiplerine göre sert ve esnek, atkı kayıt tiplerine göre Gabler ve Dewas, atkı transferine göre ise pozitif ve negatif olarak sınıflandırılabilirler. Gabler, ilmek transfer metodu iken,  Dewas  uç transfer metodudur.
Şekil 19. Atkı transferi
Şekil 19’da ağızlığın orta kısmındaki pozitif atkı transferi görülmektedir. Transferin kontrolü birbirinden bağımsız olarak ayarlanabilen (3) ve (4) açma kolları ile sağlanır. Kolların tahriki 3 adet milin(2) ortasına yerleştirilen kamlarla (1) gerçekleştirilir.
Alıcı taraftaki kanca (5) orta kısma, verici kancadan daha önce ulaşır ve kıskacı açıcı kola (3) açılır. Verici kanca, üzerindeki atkı ipliğini alıcı kancanın açık kıskacına aktarınca alıcı kancanın kıskacı, açıcı kolla (3) kapatılır. Açma kollu (4), verici kancanın kıskacını açarak atkı ipliğini serbest bırakır. Alıcı ve verici kancanın geri hareketleriyle atkı yatırımı tamamlanır.
 Şekil 20. Sulzer Ruti G6200 tezgahının kanca tahrik mekanizması
Şekil 20’de ise Sulzer Ruti G6200 model esnek kancalı dokuma makinasındaki kanca tahrik mekanizması görülmektedir.
Kardan mafsalından alınan salınım hareketi, bir; üç buçuk mekanizması ile segment dişlisinin salınım hareketine dönüştürülür. Segment dişli salınım hareketi büyük oranda büyütülerek pinyon dişli ve bununla aynı mil üzerinde bulunan bisiklet dişliye ve buradan da kancanın gidip gelme hareketine dönüştürülür.
2.12.1.2. Pozitif Atkı Transferi
Dornier havlu tezgahları pozitif atkı transferi prensibini konjuge kamlarla kullanmaktadır. Bunlar kanca ivmesi hakkında optimum şartların oluşmasını mümkün kılar ve böylece atkı atımı sırasında atkı ipliği üzerine minimum kuvvet sarf edilir.
 Şekil 21. Pozitif atkı transferi
LH(verici) kanca ağızlığa girmeden önce, yolu üzerinde makinanın ortalarında doğru, kanca kafası üzerinde atkı seçici iğne tarafından getirilen atkıyı almaya yarayan bir kıskaç açılır. Mekiksiz dokumada bu noktada iplik maksimum gerilim ve zorlamaya maruz kalmaktadır. Dornier, bu aşamada, kancayı düşük ivme derecelerinde hareket ettirerek bu kuvvetleri, gerilimleri düşürür. Böylece zayıf ipliklerin dokunmasını mümkün kılar. Verici kancadan alıcı kancaya atkı ucunun transferi makinanın ortasında yapılmaktadır. Atkı transferi, kamlar tarafından çalıştırılan açıcı kollar(manivelalar) sayesinde kontrol edilir. açıcı kollar birbirinden bağımsız olarak yerleştirilmişlerdir. Atkı transferinden sonra, alıcı kanca, ağızlık dışına hareket eder, böylece atkı ipliği kaydı tamamlanır.
Alıcı kanca kafasındaki kıskaç atkı ipliğini yalnız tarak vuruş yapacağı sırada salıverir ve atkı kapanan ağızlık vasıtasıyla güvenli bir şekilde tutulur. Ağızlığın kapanmasından bağımsız olarak atkı yerleştirme, eşit olmayan atkı uzunluklarından, geri kalmış atkılardan, gevşek atkılar ve atkı kaymalarından sakınmaktadır.
Her iki kanca profili ve sürüş dişli takımı hafif ağırlıklı, yüksek dayanımlı materyallerden yapılmıştır. Bir Dornier patenti olan kuru yağlama sistemi, kumaşın kirlenmesini önlerken aşınmayı da minimuma indirmektedir. Kanca kafalarındaki iplik kıskaçlama çeneleri, uzayıp kısalabilen tungsten ve karpit levhalarla donatılmış ve darbeleri önlemek için yastıklanmıştır.
2.12.1.3. Tersinir Tertibat
Tersinir tertibat büyük oranda atkı bulunmasını kolaylaştırır. Kanca sürüşü; dişli kutuları üzerindeki bir çift kavrama vasıtasıyla bağımsızdır. Kavrama dişlisinin ayrılmasından sonra kumaş sarma, çözgü salma, ağızlık açma tertibatı ve atkı seçimi tümüyle ters yönde çalışır. böylece makine tekrar çalışmaya başladığında taraktan kaynaklanan başlama çizgilerinden sakınılmaktadır. Bir düğmeye basarak, kumaş kalitesinde zıt etki yaratmadan makinayı ters yönde tek tek atkı atarak çalıştırmak kolaylıkla mümkündür.
 Şekil 22. Tersinir tertibat
2.12.1.4. Kancalı Tezgahlarda Spesifik Ayarlar
2.12.1.4.1. Kanca Strok Ayarı
Şerit tahrik mekanizması yan çerçevenin içine yerleştirilmiştir. Tezgahın sol tarafında bir bağlantı mekanizmasıyla birlikte çalışmaktadır ve sağ kanca ile bağlantılı çalışır.
Kancaların aşağıdaki özellikleri değiştirilebilir.
- Her bir kanca strok mesafesi
- Tefenin her hareketine göre kancaların zaman ayarı(sol kanca sabit zamanlıdır)
- Kancaların strok alanı
Bu birbirinden bağımsız üç hareket ayarı koordineli olarak yerine getirilirse tezgahta düzgün bir çalışma elde edilir. Düzgün bir ayar yapıldığı zaman verimli bir atkı iletimi, iyi bir çözgü performansı elde edilir.
 Şekil 23. Sol kanca tahrik bağlantısı         Şekil 24. Sağ kanca tahrik bağlantısı
2.12.1.4.2. Kanca Strok Mesafesini Değiştirme
Şekil 23 ve 24’deki 1 numaralı vida gevşetilir.2 numaralı mesnet kanca strokunu artırmak için A yönünde çevrilir, kanca strokunu azaltmak için B yönünde çevrilir.
 
2.12.1.4.3. Kanca Strok Alanını Değiştirme
Bilindiği gibi kanca strok pozisyonu her kumaşın genişliği için şerit tahrik tekerleğine göre değişiklik gösterebilir. Bu faz çeşitliliği şekil 25’deki 1 numaralı vidayı gevşetmekle olur ve böylece tekerlek kilit flanşı tutulmuş olur.
 
Şekil 25. Kanca şeridi tahrik tekerleğinin kilidi
2.12.1.4.4. Sol Kanca Zamanlama Ayarı
 Sol taraftaki x mesafesi (sol kanca-atkı kesici arası mesafe) ağızlığa giriş ve çıkış evresinde aynıdır. X mesafesi sol kancanın fazladan çözgü dışı hareketine bağlıdır.
 Şekil 26. Sol kanca zamanlaması
Tezgahın dokuma genişliklerine göre maksimum tezgah ve kanca performansı için x=12mm, orta hav yüksekliği(5mm) ve x=15mm, maksimum hav yüksekliği(10mm) olmalıdır.
Sonuç olarak sol kanca strok mesafesinin doğru olması şunlara bağlıdır:
- Sol kanca geri hareketi tefe hareket merkezinde ve şerit ucu klavuz bloğundan eşit mesafede olmalıdır.
- Kanca kumaşın sol kenarından çıkarken aldığı fazladan mesafe x değerine yakın olmalıdır.
2.12.1.4.5. Sağ Kanca Zamanlama Ayarı
Sağ çalışma bölgesinde y mesafesinin(sağ kanca-kumaş kesim çizgisi arası mesafe) ayarı ağızlığa giriş ve çıkış pozisyonlarına bağlıdır.
Y giriş ve çıkış yeri arası mesafesini değiştirmek mümkündür. Y mesafesi girişten çıkışa 20mm’nin üzerinde bir aralığa kadar çıkabilir. Bu değişiklik imkanı sağ kancanın ağızlığa girişine yardımcı olur. Bu zamanlama ayarı ana milin 74 derecelik dönüş açısına tekabül eder.
Ortalama bir ayar için y mesafesi yalancı kenardan:
Yçıkış=40-45mm
Ygiriş=65mm olmalıdır.
Sonuç olarak sağ kanca zamanlama ayarı aşağıdaki adımların doğru yapılmasına bağlıdır:
- Kancanın geri hareketi tefenin merkezindeyken şerit uçlarının bloklardan eşit olarak ayrılmasıyla başlar.
- Kumaş dışında kancanın çıkışı ayarlı y mesafesi kadar olmalıdır.
- 4 numaralı diskin çevrilmesi Ygiriş-çıkış mesafelerinin farkı kadar olmalıdır.
 Şekil 27. Sağ kanca zamanlaması
2.12.1.4.6. Atkı Transferi Sırasında Kancaların Pozisyonu
Sol kancadan sağ kancaya atkı transferi şekil 28’e göre tarak tahvil çubuğunun merkezinde olmalıdır(klavuz bloklarının olmadığı bölge).
 Kancalar arasındaki transfer boyunca, şeritlerin kendi uçları kendilerine ait son klavuz bloklarından eşit derecede çıkmış olmalıdır. Bununla birlikte aşağıdaki şekilde maksimum hızlarda sol kanca ucuyla sağ kanca iğnesi arası “z” mesafesinin olması gereken minimum değerleri gösterilmektedir.
 Şekil 28. Atkı transferi süresince kancaların konumu
 2.12.1.4.7. Özel İplikler için Yardımcı Kavrama Elemanları
Aşağıda sağ kancaya ait yardımcı kavrama elemanları gösterilmektedir. 5 numara ile gösterilen bıçak düşük numaralı atkı ipliklerinin transferi için uygulanmaktadır. Bu bıçağın ucunda 1.5mm çaplı bir delik vardır.
 
Şekil 29. Sağ kancaya bıçak montajı
2.12.1.4.8. Yardımcı Spiral Yay
Sağ kancanın iç kısmında sabit olarak bulunan 2 numaralı yayın yanında 1 numaralı helisel bir yay mevcuttur. Bu yayın buraya eklenmesiyle kavrama takozu mesafesi yükselir. Bu çözüm standart yayın özelliğini kaybetmeye başladığı yani jüt veya yüksek ağırlığa sahip atkı ipliklerinin transferi için kullanılır.
 Şekil 30. Sağ kancaya spiral yay montajı
2.12.1.4.9. Sağ Kanca Pad(Taban) Ayarı
Sağ kancanın atkıyı bırakması kumaş kenarından çıkarken meydana gelir. Kanca ağzı, atkı bıraktırıcı plaka ile açılır.
 
Şekil 31. Sağ Kanca atkı bıraktırıcı plaka ayarı
Kanca ağzında uygun olmayan bir açılma yalancı kenarda düzgünsüz bir atkı meydana getirebilir, ağızlıktan çıkış boyunca atkıda kopmalar veya telef meydana gelir. Düzgün bir açılma ise atkı ipliğinde uygun gerginlik meydana getirir. Bu açılma Şekil31 de görüldüğü gibi 2-3mm kadar olmalıdır.
2.12.1.5. Dokuma Tezgahları için Yeni İşletme(Tahrik) Generasyonu
 Şekil 32. Sumo motor tahriki
Picanol NV,firması ITMA99’da kancalı dokuma makinaları için yüksek dinamikli bir direkt tahrik düzeni sergilemiştir. Sumo olarak isimlendirilen motor dokuma tezgahını direkt olarak harekete geçirir. Böylece işletme(tahrik) kayışı, kavrama ve frenler ortadan kaldırılmıştır. Otomatik atkı arama, yavaşça ileri ve geri alma, yeni geliştirilmiş olan elektronik dönme sayısı ayarlaması sayesinde mümkün olmuştur.
2.12.1.5.1. Enerji ve Yedek Parça Gereksinimi
Sumo motorları ile donanımlı kancalı tezgahlarda  normal çalışma şartları altında %10 enerji tasarrufu elde edilmiştir. Düşürülen enerji akımı sayesinde dokuma dairesinde az ısı dağılımı oluşacağından klimada da tasarruf sağlanmıştır.
Bu yeni geliştirme ile kullanılmayacak olan tahrik kayışı, fren ve kavrama gibi yedek parça ihtiyacı hissedilir derecede aşağıya çekilecektir. Bunun dışında Sumo motor tefe vuruşlarında otomatik atkı arama ve yavaş ileri-geri beslediği için ekstradan ilave motorlara ihtiyaç kalmamaktadır.
2.12.1.5.2. Hız Değişimi
Klasik tahrik sistemlerinde kayış veya ara ayar rondelasının değiştirilmesinden dolayı sık sık yapılan hız değişimi makinayı uzun süre devre dışı bırakır. Sumo ile dönme sayısı ayarlaması, yeni değerin Mikroprosessor-tuş tablasına verilmesiyle birkaç saniye içerisinde gerçekleşir.
Diğer tahrik sistemlerine göre Sumo-dönme sayısı ayarlaması gayet hassastır. Aynı tip çalışan gayet basit olarak, en uygun dönme sayısı, bağlantılı-Intervention SatCard veya çift yön yüklemeli Dokuma-Bilgisayarı vasıtasıyla ulaşılabilir.
Tarağın sabit halinde, otomatik atkı arama veya yavaş ileri-geri alma hareketi, motora verilen bir emir sayesinde hemen sona erdirilir. Böylece atkı kopukları gibi hataların oluşması seri halde önlenmiş olur. Bütün bu faktörler yüksek verimlilik ve çok iyi randıman elde edilmesini sağlar.
2.12.1.5.3. Dokuma Kalitesi
Yol alma hareketi gayet güçlü, dengeli ve ayarlanabilir niteliktedir. Bu yeni motor, ayarlanmış olan dönme sayısını, dokuma esnasında devamlı olarak sabit tutar. Bu da iyi bir dokuma kalitesine ulaşmadaki önceliklerinden olan sabit atkı atmayı sağlar. Makina dönme sayısı,  en uygun dokuma kalitesi için bilgisayar hafızasına verilir. Sumo motorların elektrik voltajı, 380-460’dır.
2.12.1.6. P7 100 Projektilli Dokuma Makinası
SulzerTextile tarafından geliştirilen bu sistemde atkının geri dönüşü hareketi ve düzeni optimal bir şekildedir.
 
Şekil 33. Geri döndürücü mekanizma
İplik hareketinde daha az dönme sağlanmıştır. Bu şekilde işlem basitleştirilmiştir. Geri dönüş boyu adı altında bir yeni düzen geliştirilmiş olup, bunun sağladığı faydalar aşağıda belirtilmiştir.
- Atkı taşıma veriminde 1260m/dk’lık hıza kadar %5’lik bir artış sağlanmıştır.
- Maksimum devir sayısı; 350d/dk’dır.
- Pnömatik iplik yakalayıcı ve işlem kolaylığı sayesinde atkı kopuşunun izalesi ile duruş zamanı kısaltılmıştır.
- İpliğin iyileştirilmesi ve direkt sevkiyle iplikteki sarkma ve uçuşların azaltılması sağlanmıştır.
- Atkı atımı esnasında elektronik atkı iplik frenlemesi ile atkı iplik sarkmalarının azaltılması.
- El ile temizleme aralığının azaltılması ve geri verme mekanizması ile daha iyi hizmet. Bu hizmet ile randıman takriben %1 yükselmiştir.
2.12.1.7. C6200 Kancalı Dokuma Tezgahı
Salınma hareketi içinde bir dönme işlemi ile çalışmadaki güçlükler ortadan kaldırılır. Bu işlemi yeni bir kanca mekanizması yerine getirir. Yeni bir krank mekanizması aşağıdaki şekilde görülmektedir.
 Şekil 34. Yeni bir krank mekanizması
Bu mekanizma ile atkıdaki hız %10 azaltılır ve böylece iplik daha az zorlanmış olur. Kancaların ayarının kolaylığı gibi durumlar makinanın istenilen devir sayısına daha çabuk erişmesini sağlayacaktır. Bu şekilde seri bir üretim elde edilmiş olur.
2.12.2. Ağızlık Açma Sistemleri
2.12.2.1. Kamlı Ağızlık Açma Mekanizmaları
Şekil 35’de bir kamlı ağızlık açma mekanizması görülmektedir.
 35. Kamlı ağızlık açma
Kamların yerleştirildiği milin tahriki ana milden sağlanır. Ana milin devri atkı rapor yüksekliği ile orantılı olarak düşürülerek kam miline aktarılır. Kamlı ağızlık açma mekanizmalarını negatif ve pozitif olarak da sınıflandırabiliriz. Negatif sistemde çerçevelerin geri dönüş hareketi için makaralı veya yaylı geri getirme düzenekleri kullanılır. Pozitif sistemde ise çerçevelerin kaldırılması ve indirilmesi pozitif kamlarla sağlanır.
2.12.2.2. Armürlü Ağızlık Açma Mekanizmaları
Armür ile genellikle çizgili ve ekose karakterli basit desenler yapılır. Armürler tek stroklu ve çift stroklu olarak ikiye ayrılır. Tek stroklu armürlerde, her atkı kaydından sonra tüm manivelalar ve çerçeveler aynı ilk konuma döner. Ağızlık kapalı iken bir sonraki hareket için seçim yapılır ve tefeleme gerçekleştirilir. Çift stroklu armürlerde ise ağızlık değiştirme kursu, iki makine devrine dönüştürülerek hız artırılmıştır. Sulzer Ruti mekikçikli dokuma tezgahlarında kullanılan Staublı 2665 armürü ve çerçevelere bağlantısı şekil 36’da gösterilmiştir.
 Şekil 36. Armürlü ağızlık açma
Armürlerde de pozitif ve negatif çalışma mevcuttur. Negatif armür çerçeveleri yalnızca kaldırırken, indirilmesi yaylı geri getirme tertibatlarıyla olmaktadır. Pozitif armürde armür tertibatı çerçeveleri hem kaldırır hem indirir.
2.12.2.2.1. Negatif Armürlü Ağızlık Açma Mekanizmaları
Kısa kancalı negatif armürler basit seçme mekanizması, en aza indirilmiş hareketli uzuv sayısı, azaltılmış kütleler ve hareketli kütlelerin düşük hareket genlikleri ile 1000 d/dk’nın üzerinde çalışabilmektedirler. Fakat bu çalışma hızları düz dokuma kumaşların dokunmasında havalı atkı atma mekanizmasının kullanıldığı durumlarda geçerlidir. Günümüzde havlu dokumacılığında çalışma enlerinin 2.60-3.60m boyutlarında olduğu düşünülürse bu armürlerin kullanılması durumunda bile bu hızlara ulaşılamayacağı açıkça görülmektedir. Şekil 37 Staubli firmasına ait mekanik kontrollü bir negatif armürün şematik görünüşünü ve kanca tahrik ünitesini göstermektedir.
 Şekil 37. Mekanik kontrollü bir negatif armür ve tahrik kamları
 Kamların sürekli dönme hareketi d ve d’ parçalarının sabitlendiği sarkaç kolun F mafsalı etrafında salınım hareketine dönüştürülür. b ve b’ kısa kancalarının takılı olduğu c kolu ise d ve d’ parçaları tarafından tahrik edilerek A noktası etrafında salınım hareketi yapar.  E noktasından gövdeye döner mafsal ile bağlanan e kolu, c koluna A noktasına döner mafsal ile bağlanmıştır. a ve a’ tutucu kancalar olup bir yay ile birbirine bağlanmıştır. Tutucu kancalar(a ve a’), b ve b’ kancalarını tutmadıkları sürece c kolu A noktası etrafında salınım hareketi yapar ve A noktasının konumu değişmez. Ancak şeklin en sağında bulunan desen zincirine takılı plastik desen baklaları mevcutsa, a tutucu kancası saat ibreleri ve a’ tutucu kancası saat ibreleri tersi yönünde dönecek şekilde plastik baklalar tarafından itilir ve b, b’ kancalarını tutar. Örneğin şekildeki konumda b kancası a tutucu kancası tarafından tutulmuş durumdadır. Bunu takiben b’ kancası ileri konuma hareket ettirildiğinde c koluna ait A noktası EA yarıçaplı daire yayı üzerinde saat ibreleri yönünde hareket eder. Bu hareket e, f ve g kollarının hareketi ile çerçevelere iletilir ve çerçevenin üst konuma hareket etmesi sağlanır. b ve b’ kancaları ileri konumlarında kaldığı sürece çerçeve üst konumda kalır. Biri ileride diğeri geride ise çerçeve alt konumda kalır. Çerçevenin geri getirilmesi, geri getirme yayları ile sağlanır(şekil 38)
 Şekil 38. Armürün makinaya takılması
Çerçevenin kalkış miktarı artırılmak istendiğinde f kolunun g koluna bağlantı noktası(D) şekilde okla gösterildiği gibi yukarı kaydırılır. Çerçeve kalkış miktarı azaltılmak istendiğinde ise bağlantı noktası(D) aşağı kaydırılır.
Negatif armürler bugün elektronik kontrollü olarak üretilmektedir.Şekil39’da görülen elektronik kontrollü negatif armür prensip olarak mekanik olanlarla aynıdır. Ancak seçme ünitesinde elektromıknatıslar kullanılıp a ve a’ tutucu kancalarının hareketi elektromıknatıslar tarafından sağlanmaktadır. Armürün geri kalan kısmının çalışması ve çerçevelere hareket iletim sistemi şekil37’de açıklandığı gibidir.
 Şekil 39. Staubli elektronik kontrollü negatif armürü
Muratec  firması negatif armür üreten diğer bir firma olup armürlerin seçme ünitesinde elektromıknatıslar yerine elektronik olarak kontrol edilen pnömatik pistonlar kullanılmaktadır.
Şekil 40 elektronik kontrollü pnömatik seçme mekanizmalı Muratec negatif armürünü göstermektedir.
  Şekil 40. Muratec pnömatik seçme mekanizmalı negatif armürü
 Şekil 37’deki gibi bir tahrik mekanizması tarafından c kolu A mafsalı etrafında sürekli olarak salınım hareketi yapar. c kolunun üst ve alt uçlarında bulunan kancalar, tutucu kancalar tarafından tutulmadığı sürece çerçeveler alt konumda bekleme yapar. çerçevenin yukarı konuma hareket etmesi isteniyorsa pistonlar ileri yönde hareket ettirilerek a ve a’ tutucu kancalarının c kolunun üst ve alt ucundaki kancaları tutması sağlanır. Böylece çerçevelerin yukarı konuma hareket ettirilmesi sağlanır. pistonların ileri-geri hareketleri elektronik olarak kontrol edilmektedir. Çerçeve alt konumdan üst konuma kaldırılacaksa önce ileri konumdaki kanca, karşısındaki tutucu kanca tarafından pistonun ileri hareketiyle tutulur. Daha sonra c kolunun salınım hareketi ile A noktası AF yarıçaplı daire yayı üzerinde saat ibreleri yönünde bir miktar döner. A noktasının bu hareketi e kolu aracılığı ile f kolunun salınım hareketine dönüştürülür. F kolunun salınım hareketi eğilebilir kablolarla çerçevelere iletilir. Çerçeve kalkış miktarı artırılmak istendiğinde e kolunun f koluna bağlantı noktası yukarıya kaydırılır.
2.12.2.2.2. Pozitif(rotary) Armürler
Rotary armürler  daha rijid konstrüksiyonları, daha az sayıda kütle sayısı ve daha titreşimsiz çerçeve hareketi üretmeleri sebebiyle günümüzde daha çok kullanılmaya başlanmıştır. Rotary armürlerin çalışma prensibi seçme mekanizması tarafından hareketi kontrol edilen eksantrik mekanizmasına dayanır. Şekil41 böyle bir mekanizmanın iki ölü konumunu göstermektedir.
 
Şekil 41. Rotary armür mekanizmasının prensibi
2 numaralı uzuv; merkezi A’ olan bir daire olup Ao’dan geçen eksen etrafında dönmektedir. 2 numaralı uzuv ile 3 numaralı uzuv arasında bilyalı yataklama söz konusu olup 3 numaralı uzuv diğer ucundan 4 numaralı kola döner mafsal ile bağlanmıştır. 2 numaralı uzvun Ao etrafında bir devirlik dönüşü esnasında 4 numaralı uzuv saat ibreleri ve tersi yönünde ∆φ kadar salınım yapar. Şekilde görüldüğü gibi eksantriğin 180 derece aralıklı 2 konumu 4 numaralı kolun uç konumlarına karşılık gelmektedir. 4 numaralı kolun en ileri ve en geri konumları çerçevenin üst ve alt konumlarına karşılık gelir. Şekil41’deki mekanizmada
2 numaralı eksantriğin dokuma tezgahı ana milinin devrinin yarısı hızında dönmesi halinde bezayağı örgü için beklemesiz çerçeve hareketi üretilir. Bu mekanizmayı istenilen bir örgüye göre programlanabilir hale getirmek ve bir dokuma makinası devrinin bir kısmında çerçeveye bekleme yaptırabilmek için iki ünite daha ilave etmek gerekir. buna göre bir rotary armür 3 ana kısımdan oluşur:

- Seçme mekanizması. Örgüye göre armür mili ile aksantrik arasındaki bağlantıyı sağlayıp keserek çerçevelerin konumunu belirleyen kısım.

- Eksantrikleri de içeren çerçeve tahrik mekanizması.

- Değişken armür mili hareketini üreten kısım(modülatör).

Şekil 42 bir rotary armürün şematik görünüşünü ve değişken armür mili hareketini üreten mekanizmasını göstermektedir. Şekil 42a’da görülen rotary armürün çalışma şekli şöyledir:

2 mili modülatör tarafından üretilen değişken hareketle tahrik edilir. 3 eksantriği 2 mili üzerine rulmanlarla yataklanmıştır. 5 kaması, 2 mili ve 3 eksantriğini birleştirince eksantrik ile mil birlikte döner. Aksi takdirde 2 mili dönerken 3 eksantriği dönmez. 3 numaralı eksantrik ve 4 numaralı kol arasında rulmanlı yataklama mevcut olup eksantriğin dönüşü esnasında hareket, 4 numaralı kol aracılığı ile Ao’da yataklanmış olan 14 numaralı kola iletilir ve A noktası AoA yarıçaplı bir yay üzerinde hareket eder. Örneğin eksantriğin şekilde görülen konumundan itibaren 180 derece dönmesi esnasında A noktası AoA yarıçaplı bir yay üzerinde hareket ederek 14 numaralı kolu saat ibreleri yönünde döndürür. Eksantriğin geri konumu(şekilde görülen) ve ileri konumu( şekildeki konuma göre 180 derece dönmüş hali), A noktasının AoA yarıçaplı yay üzerindeki 2 ayrı konumuna karşılık gelir. A noktasının bu iki  konumda çerçevenin alt ve üst konumlarına karşılık gelir.
Eksantriğin bir konumdan diğerine hareket edebilmesi için 3 eksantriği ve 2 mili üzerinde açılan kanallarda 5 kamasının hareket ettirilerek bu iki parçayı birleştirmesi gerekir. bu işlem, 6 numaralı iki adet kolun B noktaları etrafında saat ibreleri veya tersi yönünde bir miktar dönerek kamanın ileri veya geri hareketine sebep olmasıyla gerçekleşir. Bunun sonucu olarak 2 mili ve 3 eksantriği birleştirilir veya ayrılır. 6 numaralı kolların hareketi 7 çubuğu ile örgüye göre şöyle elde edilir:

10 iğneleri kartonu yoklar. Kartonda delik varsa iğneler aşağı hareket ederek 9 kancalarının 12 bıçaklarına takılması sağlanır. 12 bıçaklarının salınım hareketi ile kancalar ve dolayısıyla 8 çubuğunun orta noktası ileri-geri hareket eder. Bu hareket 8 çubuğunun orta noktasına bağlı olan 7 çubuğu aracılığı ile 6 numaralı kolların saat ibreleri ve tersi yönünde salınım hareketine dönüştürülür. şekilde çerçeve alt konumda olup seçme mekanizması kamayı itip 2 mili ve 3 eksantriğini birleştirir. 2 milinin bu konumdan itibaren 180 derecelik dönüşü esnasında eksantrik 180 derece döner ve 14 numaralı kolu saat ibreleri yönünde döndürerek çerçeveyi yukarı kaldırır.
6 numaralı kolların konumu değişmediği sürece bu yeni konumda kama, dışa doğru hareket ederek(bir yayın etkisiyle) 2 mili ve 3 eksantriğini ayırır ve çerçeve yukarı konumda kalır. Kartonda delik olmayıp 7 çubuğu 6 kollarını saat ibreleri yönünde hareket ettirirse kama, mili ve eksantriği birleştirir ve eksantriğin hareketi ile çerçeve aşağı indirilir. 6 numaralı kolların konumu değişinceye kadar çerçeve aşağıda bekler. Her eksantrik bir çerçeveye hareket ileteceğinden armürde çerçeve sayısı kadar eksantrik bulunur.

2 numaralı milin beklemeli hareketi sürekli dönme hareketi yapan dokumam makinası ana mili ile armür mili arasında bulunan modülatör ünitesinden üretilir. Armür çift stroklu olduğu için modülatör ünitesine giriş hareketi dokuma makinası devrinin yarısı kadardır. Dolayısıyla dokuma makinası ana mili bir devir yaptığında modülatör giriş mili 180 derece döner. Çerçevelerden istenen bekleme açısına göre modülatöre giriş milinin 180 derecelik dönüşünün bir kısmı tamamlandığında(örneğin 120 derecelik dönüşü tamamladığında) modülatör çıkış mili 180 derece döner.  Modülatör giriş milinin 180 dereceye kadar olan diğer hareket periyodunda  modülatör çıkış mili( armür mili) dolayısıyla çerçeve bekleme yapar. Kamanın 2 numaralı mil ve 3 numaralı eksantrik üzerinden açılan kanallarda hareket ederek bu iki parçayı birleştirmesi veya ayırması 2 numaralı milin bekleme yaptığı hareket periyodunda gerçekleşir

 


Sitemizin Sürekliliği için Lütfen Sponsor Bağlantılarına Tıklayınız.